Équipement pour la production de béton cellulaire non autoclavé. Examen des équipements pour la production de béton cellulaire. Équipement technique de production de béton cellulaire

Caractérisé par une résistance accrue par rapport au reste. Cela est dû à la fois à la composition du matériau et aux particularités de sa fabrication.

Le schéma de production comprend plusieurs étapes, chacune étant desservie par un module de travail correspondant :

préparation d'un ingrédient pour un mélange, dosage, mélange ;
verser le mélange, mûrir;
découpage, distribution et accumulation de matrices;
traitement en autoclave;
déchargement et conditionnement du produit fini.

La capacité et le type d'équipement sont déterminés par l'échelle de production. Mais dans tous les cas, le béton cellulaire ne peut pleinement réaliser ses qualités que s'il est fabriqué en milieu industriel.

Préparation des matières premières

La matière première pour la production de béton cellulaire comprend les principaux ingrédients suivants :

- est d'environ 70 % ;
chaux bouillante;
poudre d'aluminium;
l'eau.

Le rapport des ingrédients peut être différent, car il est produit par composition et par. Chaque ingrédient est traité en conséquence.

Le sable, généralement stocké dans un entrepôt, est transporté par un chargeur frontal jusqu'à une trémie, d'où il est acheminé par un convoyeur à bande vers un broyeur à boulets. Ici, le sable est broyé avec la pierre de gypse. Le coût d'un broyeur à boulets dépend de la capacité, du volume et de la marque - à partir de 250 000 roubles. jusqu'à 950 mille roubles
Les boues résultantes sont transférées dans un bassin à lisier d'un volume de 80 mètres cubes. m, équipé d'un mélangeur à arbre unique. Le nombre de ces pools dépend de l'échelle de production.
Le système de dosage, en mémoire duquel est stockée la recette du béton cellulaire, pèse les ingrédients et les alimente dans le malaxeur. A ce stade, la température du mélange et des ingrédients est contrôlée. Le coût d'un distributeur automatique est de 230 000 roubles.
Une suspension aqueuse d'aluminium (elle est préparée à partir de poudre d'aluminium) est pompée dans le réservoir d'homogénéisation, dans lequel le mélange est accumulé avant d'être envoyé au mélangeur. Il s'agit d'une substance explosive, des mesures antidéflagrantes sont donc prévues pour cet appareil. Vous pouvez utiliser de la pâte d'aluminium, qui n'est pas une substance explosive.
Mélanger les ingrédients dans un mélangeur à grande vitesse - 4 min. Le coût de cette unité dépend fortement du volume et de la capacité - de 82 500 à 230 000 roubles.

Maturation du matériel

Fournit un mélange avec une mousse technologique prête à l'emploi, ici une réaction chimique a lieu à l'intérieur du mélange pendant le mélange et la maturation. Elle se caractérise par une forte augmentation du volume du matériau.

Le mélange fini du mélangeur est versé dans des moules en acier - 6160 mm * 1580 mm * 690 mm, avec une couche ne dépassant pas 350 mm. Le coût des formulaires est de 22 500 à 35 000 roubles.
Le gonflement se produit dans un laps de temps très court. L'uniformité de la répartition des pores assure la réaction du courant, mais, en plus, le matériau est exposé aux aiguilles vibrantes.

Dans cette zone, le béton cellulaire reste environ 150 minutes, jusqu'à ce qu'il acquière la dureté nécessaire pour un décapage et une découpe ultérieurs.

Le mouvement du béton cellulaire, qui n'a pas encore atteint sa dureté de calcul, n'est autorisé que sous une forme rigide en forme de gouttière. Sous cette forme, le matériau est transféré vers la machine de découpe.

Coupe solide et accumulation

Le matériel est placé sur un chariot de coupe.

A l'aide d'un pré-coupe, la masse est découpée en longueur, largeur et hauteur. Les cordes et les couteaux peuvent servir d'outils. Des ficelles de coupe sont utilisées pour niveler la surface, si nécessaire.
Un profil est découpé à l'aide d'un dispositif de traitement latéral.
Appareil horizontal - uniquement des chaînes, coupe le tableau en couches horizontales.
Ensuite, le matériau est transféré vers le deuxième chariot de coupe, où la machine de coupe à longueur coupe en hauteur. Le coût de ces appareils commence à partir de 450 000 roubles.

Toutes les déblais sont déversés dans un canal de boues, qui est périodiquement rincé à l'eau.

Traitement en autoclave

L'autoclave pour la production de béton cellulaire permet un durcissement accéléré du béton lorsque hypertension artérielleà 0,8-1,3 MPa et à une température de vapeur d'eau de 175-191 C. C'est le traitement en autoclave qui permet d'obtenir un matériau plus durable avec la même porosité, car les réactions chimiques se poursuivent dans le béton cellulaire dans de telles conditions.

Les blocs finis accumulés sont chargés dans un autoclave. En règle générale, le matériau reste ici pendant environ 12 heures. Parmi ceux-ci, il faut 1,5 heure pour augmenter la pression et la température, et 1,5 à 2 heures - une diminution progressive de la pression.

Le temps de traitement dépend du type de matériau :, de la densité, etc. Cependant, si le béton cellulaire, sur la base duquel il a été utilisé, peut atteindre la résistance de conception même sans autoclavage, alors dans le cas de cette étape, il est absolument obligatoire. Le coût d'un autoclave est de 290 000 roubles. jusqu'à 4 millions de roubles

Déchargement et emballage

De l'autoclave, le massif est déchargé sur une grille spéciale jusqu'à la ligne de déchargement. Par grue, le réseau est retiré de la grille et transféré à palettes en bois... Un dispositif de séparation mécanique peut être utilisé.
Les grilles sont automatiquement rincées, lubrifiées et remises sur la table basculante.
Les palettes avec blocs de béton cellulaire sont emballées sous film rétractable et transportées vers un entrepôt de stockage.

Coût de la ligne de traitement

Une telle production est proposée sous la forme d'une ligne technologique finie de divers degrés de complexité et de capacité. Le coût, en conséquence, sera également différent.

Donc, une ligne d'une capacité de 10 mètres cubes. m par jour de béton cellulaire non autoclavé ne coûte que 125 300 roubles.
La même production de béton cellulaire non autoclavé, mais avec une capacité allant jusqu'à 32 mètres cubes. m est estimé à 755 000 roubles.
La ligne de production de béton cellulaire autoclavé est nettement plus chère et coûte au moins 7 500 000 roubles.

Les technologies

Il existe deux manières d'obtenir le matériau : avec et sans autoclavage. La première méthode offre une plus grande résistance et réduit considérablement le temps de production, puisque le béton cellulaire gagne sa capacité de conception en 12 heures.

Autoclave

Au premier stade, les matières premières sont préparées: du sable avec de la pierre de gypse est broyé, de l'eau est préparée - elle doit être nettoyée et chauffée à 40 ° C, d'autres ingrédients sont chauffés si nécessaire: la température du mélange dans le mélangeur doit atteindre 35 C.

À l'aide de doseurs, les boues, l'eau, le liant - ciment Portland, ainsi que les tensioactifs et tout autre additif sont chargés à leur tour. Enfin, après le mélange initial pendant 1-2 minutes, ajoutez de la poudre ou de la pâte d'aluminium.

L'aluminium métallique réagit avec le ciment ou le mortier de chaux - essentiellement une solution d'hydroxyde de calcium pour produire des aluminates de calcium et un grand nombre hydrogène. Ce dernier, s'étalant sur la masse de béton, forme un grand nombre de petits pores.

Le gonflement réel se produit après mélange, dans les moules. Dans le même temps, le volume de béton cellulaire est fortement augmenté. La prise du ciment se produit très rapidement, de sorte que le béton cellulaire est d'abord découpé, puis seulement, sous forme de blocs finis, est envoyé à l'autoclave.
Dans un autoclave dans des conditions de température, de pression et d'humidité élevées, la deuxième série de réactions se produit : l'interaction de l'hydroxyde de calcium et de l'oxyde de silicium, d'où l'on obtient des hydrosilicates dibasiques. Leur apparence fournit un ensemble rapide de résistance, pour lequel le béton cellulaire est célèbre.
Lorsque la pression et la température chutent, l'eau s'évapore de l'unité. Par conséquent, le produit fini n'a pratiquement pas besoin de séchage.

Le processus de production de béton autoclavé à l'usine est capturé dans cette vidéo :

Non autoclave

La ligne de production élimine l'étape d'autoclavage et est par ailleurs identique. Comme c'est l'utilisation d'un autoclave qui représente les coûts de fabrication les plus importants, une telle ligne est beaucoup moins chère tant en coût qu'en maintenance.

Pour obtenir la même résistance ou une résistance approximative du béton cellulaire autoclavé, des additifs spéciaux sont ajoutés à la matière première: fibres renforçant la dispersion - fibre de verre, par exemple, microsilice et autres.
Après malaxage, le béton cellulaire est coulé dans des moules métalliques, où il gonfle et se solidifie. Il atteint sa résistance au dénudage après les mêmes 150 minutes, après quoi il est coupé sur mesure et immédiatement envoyé à l'entrepôt. Le durcissement final se produit naturellement dans des conditions normales.

Un tel matériau est non seulement moins durable, mais donne également un retrait important - jusqu'à 2-3 mm / m contre 0,3 mm / m pour le béton cellulaire autoclavé. Ce problème est partiellement résolu par l'utilisation de fibres de renfort en polyamide.

Parlons de l'équipement pour la production de béton cellulaire autoclave et non autoclave et découvrons la technologie permettant de fabriquer un tel matériau de nos propres mains.

La production de béton cellulaire non autoclavé est abordée dans la vidéo ci-dessous :

fabrication de bricolage

Produire blocs de béton cellulaire c'est impossible sans acheter un équipement spécial. Une bétonnière ne peut pas remplacer une bétonnière, et l'ajout de métal aluminium à la main est extrêmement dangereux et strictement interdit.

Cependant, les entreprises de fabrication proposent des mini-lignes, en fait, constituées uniquement d'une bétonnière à gaz et de moules pour blocs aérés. De plus, ces derniers sont constitués de petits blocs, de sorte qu'après gonflement, le produit n'a plus besoin d'être découpé. La composition du mélange est choisie en fonction des besoins. En règle générale, il s'agit toujours de béton cellulaire à base de ciment Portland. Il n'est pas souhaitable d'expérimenter avec des additifs.

La procédure reste la même que pour ligne de production... Le dosage est cependant effectué manuellement. Ensuite, les ingrédients sont mélangés dans le mélangeur et le matériau fini est introduit dans les moules avec un tuyau de coulée. Le décapage est effectué après les mêmes 150 minutes.

Le coût d'une telle ligne dépend de la capacité. Ainsi, l'installation pour la production de béton cellulaire METEM-GBS-250 coûte 65 000 roubles.

La production de béton cellulaire autoclavé nécessite un équipement spécial : un certain nombre de réactions chimiques ont lieu ici, pour lesquelles certaines conditions sont requises. Le non autoclavé peut également être obtenu sur des équipements de mini-ligne pour la production de béton cellulaire.

La technologie pour la production de béton cellulaire à domicile est présentée dans la vidéo ci-dessous:

Construction de maisons en béton cellulairetrès populaire en raison du fait que ce type Matériau de construction Il a bonnes caractéristiques et des prix relativement bas et pour une longue histoire d'utilisation de béton cellulaire, il a reçu de nombreux oh critiques.

Se compose de plusieurs étapes clés. Nous décrirons la technologie de production de blocs de béton cellulaire, vous parlerons de l'équipement nécessaire utilisé par la technologie de production de béton cellulaire.

Séchage de blocs

Après environ 1,5 à 2 heures, les produits acquièrent le
résistance, vous devez alors les retirer des moules et les envoyer dans un entrepôt chaud ou dans des chambres de cuisson à la vapeur pour terminer les processus de durcissement.

En outre, des options sont utilisées pour couler non pas des blocs individuels, mais la masse entière qui, après séchage, est coupée en blocs.

La différence entre le béton cellulaire autoclavé et le béton cellulaire non autoclavé

béton cellulaire autoclavé , gagne en force à haute pression et haute température dans des fours spéciaux (chambres de séchage), appelés autoclaves
béton cellulaire non autoclavé , durcit dans le milieu naturel, à pression atmosphérique ou en utilisant un traitement thermique et humide utilisant une exposition à la chaleur

Cette pierre artificielle a gagné en popularité depuis longtemps, en particulier dans le domaine de la construction de faible hauteur. Les développeurs individuels ont pu apprécier tous ses avantages, y compris le faible coût des produits. Et la vitesse de construction des bâtiments est telle que, selon cet indicateur, ce représentant de la classe du béton cellulaire est à l'une des premières places parmi tous les matériaux de construction utilisés.

C'est aussi intéressant car, si on le souhaite, la production de béton cellulaire peut être organisée n'importe où, et pas seulement dans une entreprise spécialisée. La technologie est si simple que les blocs peuvent être fabriqués indépendamment, selon des besoins spécifiques, différentes formes et les tailles, ce qui crée une commodité supplémentaire pour un développeur privé.

Quel est l'avantage de produire du béton cellulaire à la maison

Lors de la préparation de la construction, calculez montant exact certains blancs (en taille), en règle générale, ne fonctionnent pas. Et il n'y a pas que les erreurs de mesure. La particularité de la maçonnerie est que dans chaque rangée suivante, des "briques" sont installées avec un décalage pour éviter la coïncidence des joints le long de la verticale. Par conséquent, vous devez passer du temps à couper des produits, ce qui conduit finalement à une dépense excessive de matériel. Par conséquent, en règle générale, les blocs sont achetés avec une marge, ce qui représente un coût supplémentaire.
Tous les calculs d'éléments structurels sont "liés" à certaines tailles standard de produits. Mais dans la pratique, les souhaits du propriétaire et les dimensions des blocs achetés ne coïncident pas toujours. Par exemple, en épaisseur murs intérieurs... L'organisation de la production de béton cellulaire à domicile vous permet de fabriquer une pierre artificielle avec n'importe quelle géométrie requise, y compris une configuration complexe (cintrée ou autre).

Les blocs de ce matériau sont préparés de deux manières - à l'autoclave ou sans l'utilisation d'équipements spéciaux. Considérons la dernière option, car pour la construction d'un ou deux bâtiments sur le site, cela n'a aucun sens de dépenser de l'argent pour l'achat de chambres de chaleur, qui ne seront pas nécessaires plus tard, mais qui sont assez chères. Cette méthode a quelques particularités, et elles doivent être prises en compte.

"Avantages"- coûts minimes, simplicité de la technologie. L'achat de blocs prêts à l'emploi, compte tenu de leur livraison sur le site, coûtera beaucoup plus cher.

"Inconvénients"- la qualité des produits est inférieure à ceux qui ont subi un traitement thermique. Par conséquent, il n'est pas recommandé de construire un bâtiment de plus de 2 étages à partir de tels blocs. De plus - le durcissement se produit naturellement. Par conséquent, la production de béton cellulaire non autoclavé ne peut être réalisée qu'à des températures supérieures à + 5 °C afin d'assurer une évaporation normale de l'eau.

Vidéo - Production de béton cellulaire à domicile

Équipement

Bétonnière. Cela ne fonctionnera pas pour obtenir une composition homogène et de haute qualité du mélange avec un mélange manuel, et cela est déterminé par plusieurs facteurs. Et la qualité des blocs finis est directement liée aux matières premières initiales. Par exemple, de nombreuses caractéristiques (bruit, isolation thermique et bien d'autres) dépendent de la répartition uniforme des bulles d'air dans tout le volume du matériau.
Formes.
Fil d'acier fin (pour couper l'excès de masse après la coulée).

Mélanger les composants pour la production de béton cellulaire

Ciment
Des artisans expérimentés affirment que pour self made tous les blocs ne conviennent pas. Il est recommandé d'utiliser la marque "400" D20.

Le sable de quartz
Idéalement, il doit être passé au tamis, rincé abondamment (pour éliminer les impuretés) et séché.

Additifs
Chaux (chaux vive), sulfate de sodium, soude caustique, agent gonflant (poudre d'aluminium).

Naturellement, vous aurez également besoin d'eau propre.

Technologie de travail

Fabrication de formulaires. Vous pouvez les acheter (préfabriqués), ou vous pouvez le faire vous-même. Vous aurez besoin de planches dont l'un des côtés doit être soigneusement raboté. Un "étui à crayons" est bricolé à partir d'eux, dans lequel sont insérés des cavaliers, le divisant sur toute sa longueur en compartiments. De tels "inserts" peuvent être découpés dans du contreplaqué résistant à l'humidité. Auparavant dans les planches, en fonction des marquages effectués au préalable, des découpes sont réalisées pour les "inserts".

Les tailles des cellules déterminent les dimensions des futurs blocs, elles sont donc sélectionnées en fonction des paramètres à inclure Pierre artificielle... Pour accélérer le processus de production de béton cellulaire, plusieurs formes différentes doivent être préparées pour toutes les tailles standard requises.

Pour éviter que le mélange ne colle aux planches, surfaces intérieures les cellules sont abondamment lubrifiées avec de l'huile usagée diluée dans de l'eau (3 parties) (huile de machine - 1 partie). Soit dit en passant, cela est fait à chaque fois avant de remplir à nouveau la solution.

Préparation d'un mélange pour béton cellulaire

Cette étape est toujours la plus difficile. Et il ne s'agit pas de la qualité du mélange, mais de la proportion des ingrédients. Il convient de noter d'emblée que pour atteindre qualité requise les produits finis ne peuvent qu'être expérimentés. Tout dépend de la marque du ciment, du sable et des caractéristiques des autres composants. Même la qualité de l'eau utilisée influe sur le déroulement de la réaction chimique qui se produit lors de l'introduction de l'agent gonflant. C'est pourquoi il n'y a pas de recommandation définitive pour la production de béton cellulaire à la maison.

A titre d'exemple, il convient de donner une telle proportion (elle a déjà été testée en pratique). Du ciment (100 kg) et du sable (180 kg) sont prélevés. Pour cette quantité, vous aurez besoin d'environ 60 litres d'eau. Pour obtenir un lot de haute qualité, vous devez remplir les ingrédients par portions, par petits lots, qui sont remplis de plusieurs litres de liquide. Chaque agitation - minutes 5. Progressivement, d'autres composants sont ajoutés à la solution - sulfate de sodium et soude caustique (0,5 kg et 1,5 kg, respectivement). À la toute fin - poudre (0,4 kg). Le mélange résultant est mélangé pendant environ 1 minute de plus.

Remarque : le composé de sodium n'a pas besoin d'être utilisé. Il ne sert qu'à accélérer le processus de production.

La solution doit remplir environ à moitié chaque cellule. Une réaction commencera et elle commencera à augmenter en volume (hausse). Cela prend environ 5 à 8 minutes (selon la température extérieure). Après un certain temps, le processus inverse commencera (baisse de la masse).

Lorsqu'il «se calme», la partie supérieure (bosselée) est coupée avec une ficelle. Après cela, la solution est conservée dans des moules jusqu'à ce qu'elle durcisse (environ 20 à 24 heures). De plus, les blocs sont retirés des cellules et déplacés vers la zone désignée jusqu'à la solidification finale de la masse.

Conseils pratiques

Cela n'a aucun sens d'acheter une bétonnière pour une construction unique. Par exemple, le coût de la bétonnière à gaz la moins chère est d'environ 40 à 45 000 roubles. Il est plus avantageux de louer du matériel. Mais ici, il convient de garder à l'esprit que les frais sont facturés pour chaque jour d'utilisation. Par conséquent, vous devez d'abord tout préparer, effectuer des calculs précis pour le nombre de blocs du même type, puis conclure un contrat de location seulement.
Pour que tous les produits aient la même hauteur, le moule doit être réchauffé sur toute sa longueur à la même température. Sinon, la masse dans les cellules extérieures rétrécira plus qu'au centre.
Il faut veiller à éviter les courants d'air. Par exemple, pour effectuer des travaux dans une buanderie ou pour clôturer le site de tous les côtés.
En réalisant divers inserts en bois dans le moule, il est possible d'obtenir des blocs avec différentes configurations des faces latérales. Par exemple, des évidements à rainure et languette, des poignées pour le transport à la main.

Le bloc de gaz étant très demandé, la création de votre propre mini-usine pour sa production est pleinement rentable en peu de temps. L'équipement standard comprend : mélangeurs, concasseurs, doseurs de précision, tamis vibrant. Vous aurez également besoin de convoyeurs, d'une machine pour couper les éléments tailles optimales et des moules pour le remplissage. Si vous produisez du béton cellulaire autoclavé, vous avez également besoin d'une section pour le traitement thermique du matériau.

Les principaux facteurs de choix des lignes sont la superficie, la consommation électrique, la productivité et le besoin en ressources humaines. Tout cela affecte le montant final des investissements :

Le coût minimum d'un complexe standard est de 400 000 roubles.
Ouverture d'une mini-ligne - 250 000 roubles.
Lors de l'achat de matériel d'occasion, il sera possible d'économiser jusqu'à 20% des fonds.

Matières premières pour la fabrication de blocs

Le composant principal est le ciment Portland des grades M400, M500 et M600. Ensuite, vous avez besoin de charges, d'agents gonflants, d'eau et d'additifs qui augmentent la plasticité de la solution. Le sable, les déchets métallurgiques broyés, les cendres, la chaux, la farine de dolomie doivent être classés comme inertes. Le rapport de ces additifs affecte la densité et la cellularité. Pour les produits à haute caractéristiques d'isolation thermique il y en a assez dans un montant minimum.

Pour conférer une structure poreuse, il est plus pratique d'utiliser des poudres d'aluminium PAP-1 et PAP-2. Cette poudre a une stratification et est produite en barils en métal... Il n'y a pratiquement pas de besoins en eau. Pour la dilution, vous pouvez utiliser de l'eau plate d'un robinet ou d'un réservoir, mais sans la présence de particules limoneuses ou de saleté. Avant de le fabriquer, il est chauffé à une température optimale de + 42-43°C.

La consommation pour 1 m3 dépend de la destination des blocs de béton cellulaire, ainsi que du marquage final :

Béton cellulaire M500 : ciment M400 - 300 kg, filler (sable) - 200 kg, poudre d'aluminium - 0,7 kg, eau - 290-300 litres.
Béton cellulaire M600 : ciment M400 - 342 kg, filler - 230 kg, poudre PAP-1 - 0,6 kg, eau - 330 litres.

Lors du calcul de la fraction volumique du liant, le volume de composants secs est de 60%, les additifs inertes - 40%. Les charges comprennent 15 % de chaux, 15 % de farine de dolomie et 10 % de déchets extraits des produits et dilués dans de l'eau (« bosse »). La production de blocs de béton cellulaire peut être considérée comme sans déchets. Si le ciment n'est pas assez frais, la quantité d'agent gonflant par m3 est augmentée de 250 g.

Des agrégats supplémentaires sont utilisés pour obtenir des valeurs de matériaux spécifiques requises par le fabricant. Pour améliorer les performances, divers plastifiants sont ajoutés à la composition. Les marques standard n'ont pas besoin d'être disponibles.

Comment est fabriqué le béton cellulaire ?

Avant l'autoclavage, les étapes de travail suivantes sont effectuées:

Préparation et dosage des composants nécessaires à l'exception du générateur de gaz. Mélange intensif dans un mélangeur jusqu'à obtention d'une masse homogène en 5-7 minutes.
Ajouter de la poudre d'aluminium et continuer à mélanger pendant 1-2 minutes.
Verser la solution préparée dans des moules pour 1/3 ou 2/3 du volume total. Le processus ne devrait pas durer plus de 20 minutes.
Maintien du mélange pendant 3 heures jusqu'à formation complète du gaz.
Retrait des formulaires et coupure de l'excédent outil de coupe type de jet. S'il y a l'équipement nécessaire, des éléments de rainure sont fabriqués.

De plus, les étapes de traitement en autoclave sont effectuées, si les unités correspondantes sont disponibles. Lorsqu'ils sont fabriqués à la maison, les produits sont empilés sur des palettes en bois et conservés à une température de l'air de + 20-24°C pendant plusieurs jours. Après cela, ils doivent être conservés pendant 28 à 30 jours à une humidité ne dépassant pas 60%. Passé ce délai, ils sont complètement prêts à être utilisés comme matériau de remplissage pour les cadres de construction rigides ou l'isolation.

Malgré le fait qu'ils soient inférieurs à ceux d'usine en termes de résistance, les propriétés opérationnelles dépendent de la qualité du liant et de sa proportion dans la composition.

Nuances de fabrication

Dans la fabrication des blocs structurels, le matériau principal est le béton cellulaire autoclavé. Les éléments prédécoupés et préparés sont placés dans des compartiments, où ils sont traités à la vapeur chaude sous haute pression. A l'intérieur des autoclaves, une pression de 10 atmosphères et une température d'environ 200°C sont maintenues, il est donc impossible d'atteindre de tels paramètres chez soi.

Pendant le traitement, l'achèvement de la formation de gaz se produit en raison du renforcement de la structure cellulaire. Ils acquièrent également les meilleures caractéristiques de résistance, d'isolation thermique et acoustique. Après la production de béton cellulaire en autoclave, il présente une bonne résistance au gel et à l'humidité.

Cette technologie augmente considérablement le coût des produits, même si du matériel usagé a été utilisé. Il est souvent de type stationnaire, il nécessite donc une bonne base, ainsi qu'une chaudière spéciale qui produit de la vapeur. De nombreux fabricants économisent sur cela et fabriquent des produits non autoclaves. Dans ce cas, il est utilisé uniquement comme appareil de chauffage, lors de la construction murs porteurs bâtiments ou bâtiments résidentiels Non recommandé.

Présentation des lignes et des méthodes de production

Pour les blocs de béton cellulaire, les équipements suivants sont utilisés, en fonction des conditions de pose et des volumes attendus :

Lignes fixes - 10-60 m3 par jour avec la participation d'un nombre minimum de travailleurs.
Bandes transporteuses - jusqu'à 150 m3, pratique pour les gros volumes.
Mobile - pour une fabrication locale à la maison ou sur un chantier, alimenté en 220V.
Les mini-lignes sont automatisées et sont utilisées pour 15-16 m3 par jour. Nécessite un terrain jusqu'à 150 m2 et des ressources en main-d'œuvre jusqu'à 3 personnes.
Mini-usine - similaire à la ligne, mais capable de produire un plus grand volume (20-25 m3).

Le système stationnaire, tel qu'illustré par l'ASM-1MS, est l'un des plus durables et des plus rentables. Le mélange et le remplissage des formulaires s'effectuent automatiquement, de sorte que toutes les étapes difficiles ne nécessitent pas de travail manuel. Une caractéristique de ce type est un mélangeur mobile, un équipement complexe pour préparer une solution, un équipement pour chauffer l'eau, ainsi qu'un convoyeur pour fournir des matières premières au distributeur. De bonnes performances sont considérées comme un avantage, c'est-à-dire que la production quotidienne est en moyenne de 40 à 60 m3. De telles lignes impliquent une grande surface de travail, elles sont assez chères - plus de 80 000 roubles.

Les bandes transporteuses prennent également beaucoup de place, mais la technologie est quelque peu différente. Les mélangeurs et les distributeurs ne peuvent pas bouger, contrairement aux moules. Considérant l'exemple de l'Inntech-100 allemand, il convient de noter qu'il est automatisé, mais 6 à 8 personnes sont nécessaires pour le service. La capacité de production est de 80 à 100 m3 et le coût est d'environ 3 millions de roubles.

Les mini-lignes et usines peuvent être de type stationnaire ou convoyeur. En Russie, des équipements domestiques de haute qualité sont produits par des sociétés telles que Inntechgroup, Altaystroymash, Kirovstroyindustriya. L'ensemble des lignes MINI-1 comprend : mélangeur, machine de découpe au jet, moules. Une telle installation peut être achetée à la maison, alors qu'une grande surface n'est pas requise. Une zone de séchage et de stockage supplémentaire est nécessaire. La capacité peut aller jusqu'à 60 m3 par mois.

Les mini usines sont très pratiques pour le processus de démarrage à domicile. Mais ils diffèrent des complexes stationnaires en ce que la plupart des étapes sont effectuées manuellement. Selon la technologie, les travailleurs doivent personnellement pétrir la solution, la verser dans des moules et la couper. Il y a assez de 4-5 personnes comme personnel de service.

Les lignes mobiles se distinguent par la capacité de produire des blocs à l'endroit où cela est nécessaire, car la zone de travail ne dépasse pas 2-3 m2. Le béton cellulaire 500B plus comprend un compresseur, des tuyaux de deux mètres pour le remplissage simultané de plusieurs coffrages et un malaxeur. Pour le travail, 1 à 2 personnes suffisent, la consommation d'énergie ne dépasse pas 1,5 kW par heure et la productivité atteint 25 m3, le coût est de 50 à 60 000 roubles.

La production de béton cellulaire en tant qu'entreprise est une excellente opportunité de démarrer votre propre ligne de production de béton cellulaire. L'équipement ci-dessus n'inclut pas d'autoclave en standard. Des installations automatisées avec des chambres d'autoclave sont produites en Chine, leur coût augmente de plus d'un million de roubles. Un tel complexe à part entière devrait être acheté après que des contacts avec les clients aient été établis et recommandés en tant que fabricant de produits de haute qualité.

Les blocs autoclaves permettent de gagner du temps en éliminant l'étape de séchage naturel sur palettes. Ils réduisent les besoins en électricité pour maintenir une température optimale de 22-23°C et une humidité ambiante jusqu'à 55-60%.

Des articles

L'industrie de la construction moderne se caractérise par la combinaison de méthodes de construction traditionnelles avec la dernière technologie construction de bâtiments. L'utilisation du béton cellulaire a considérablement augmenté l'efficacité de la construction civile et amélioré la qualité travaux de construction... La production généralisée de béton cellulaire pour les besoins de la construction de logements privés souligne la popularité croissante parmi les développeurs options budgétaires matériaux de mur avec des propriétés de résistance et d'isolation thermique suffisamment élevées.

L'un de ces matériaux de mur de construction populaires est le béton cellulaire utilisé dans la construction de bâtiments résidentiels de faible hauteur et de dépendances. En raison de sa structure poreuse, il s'agit de béton cellulaire et d'une formation artificielle en pierre poreuse.

Les fabricants de béton cellulaire fabriquent des produits en béton cellulaire sous forme de blocs de diverses configurations qui répondent aux exigences des normes suivantes :

GOST 31359-2007établir les exigences pour le béton cellulaire destiné à la production de blocs et panneaux muraux, dalles, linteaux et autres éléments de construction ;
GOST 31360-2007, réglementant les exigences relatives aux produits muraux en béton cellulaire.

GOST 31359-2007 définit les matériaux en béton cellulaire comme un type de béton cellulaire, qui diffère des autres matériaux cellulaires par la méthode de formation de pores (clause 4.2). De par sa structure, le produit en béton cellulaire ressemble à une sorte d'"éponge" en béton, constituée de petites cellules à bulles d'un diamètre ne dépassant pas 3 mm.

En raison de la structure à pores fins, les produits en blocs, capables de produire des équipements modernes pour la production de blocs de gaz, ont des propriétés physiques et mécaniques qui les distinguent avantageusement des produits similaires fabriqués à partir d'autres matériaux en béton :

faible densité;
faible conductivité thermique;
résistance au feu;
résistance aux champignons et moisissures;
simplicité du traitement mécanique;
la fabrication et l'application.

Avantages

Les aspects suivants sont notés comme les avantages techniques et économiques des matériaux en béton cellulaire :

Le poids des blocs de béton cellulaire est plusieurs fois inférieur au poids de produits similaires en brique ou en béton. Le bloc de gaz de dimensions standard 300x250x600 mm ne pèse que 30 kg, soit plus de 3 fois moins que le poids du même volume de briques de dimensions 60x125x250 mm.
La facilité de traitement des produits avec des outils mécaniques classiques permet l'ajustement des blocs lors de la construction des bâtiments pour améliorer la qualité de l'assemblage.
Les hautes qualités d'isolation thermique et acoustique des murs en blocs de béton cellulaire offrent logement confortable dans les immeubles d'habitation.
Une résistance au feu fiable par rapport à une flamme nue assure la sécurité incendie du bâtiment.
La haute fabricabilité de la construction lors de l'utilisation de blocs de gaz augmente l'efficacité et la qualité du travail.
Le coût abordable des blocs de gaz leur confère une compétitivité appropriée sur le marché des matériaux de construction.
La possibilité d'organiser la fabrication de produits en béton cellulaire en tant qu'entreprise privée, puisque le prix réel de la production de béton cellulaire, d'une mini-usine ou de l'équipement d'une ligne de type convoyeur est relativement abordable. L'efficacité technologique de la production de matériaux en béton cellulaire crée les conditions préalables pour faire des affaires avec une rentabilité élevée.

Technologie de fabrication de béton cellulaire

Les composants initiaux qui sont utilisés par les fabricants de blocs de béton cellulaire dans la fabrication de matériau en béton cellulaire cellulaire sont :

Ciment Portland dans des proportions de 50 à 70% du volume du mélange préparé;
Chaux - pas plus de 5% du volume du mélange;
sable de quartz d'une fraction n'excédant pas 2,1 mm, la proportion dans le mélange est de 20 à 40%;
eau - 0,8-1,0%;
des additifs gazogènes complexes dans la plage de 0,04 à 0,09 %.

La technologie de base pour la production de béton cellulaire se compose de plusieurs étapes :

Étape 1 - dosage des principaux composants - ciment, sable, chaux - conformément aux proportions d'une recette donnée de matériau en béton cellulaire.
Étape 2 - fourniture des principaux composants et de l'eau à une bétonnière spéciale aérée. Mélange intime des composants jusqu'à l'obtention d'un mélange très homogène.
Étape 3 - ajouter un agent gonflant au mélange préparé (le plus souvent, l'agent gonflant est une suspension aqueuse de poudre d'aluminium). Processus de porisation du mélange. C'est important! Dans le processus d'interaction chimique de l'aluminium métallique, qui constitue la base de la poudre, avec de la chaux et mortiers de ciment de l'hydrogène libre est libéré sous forme de bulles de gaz qui "gonflent" la pâte de ciment. L'équipement pour le béton cellulaire doit assurer un dégagement de gaz uniforme dans tout le volume du mélange, de sorte qu'une structure poreuse homogène soit obtenue.
Durcissement du mélange de béton cellulaire sous des formes spéciales, coupe des blocs de la configuration requise. La forme produits finis vous pouvez donner le plus divers - des parallélépipèdes traditionnels aux blocs en forme de U ou arqués.

Selon le type de traitement de la masse de béton cellulaire durcissant il existe deux méthodes de fabrication des blocs de gaz :

méthode sans autoclave, dans laquelle la maturation des produits semi-finis jusqu'à un ensemble de résistances régulées se produit naturellement sans l'influence forcée de facteurs externes;
méthode d'autoclave ou autoclavage, dans laquelle les produits sont soumis à une pression à des températures élevées dans des chambres d'autoclave.

Caractéristiques de l'autoclavage des produits en blocs de béton cellulaire

Si la composition de l'équipement dont est équipée l'usine de blocs de gaz comprend une chambre d'autoclave, alors les produits de durcissement en autoclave sont bien supérieurs en termes de qualité aux produits fabriqués en utilisant la méthode sans autoclave. Le retrait des blocs autoclaves pendant le fonctionnement ne dépasse pas 0,5 mm / m, tandis que le même indicateur pour les blocs muraux non autoclaves atteint 5 mm / m. La résistance à la compression ultime des matériaux en béton cellulaire autoclavé atteint 3,2 MPa, pour les matériaux non autoclavés - pas plus de 1,0 MPa. Les blocs de gaz autoclavés ont une structure homogène stable, qui a prédéterminé leurs propriétés opérationnelles en tant que matériau de construction universel. Les structures murales d'une épaisseur de 375 à 400 mm, érigées à partir de produits en béton cellulaire, ont fait leurs preuves dans les conditions météorologiques russes sans isolation supplémentaire.

Le principe de l'autoclavage d'un matériau de construction alvéolaire consiste à placer des produits déjà formés dans un autoclave, dans lequel les blocs seront sous l'influence d'une pression accrue (jusqu'à 1,2 MPa) pendant une longue période et subiront un traitement à la vapeur d'eau à une température de 190-191 degrés. C. De telles conditions initient des réactions qui renforcent la densité structurelle du matériau et augmentent sa résistance.

Équipement technique de production de béton cellulaire

Pour lancer les activités de production pour la production de produits en béton cellulaire, une ligne technologique pour la production de béton cellulaire est achevée, qui comprend les éléments fonctionnels suivants :

doseurs pour composants de mélange de béton cellulaire;
mélangeur à béton cellulaire (mélangeur-activateur) pour préparer un mélange de mousse de béton cellulaire;
coffrages pour le coulage du mélange de béton cellulaire et le durcissement ultérieur;
dispositifs pour couper des blocs de gaz;
chariots pour déplacer les produits finis vers le stockage.

Pour les travaux sur la technologie de l'autoclave, la ligne est équipée d'une chambre d'autoclave et d'un système contrôle automatique et la régulation des modes de fonctionnement de l'autoclave.

Avant d'organiser une mini-usine de production de blocs de gaz ou d'autres produits en béton cellulaire, il est nécessaire de déterminer la productivité de la ligne technologique. L'équipement technique du site ou de l'usine de production et le degré d'automatisation des opérations technologiques réglementées en dépendent. Pour la production de produits de construction à l'échelle industrielle, des équipements complètement différents seront nécessaires que pour la petite production ou pour la fabrication de blocs de gaz dans des conditions artisanales. Les lignes de production et technologiques pour la production de produits en béton cellulaire sont divisées en trois catégories.

Mini lignes

1.Mini lignes, qui sont des mini-usines avec une capacité de production de 15-25 mètres cubes. m/jour de produits en béton cellulaire. Ils ont un faible degré d'automatisation des processus techniques. 2-3 employés sont engagés dans l'entretien des mécanismes exécutifs. La zone de production des mini-usines ne dépasse pas 140-160 m². mètres. L'équipement principal comprend :

bétonnière à gaz;
dispositifs pour couper le mélange durcissant;
coffrages, plateaux pour la maturation des blocs de gaz ;
chemins de fer et chariots pour le transport des produits finis.

Dans les mini-usines, des malaxeurs mobiles sont utilisés qui, après avoir mélangé le mélange de béton cellulaire, sont enroulés en formes stationnaires pour les remplir avec le mélange préparé.

Le prix de l'équipement pour la production de blocs de béton cellulaire sur de telles lignes peut augmenter considérablement lorsqu'il est équipé d'options supplémentaires, par exemple un compresseur pour fournir de l'air afin de mieux mélanger le mélange de béton ou des doseurs automatisés.

Lignes stationnaires

2. Lignes stationnaires capacité de production de 30 à 60 mètres cubes. mètres/jour. La centrale à béton cellulaire de ce type est équipée d'un malaxeur à béton cellulaire fixe, auquel des chariots mobiles se rendent pour se remplir de masse de béton cellulaire mousse. Le niveau d'automatisation de la production est assez élevé, ce qui permet d'attirer un ou deux travailleurs pour travailler. La zone de production des lignes fixes ne dépasse pas 500 m². mètres.

Lignes de convoyage

3. Lignes de convoyage capacité de production de 75 à 150 mètres cubes. mètres/jour. Malgré le degré élevé d'automatisation du contrôle des processus technologiques, au moins 8 personnes de maintenance sont nécessaires pour entretenir le complexe. La superficie occupée par l'usine de convoyage pour la production de blocs de béton cellulaire dépasse 600 pi2. mètres.

Problèmes d'organisation lors de l'ouverture d'une production de béton cellulaire

L'ouverture d'une usine de production de béton cellulaire nécessitera un certain nombre de documents liés aux spécificités de la fabrication et de la vente de blocs de béton cellulaire. Si l'équipement est utilisé pour la production de béton cellulaire dans des conditions artisanales à domicile sans l'utilisation d'un autoclave, aucun permis pour de tels travaux ne sera alors requis. Dans les décrets du gouvernement de la Fédération de Russie du 13.08.97 n° 1013 et la norme nationale de la Fédération de Russie du 08.10.2001, définissant les listes de produits soumis à une certification obligatoire, les blocs de béton cellulaire et les équipements pour leur fabrication sont absents. . Cependant, dans le cas de l'utilisation de la technologie de l'autoclave, le fabricant doit obtenir l'autorisation des autorités de Gosgortekhnadzor, l'équipement fonctionne à une pression accrue. Séparément, il est nécessaire d'obtenir des autorisations auprès des services d'incendie, car la puissance électrique de l'autoclave est de 5 à 10 kW. La ville SPP peut donner son avis, puisque l'utilisation de poudre d'aluminium devrait prévoir la possibilité de disposer d'une suspension gazeuse à base de celle-ci.
Il n'y a pas si longtemps, seules les grandes entreprises spécialisées dotées d'équipements coûteux pouvaient produire du béton cellulaire et d'autres bétons cellulaires.

L'introduction de nouveaux procédés techniques a grandement simplifié la production de matériaux très demandés, ce qui a donné une impulsion au développement de la production de produits en béton cellulaire par les petites et moyennes entreprises.