Quelle solution est nécessaire pour la chape. Chape de sol en ciment à faire soi-même. Travailler avec du mortier de ciment-sable

Une solution de chape, à première vue, est très facile. Cependant, en fait, ce sont les proportions qui ont une importance primordiale dans l'œuvre. Avec un mauvais mélange de matériaux, des travaux supplémentaires peuvent se transformer en une perte d'efforts, de temps et d'argent. Par conséquent, dans la construction, la chape est considérée comme l'étape la plus importante, tandis que sa qualité affecte la qualité des futurs sols.

La gamme est actuellement revêtements de sol foisonnant de variété : mastic, carrelage, enduit, etc. Cependant, il est impossible de connaître leur résistance et la quantité de ciment ajoutée en achetant du prêt à l'emploi. De plus, il existe divers additifs chimiques qui augmentent la résistance des matériaux. Et là encore le rôle principal donnée au ciment. Vous devez savoir que la même quantité de ciment est ajoutée au cours du processus de fabrication en usine, ils n'économisent pas là-dessus et la résistance indiquée correspond généralement à la résistance réelle.

La gamme de mélanges de construction secs pour un coupleur est vaste et est en demande sur le marché.

Résistance de la chape

Fondamentalement, sur l'emballage de nombreux composés, la résistance à la compression est indiquée, et elle est de 10 MPa. Quant au béton, la marque M150 est la plus proche de cet indicateur, dans lequel MPA est de 12,8.

Il ne faut pas oublier que lors de l'élaboration des proportions, les gens prennent des conditions idéales, c'est-à-dire sable contenant montant minimal argile. Il faut s'en souvenir, car lors de la fabrication de l'argile est capable d'envelopper le grain de sable, réduisant ainsi son adhérence, entraînant une résistance réduite. Il est donc très difficile de donner des chiffres précis. Dans de tels cas, la proportion de ciment dans la solution augmente de 20 % et la quantité de liquide diminue.

Il convient de noter que la durabilité chaussée en béton, ainsi que sa qualité, ne dépendent pas tant des matériaux utilisés que du respect correct de toutes les proportions. Ainsi, vous pouvez résoudre les problèmes d'isolation phonique, thermique et contre l'humidité, les systèmes de communication, etc.

Un mélange de ciment et de sable.

Le DSP est un mélange de ciment et de sable, souvent utilisé pour les chapes. Ils sont faciles à préparer par vous-même, mais pour cela, vous devez également connaître toutes les proportions de ciment et de sable pour préparer une chape. Il convient de noter que dans de telles proportions, les chiffres dépendent principalement des charges prévues au sol, plus il est élevé, plus on ajoute de ciment à la solution (cela est particulièrement vrai pour les grands magasins et les locaux industriels).

Les proportions sont également influencées par des facteurs tels que le nivellement de la surface, la planification de la surélévation de la surface du sol, la nécessité de masquer les différents systèmes de tuyauterie et de communication et la répartition de la charge sur les couches d'isolation phonique et thermique.

Proportions de ciment par rapport au sable pour chape

Tout d'abord, les proportions de la solution de chape dépendent de la marque de ciment.

Tableau des proportions pour cps.

Il faut faire attention, pour la chape, le grade du mortier doit être au moins M150, M200 est souvent utilisé.

Calcul de la chape

Bien souvent, avant d'effectuer des réparations, il est nécessaire de calculer le montant matériel requis, ceci s'applique également à la chape.

Vous pouvez calculer la solution pour la chape comme suit.

Tout d'abord, le volume requis est calculé matériaux de construction. Pour ce faire, l'épaisseur de la future chape est multipliée par la surface de couverture.

Par exemple, à 40 m². et une couche de 5 centimètres d'épaisseur. Dans de tels cas, 40 * 0,05 \u003d 2 mètres cubes de solution sont nécessaires.

Après cela, la quantité de ciment et de sable est calculée. La solution est mélangée dans un rapport de 1 à 3, par conséquent, 0,5 mètre cube de ciment et 1,5 mètre cube de sable sont nécessaires. Le poids d'un mètre cube de ciment est d'environ 1300 kilogrammes, il s'avère que pour une salle de chape de 40 m². vous devrez acheter environ 650 kilogrammes de ciment (0,5 * 1,3).Ainsi, vous pouvez calculer la proportion et la surface spécifique. Grâce à ce calcul, vous pouvez pré-acheter la quantité requise de matériaux de construction.

Le respect de proportions optimales est la clé d'un travail de haute qualité et, par conséquent, d'une longue durée de vie de la chape.

Vous devez savoir que lors de la préparation d'une solution concrète, le mélange a une caractéristique désagréable - son volume augmente progressivement. Il y a une explication simple à cela: l'agrégat, qui contient de petites particules, pénètre dans les vides de la solution de béton, les remplit et réduit ainsi le volume. Par conséquent, lorsque vous utilisez 1 mètre cube d'un mélange sec, dans de bons scénarios, vous n'en obtenez pas plus de 0,7 mètre cube de la solution finie. Par conséquent, pour préparer 1 mètre cube de solution, il faut prendre un peu plus de matière sèche avec une marge.

Mélanger les composants de la solution

Les composants secs et liquides de la solution sont mélangés dans différents récipients. Le mortier pour couler le sol est fabriqué en fonction de la proportion dans un certain ordre. Tout d'abord, les composants secs sont mélangés, c'est-à-dire les fibres, le sable et le ciment. Le ciment M400 est mélangé avec du sable dans un rapport de 1 à 3, par exemple, 16,7 kg de ciment sont nécessaires pour 50 kg de sable. Le mélange des éléments secs est effectué en 5 minutes.

Dans le deuxième récipient, le plastifiant est mélangé avec de l'eau. Pour 50 kg de ciment, il faut environ 190 g de plastifiant. Le volume d'eau requis est de 1/3 de la masse de ciment, c'est-à-dire que 1/3 du sac a besoin de 5,6 litres d'eau (étant donné que 0,6 litre ira au plastifiant). Ensuite, les éléments liquides et secs sont mélangés, puis le mélange sec est progressivement versé dans un récipient avec de l'eau, tout en étant bien mélangé.

Pour mélanger le mélange sans grumeaux, il est préférable d'utiliser un mélangeur de construction.

Lorsque vous versez de l'eau dans un mélange sec, des grumeaux difficiles à mélanger peuvent apparaître.

Le mélange du mortier à la main est très long et difficile, il est donc recommandé d'utiliser un malaxeur de chantier ou une perceuse avec une buse. Les outils électriques vous permettent de faire cette procédure plus efficacement.

Ainsi, la chape est prête et avec la bonne proportion de ciment et de sable, vous pouvez obtenir une solution fiable. Il convient de garder à l'esprit que travailler avec une solution visqueuse est beaucoup plus difficile, mais il y aura moins de fissures à la surface.

Pour éviter la formation de fissures lors du séchage, il est nécessaire de mouiller quotidiennement la surface.

Variétés de charge et leur but

Il existe un gros granulat utilisé principalement dans la production de béton lourd (pierre concassée, gravier, etc.). Il existe également un agrégat fin, qui n'est utilisé que dans la préparation du béton ordinaire. Certes, tout le monde sait que pendant la construction, le sable est utilisé presque partout, et le processus de préparation d'une solution concrète ne fait pas exception. Le sable est appelé agrégat fin car ses grains de sable sont assez petits. Mais le sable est aussi grossier, moyen et fin.

Le sable de mortier est un composant nécessaire et sa taille varie. Photo pour comparer la taille des grains de sable.

Chape de sol : quel est le meilleur - béton ou cps ?

Avant de commencer une chape, de nombreuses personnes sont confrontées à la question de savoir ce meilleur béton ou des mélanges ciment-sable? La pratique montre que pour une chape mince, il est souhaitable d'utiliser un mélange de ciment et de sable, et pour une chape épaisse (plus de 4 cm d'épaisseur), il est recommandé d'utiliser du béton traditionnel, car il ne se fissure pas.

Il y a encore une chose à savoir. Lors du mélange de béton avec de l'argile expansée, un excellent isolant thermique est obtenu, et lorsqu'il est mélangé avec de la pierre concassée, le revêtement résultant résiste à d'énormes charges (la pierre concassée a une excellente adhérence au ciment).

De plus, le béton est sélectionné lors du coulage du mélange de bourgeons sur le sol, pour obtenir une base monolithique ou un revêtement décoratif.

Il convient d'ajouter que si vous disposez d'un ensemble minimum d'outils (récipient de mesure, pelle, pelle, seau) et d'une calculatrice, vous pouvez calculer indépendamment les bonnes proportions. Et avec une proportion connue de béton ou de ciment ou d'autres composants, vous pouvez produire indépendamment un mélange de haute qualité pour la chape. De plus, si vous le souhaitez, vous pouvez trouver sur le World Wide Web de nombreux graphiques, tableaux, calculatrices électroniques et autres matériaux utiles sur le portionnement.

Béton ou chape ciment-sable assez souvent utilisé pour les revêtements de sol. Après durcissement, un tel matériau peut devenir un revêtement indépendant. Ceci s'applique aux garages locaux non résidentiels, ateliers et entrepôts.

Mais si nous parlons d'un espace de vie, une base similaire y est utilisée comme surface d'appui, lorsqu'il est prévu de poser du parquet, du linoléum ou des matériaux similaires à l'avenir. Un tel revêtement peut également être poncé, ce qui élimine la poussière de la surface et la rend esthétiquement attrayante. En ajoutant des ingrédients décoratifs à la composition, vous éliminez le besoin de finition.

Composition et proportions

Si vous envisagez de mélanger un mortier pour chape, vous devez connaître les proportions. Pour le travail, vous aurez besoin de:

• l'eau;
• sable;
• ciment.

Afin d'améliorer la ductilité et la résistance du mélange, des plastifiants peuvent être ajoutés. Cependant, à la maison, ils s'en passent. En plus de ces composants, la solution comprend également des charges, il peut s'agir de :

• argile expansée;
• copeaux de marbre;
• décombres.

Les solutions en béton pour les sols des locaux d'habitation ne sont presque jamais utilisées. Par conséquent, il est logique d'envisager des mélanges ciment-sable. Pour le béton de qualité M150, 1 partie de ciment, 3,5 parties de sable et 5,7 parties de pierre concassée doivent être préparées. Ces proportions sont correctes pour le ciment Portland de marque M400.

Si vous envisagez d'utiliser la composition de la marque M500, les proportions ressembleront à ceci : 1 : 4,5 : 6,6. Vous pouvez utiliser un autre ratio. Les proportions du mortier de chape seront différentes si vous envisagez de faire un mélange de la marque M200. Pour le ciment de qualité M400, 2,8 parties de sable, 1 partie de ciment et 4,8 parties de pierre concassée doivent être utilisées. Lorsqu'il est nécessaire de préparer un mortier de grade M400, le ciment de grade M500 peut être utilisé. Dans ce cas, les proportions de ciment, de sable et de gravier ressembleront à ceci : 1 : 1,6 : 3,2.

Réalisation du calcul

Avant de préparer un mortier de chape, les proportions du matériau doivent être soigneusement étudiées. Il est également important de calculer la quantité de mélange. Pour ce faire, vous devez suivre une certaine séquence. Pour commencer, il convient de déterminer le volume du mortier. La surface au sol doit être mesurée. Cet indicateur doit être multiplié par l'épaisseur de la couche à équiper. Si la surface est de 30 m 2 et que la chape aura une épaisseur inférieure à 7 cm, 2,1 m 3 de mélange seront nécessaires.

Après avoir étudié la composition du mortier de chape, vous pouvez comprendre qu'il prévoit la présence de ciment et de sable. Leur nombre doit également être déterminé avant le début des travaux. Si vous avez utilisé une proportion avec une partie de ciment et trois parties de sable, vous aurez besoin d'environ 0,53 m 3 de ciment. Quant au sable, son volume devrait être de 57 m 3.

Un mètre cube de ciment a une masse de 1,3 tonne. Cela suggère que 690 kg du composant doivent être préparés pour le travail. Cette valeur est obtenue en multipliant le volume de ciment et de sable. Après avoir déterminé le nombre requis de composants et acquis les ingrédients, vous pouvez commencer à préparer la solution. Il est important de se rappeler que le mélange des composants liquides et secs est effectué dans des récipients différents.

Composition du mortier : ciment

Le mortier de ciment pour chape, dont les proportions ont été mentionnées ci-dessus, est fermé sur la base du composant du même nom. Il donne la qualité et la force du mélange. Lors du choix de ce matériau, vous devez faire attention à la marque.

Les chiffres indiquent la charge que le revêtement pourra supporter. Si nous parlons de la marque M50, cela indique que le ciment est capable de supporter une charge inférieure à 50 kg par unité de volume ou de surface. Avant de sélectionner des composants, vous devez également décider de cet indicateur.

Préparation d'une solution pour le chauffage au sol: variétés du mélange

La solution pour chape sous-plancher, dont les proportions seront mentionnées ci-dessous, est représentée par deux variétés: semi-sèche et humide. Ce dernier est généralement ciment-sable ou béton. Quant aux mélanges semi-secs, en plus du sable et du ciment, ils contiennent des plastifiants et des modificateurs. Les mélanges humides sont préparés à partir de ciment et de sable dans un rapport de 1 à 3 ou de 1 à 4.

La solution est diluée avec de l'eau, ce qui lui donne de la plasticité et assure une facilité de nivellement. Le mortier de chape, dont les proportions doivent être prises en compte lors du mélange du mélange, ne doit pas contenir de gypse s'il est prévu de poser le système de chauffage. Cela est dû à sa forte hygroscopicité.

Parmi les inconvénients des mélanges humides, il y a le temps de séchage élevé, qui peut atteindre jusqu'à un mois. Pendant cette période, la solution gagne en résistance et sèche. Les avantages des chapes humides sont la facilité de préparation et la disponibilité des ingrédients.

En savoir plus sur la composition de la solution pour le chauffage au sol

Le mélange des ingrédients pour une chape humide est effectué dans une bétonnière. Afin d'obtenir une résistance accrue du revêtement, des fibres polymères peuvent être ajoutées pendant le mélange. Les fibres sont introduites dans le mélange sec avec un malaxage manuel. Si nous parlons de fermeture automatique, ce composant peut être ajouté à tout moment.

La chape ciment-sable implique l'utilisation de la marque de ciment M400 ou M500. Le sable doit avoir une fraction grossière (environ 0,8 mm). Cela vous permettra d'obtenir une chape avec une plus grande résistance à la fissuration. L'eau doit être ajoutée par portions afin que la consistance ne devienne pas trop liquide.

Quelle marque de solution utiliser

Comment faire une chape et quelle solution est nécessaire, vous devriez demander aux experts. Comme l'une des variétés est la marque de béton M100. Il convient aux chapes de sol. La solution résultante est excellente pour la résistance du revêtement. Cependant, s'il est prévu de le poser à basse température, des additifs antigel doivent être ajoutés aux ingrédients. Cette solution est activement utilisée avant la pose de divers revêtements de sol.

Des pigments de couleur et des plastifiants peuvent être ajoutés à la composition. Dans ce cas, le matériau convient comme revêtement de parement. Lors du choix d'une marque de mortier pour chape, vous devez faire attention aux marques M150 et M200. La première option de revêtement a une résistance élevée. Parmi les ingrédients, il n'y a pas de gypse, d'argile et d'autres liants moins puissants. Ce béton présente des caractéristiques améliorées et est donc relativement coûteux.

Les solutions de la marque M200 sont fabriquées à base de ciment non inférieur à M400. Si des liants imperméables extensibles sont ajoutés à la composition, après avoir coulé le matériau, il devra être conservé pendant 24 heures. Au bout d'une journée, le revêtement pourra résister à une pression hydrostatique de 5 atmosphères. Les mélanges ciment-sable prêts à l'emploi de cette marque sont utilisés pour les sols en mosaïque, céramique, carreaux de granit, brique de clinker, pavés, fonte perforée et dalles béton.

Comment faire une solution

Si vous êtes confronté à la question de savoir comment trouver une solution pour la chape, vous devez vous familiariser avec l'algorithme de travail. Les éléments secs et liquides sont mélangés dans différents récipients. Dans un premier temps, il est nécessaire de combiner ciment, fibre et sable. L'agitation est effectuée pendant 5 minutes.

Dans un autre récipient, le plastifiant est combiné avec de l'eau. Ensuite, vous pouvez commencer à mélanger la solution et les éléments secs. Pour ce faire, versez le mélange dans un récipient avec du liquide et mélangez bien. Si vous versez de l'eau dans le mélange sec, des grumeaux se formeront, ce qui sera assez difficile à éliminer. Effectuer le pétrissage mécaniquement dur. Par conséquent, il est préférable d'utiliser une perceuse avec une buse ou un mélangeur de construction. Travailler avec une composition visqueuse est beaucoup plus difficile, mais il y aura beaucoup moins de fissures en surface.

Comment faire une chape

Si vous souhaitez couler une chape ciment-sable, vous devez préparer la base. La surface est traitée avec un apprêt, à l'étape suivante, des balises sont installées. La dernière étape est le remplissage. L'application d'un apprêt permet à la base d'offrir une adhérence élevée à la chape. De plus, il normalise la structure de la plaque. Si la base a une porosité accrue, elle peut être recouverte d'un apprêt. Une surface plus dense est traitée avec une composition non diluée.

La tâche principale de la chape est de créer une surface plane. Vous pouvez le faire à l'aide de balises de mortier spéciales. Ils sont placés dans le même plan à l'aide d'un niveau de crémaillère.

Pour installer des balises, il est nécessaire de fabriquer un mortier de gypse et de le poser en petits tubercules dont la hauteur ne dépasse pas la couche de revêtement. Des coins profilés en aluminium ou des lattes en bois sont posés sur les tubercules. Avec l'aide du niveau, ils doivent être placés horizontalement. Les phares formeront un plan.

La chape est coulée à l'étape suivante. Il doit être fait en rayures, ce qui assurera des performances élevées. La solution est versée entre les balises, puis la surface est nivelée par la règle. Une fois la bande sèche, vous pouvez retirer la balise et commencer à verser la portion suivante.

Conclusion

Aujourd'hui, les chapes en béton ou en ciment-sable sont souvent utilisées pour les revêtements de sol. Avant de commencer les travaux, il est nécessaire de déterminer la marque de la solution. Par exemple, M200 a une résistance relativement élevée. Sa durée de vie atteint plusieurs décennies. Pour petites espaces marque parfaite de béton M150. Il est bon marché, ce qui est son principal avantage.

La qualité du sol dépend en grande partie de la qualité de la chape posée sur la base. réaliser Haute qualité n'est possible que lorsque tous les paramètres de la technologie utilisée dans ce processus sont respectés. Le paramètre le plus important est considéré comme le processus de préparation de la solution de travail.

La solution de travail est préparée en mélangeant les composants de la solution dans les proportions établies à cet effet. Ainsi, dans la production de chapes à partir de mélange ciment-sable La composition de la solution finie comprend les composants suivants:

1. Ciment. Il s'agit principalement de ciment PC-500D0.
2. Sable de construction. C'est du sable bien lavé avec une humidité naturelle. Pour la réalisation de chapes, l'utilisation de sable de rivière est interdite.
3. Fibre de polypropylène. Ce matériau est spécialement conçu pour réduire le retrait plastique de la chape, réduire l'élimination de l'eau de la solution, augmenter la résistance de la chape et sa durabilité. Postuler matériel donné, la formation de fissures à la surface de la chape est presque impossible.
4. plastifiant. Augmente la plasticité du mortier fini, ce qui simplifie qualitativement le processus de pose de la chape avec un mortier à faible teneur en eau. Dans le même temps, la période d'utilisation de la solution passe à 8-12 heures.
5. L'eau.

Les proportions de la solution de travail pour la production de chape peuvent différer légèrement en fonction de la destination du futur sol. Ainsi, dans les pièces à trafic intense et à charge mécanique élevée, le rapport ciment / sable doit être de 1: 3, c'est-à-dire que trois parties de sable tombent sur une partie de ciment. Cette proportion assure une résistance fiable de la chape résultante.

Cependant, il convient de rappeler qu'une diminution de la proportion de sable dans une telle solution entraîne une détérioration de la résistance de la chape. Une telle chape se fissurera et s'effondrera rapidement. Dans les zones résidentielles, où la charge sur le sol est bien moindre, il est possible d'utiliser un mélange de travail avec une proportion de ciment et de sable, comme 1:4. Cette proportion assurera pleinement la préparation d'une solution de chape de haute qualité. Cependant, une augmentation de la proportion de sable entraînera une violation de la résistance de la chape et sa destruction rapide.

Une partie de la fibre dans la solution finie pour la production de chape est de 600 à 900 grammes par mètre cube du mélange fini. La quantité de plastifiant utilisée est généralement indiquée sur l'emballage et dépend du fabricant. L'eau avec cette technologie est ajoutée à raison de 15 litres par 50 kilogrammes de ciment.

Préparation du mortier pour chape. Vidéo

La préparation de mortier de haute qualité sur les chantiers de construction devrait être mécanisée. La solution de la plus haute qualité est obtenue à l'aide de soufflantes pneumatiques spéciales et de pompes à mortier. En plaçant tous les composants du mortier dans le réservoir de réception de la pompe à mortier et en les mélangeant soigneusement, nous obtenons un mélange de travail prêt à l'emploi, qui est placé sur la base du sol pour la production d'une chape. La préparation manuelle en palettes conduit à un mauvais mélange de la solution et, par conséquent, à une détérioration importante de sa qualité.

Les moyens modernes de mécanisation du processus de construction permettent le dosage électronique des composants. Ainsi, en saisissant les proportions nécessaires de la solution sur le panneau de commande, vous n'aurez plus à surveiller leur respect à l'avenir. S'il n'y a pas de tels équipements de construction, il est permis de mesurer les proportions en volume (seau, pelle, etc.) en fonction du poids par rapport au volume.

Par exemple, le ratio de sable est de 1500 kg pour 1 m3. De plus, lors de la préparation du mélange de travail, une attention particulière doit être portée au mélange des composants. La faible teneur en eau rend ce processus quelque peu difficile. Dans le même temps, les mélangeurs vibrants sont les plus efficaces. Leur principe de fonctionnement vous permet de mélanger plus soigneusement les composants et d'obtenir une solution de très haute qualité. Il est également possible d'utiliser des agitateurs rotatifs et à pompe, qui sont depuis peu très répandus sur les chantiers.

Après avoir examiné les composants et la procédure de préparation de la solution pour couler la chape, on peut noter que cette technologie est assez simple et ne nécessite pas d'efforts surnaturels ni de matériaux coûteux lors de la construction de la base du sol. Et le respect de la technologie du processus permettra le fonctionnement de la chape de longues années sans perdre sa qualité.

La chape est le plus souvent réalisée afin de niveler sa surface. En outre, il est effectué dans la fabrication de chauffage par le sol, d'isolation hydraulique et acoustique.

La solution peut être préparée mécaniquement ou manuellement. Sur les chantiers de construction, des équipements spéciaux sont utilisés pour la préparation : soufflantes pneumatiques et pompes à mortier.

La qualité du sol (y compris chaud) dépend directement de la qualité de la chape. Ce travail nécessite une observation attentive de tous les paramètres de la technologie utilisée. L'attention la plus minutieuse nécessite une préparation. Actuellement, le marché des matériaux de construction a formulations prêtes à l'emploi pour chauffage au sol. Mais si vous voulez économiser de l'argent, vous pouvez préparer vous-même une telle solution.

Afin de préparer une solution de haute qualité pour la chape de chauffage par le sol, il est nécessaire de pétrir soigneusement tous les composants nécessaires, en respectant strictement les proportions établies.

Composants utilisés

Tableau : composants et leurs proportions dans différentes qualités de béton.

1. Ciment. La marque la plus couramment utilisée est PC-500D0.
2. Sable de chantier. Du sable lavé d'humidité naturelle est utilisé. Le sable de rivière n'est pas autorisé. La raison en est que la forme du sable de rivière est plus régulière et ronde. De ce fait, du fait de l'absence d'irrégularités à la surface des grains de sable, l'adhérence se détériore, ce qui peut conduire ultérieurement à la destruction du mortier après durcissement.
3. Fibre de polypropylène. Le matériau est conçu pour réduire le retrait plastique de la chape, réduire l'élimination de l'eau de la solution. Il augmente la résistance de la chape et augmente sa durée de vie. Si vous préparez une solution à l'aide de ce composant, les fissures sur la surface finie ne se forment pratiquement pas. Ceci est particulièrement important dans la fabrication du chauffage au sol, car les fissures et les vides d'air contribuent à sa surchauffe.
4. plastifiant. Son utilisation contribue à un meilleur mélange grâce à une diminution de sa viscosité. Vous pouvez l'acheter sur le marché des matériaux de construction sous forme sèche ou liquide. Le liquide est directement ajouté à la solution, et sec doit d'abord être dilué avec de l'eau. L'utilisation d'un plastifiant augmente la durée d'utilisation de la solution jusqu'à 8-12 heures.
5. L'eau.

Rapport de quantité

Tableau : effet des additifs sur la résistance et le temps de prise des chapes.

Les proportions peuvent varier en fonction de la destination de la pièce dans laquelle il s'intègre. Si la perméabilité est très intense, elle devrait être de 3:1. Autrement dit, 1 partie de ciment est ajoutée à 3 parties de sable. Dans ce cas, la solidité de la chape vous est garantie. N'essayez pas de réduire la proportion de sable, cela entraînerait des fissures et une destruction rapide de la surface finie. Si vous envisagez de remplir le sol dans une zone résidentielle à faible charge, il suffit de préparer une solution en prenant respectivement le rapport sable et ciment 4: 1.

Pour chaque mètre cube de la solution finie, 600 à 900 g de fibres sont ajoutés. La quantité de plastifiant requise dépend de son type et de son fabricant. Il est généralement indiqué sur l'emballage d'usine. La préparation selon cette technologie nécessite l'ajout de 15 litres d'eau pour 50 kg de ciment.

Méthodes de cuisson

La solution peut être préparée manuellement et mécaniquement. Actuellement, des soufflantes pneumatiques spéciales et des pompes à mortier sont utilisées sur les chantiers de construction. Fini mélange de travail obtenu en additionnant tout composants nécessaires dans le réservoir de réception et bien les mélanger. Il existe des appareils qui effectuent indépendamment le dosage électronique de tous les composants. Il suffit d'entrer toutes les proportions nécessaires à l'aide du panneau de commande et de démarrer le mécanisme.

La fibre de verre est une fibre de polypropylène utilisée pour les chapes semi-sèches.

S'il est nécessaire de réaliser une chape pour un sol chaud dans un seul salon d'une petite surface et qu'il n'y a pas de bétonnière disponible, vous pouvez préparer la solution manuellement. Pour ce faire, utilisez une palette spéciale et une pelle.

Crépine à ciment, fabriqué conformément à la technologie, est une base universelle, uniforme, solide et durable qui n'a pas peur de l'humidité et des changements de température.

Le nivellement de la surface avec du ciment et du sable est le plus souvent utilisé dans la construction, car: il est bon marché, convient à tous les locaux et ne se détériore pas à cause du gel, il est utilisé pour n'importe quelle couche de finition, fournit la pente souhaitée et peut servir de base planchers d'eau. Le sol en ciment résiste sans dommage aux attaques alcalines, aux effets des graisses et des acides, et conduit la chaleur.

Faire une chape de sol en ciment à faire soi-même est un processus laborieux, mais assez abordable, même pour un constructeur novice.

La technologie de fabrication et l'installation d'une chape ciment-sable sont extrêmement simples. La solution se compose de ciment de grade 300 et plus, de sable et d'eau. Le rapport des composants est de 1:3:2. Afin d'augmenter la densité de la chape, la solution est complétée par un plastifiant ou un adhésif spécial similaire. Les mélanges autonivelants prêts à l'emploi peuvent également être utilisés pour la chape.

Le mortier de ciment-sable est utilisé sur des bases en béton, en pierre et en brique. En moyenne, une charge allant jusqu'à 90 kg sera répartie par mètre carré de sous-plancher après la pose de la chape.

L'épaisseur de la chape varie de 3 à 10 cm.Si le revêtement dans certaines zones est inférieur au minimum, veillez à ajouter un plastifiant au mélange afin que la couche ne se fissure pas. Si l'épaisseur de la chape est supérieure à 10 cm, il est nécessaire de renforcer la couche. Les chapes de plus de 10 cm de haut sont incroyablement chères.

Le ciment de marque 400 est idéal pour la chape dans un appartement de grande hauteur. Mais le ciment M-500 ne signifie pas du tout qu'il s'agit d'un ingrédient plus fiable. La signification de ce marquage est la présence d'additifs spécifiques dans la composition du ciment qui n'affectent pas sa durabilité.

Types de chapes en ciment

La pose d'une couche de ciment sur le sous-plancher peut être réalisée avec différents objectifs. Pour créer hauteur, pente, coussin thermique, etc.

À des fins différentes, 3 types de chape sont utilisés :

• chape associée à la surface rugueuse du sol et des murs;
• chape sable-ciment indépendante des surfaces du bâtiment ;
• chape flottante avec couches isolantes pour murs et sols.

Préparation de surface

Avant de travailler avec un mélange ciment-sable, vous devez préparer la surface et installer des balises.

Première étape. Le sol de la pièce où la chape doit être réalisée doit être plat et exempt de saleté. Si des travaux sont effectués sur le sol, ils doivent d'abord être tassés et remplis de composition bitumineuse afin que la chape de ciment repose en douceur. Deuxièmement, s'il y a des mélanges secs dans la composition de la chape de ciment, la surface doit d'abord être dépoussiérée et enduite d'un apprêt afin que la chape adhère mieux à la surface du sol.

La deuxième étape est l'installation de balises. Il est nécessaire de mesurer l'espace à l'aide d'un niveau et d'installer des balises sur toute la surface de la pièce, correspondant au niveau du futur étage. Ceci est fait pour que la surface de la chape soit aussi horizontale et uniforme que possible.

Installation de balises

L'installation de balises conformément aux mesures prises vous permet de remplir ensuite la pièce d'une solution rapidement et sans trop de réflexion.

Au sol, tous les 30 centimètres, des colonnes "côtelettes" ou en ciment (albâtre) sont installées d'une hauteur telle qu'une section spécifique du futur sol doit être surélevée. Ensuite, des rails de balise sont posés et fixés sur les "chopics".

Le point le plus haut du rail est la hauteur à laquelle le niveau doit atteindre mortier de ciment. Les constructeurs expérimentés se passent souvent de balises, fixant le niveau avec un fil ou une ligne de pêche. Cependant, pour ceux qui font la chape pour la première fois, nous recommandons fortement d'installer des rails de balise - ce n'est pas rapide, mais visuel et pratique. Avec un rail, vous pouvez être sûr qu'il n'y aura pas de différences significatives sur la surface, et également lors du coulage, il n'y aura pas de dépassement de la solution. De plus, le rail vous permet de calculer avec précision la quantité de solution.

L'avancement des travaux

Dans les cas où la couche de nivellement ne dépasse pas 4 cm, une chape collée est utilisée. Le remblai forme finalement un tout avec la base brute et les murs de la pièce. Avant de verser, vous devez réparer la surface, éliminer les fissures, les trous et les éléments étrangers. La chape doit « adhérer » à la surface : pour une meilleure adhérence au mortier, le sol est nettoyé avec une brosse métallique et humidifié.

Nivellement ciment-sable de type non lié

Si vous avez besoin d'une chape d'une épaisseur de 5 centimètres, choisissez un type d'alignement non lié. Dans ce cas, la surface la plus uniforme et la plus étanche est requise. Ne pas utiliser d'apprêts et autres substances qui augmentent l'adhérence de la surface rugueuse afin d'éviter la formation de fissures et de coquilles dans la couche de chape. Sinon, la technologie du dispositif de liaison est la même que dans le type connecté.

Le soubassement de type flottant convient aux pièces où il est conseillé de poser une chape d'une épaisseur de 5 à 10 cm Dans ce cas, des mesures d'étanchéité sont nécessaires projet de fondation. Et la couche de chape est séparée des murs par une barrière en polystyrène. Avec une puissance aussi élevée (5-10 cm), la chape est nécessairement renforcée (remplissage en treillis ou fibre).

Pour réduire le poids reçu dalle en pierre, la solution est préparée de manière semi-sèche. Dans ce cas, le séchage de la couche est également intensifié de 5 à 7 fois. Le mortier pour chape flottante doit avoir la sensation d'un limon sableux et, lorsqu'il est roulé dans la paume de la main, doit former une boule lâche qui, cependant, ne s'effrite pas. Des substances polymères peuvent également être introduites dans la solution pour la rendre plus plastique. Lors de l'utilisation d'une solution semi-sèche, une finition fine est possible après 4-5 jours.

Lors de la préparation du mortier, les spécialistes utilisent un équipement spécial - un ventilateur pneumatique (mélangeur + pompe à mortier), qui facilite l'acheminement du mélange sur le lieu de coulée et assure un mélange uniforme.

Le remplissage s'effectue en 2 étapes afin que les bords de la chape ne soient pas arrondis lors du séchage. Tout d'abord, une couche de 2 centimètres est posée, qui a un jour pour rétrécir. Ensuite, la solution est amenée au niveau des balises et nivelée. Sinon, les règles sont les mêmes que lorsque vous travaillez avec du mortier de ciment conventionnel.

Couper les coutures des amortisseurs

Si la surface de la chape dépasse 30 m2, après le séchage initial de la couche de chape de tout type, mais au plus tôt après 72 heures, des joints d'amortisseur y sont découpés. Ces cavités dans le monolithe de ciment permettront d'éviter les fissures. Les coutures doivent être faites tous les 10 mètres, en tenant compte des limites le long des plaques de base et du treillis de renforcement à l'intérieur de la couche. Une rainure de 3 mm de large et d'un tiers de profondeur de la couche de nivellement est remplie de mastic.

5 conseils pour la pose de pavé ciment-sable

1. Préparez le mortier de chape par lots : le ciment liquide commence à durcir déjà 20 minutes après le mélange.
2. Vous pouvez contrôler la densité de la couche de ciment-sable en appuyant sur la zone de chape humide. Un renfoncement profond et une flaque d'eau indiquent que le lot devrait être plus épais.
3. Pour vérifier l'horizontalité de la surface de la chape humide, vous devez définir la "règle" - niveau dans différentes directions.

1. Vous pouvez marcher sur le sol inondé en une journée si vous avez des chaussures spéciales avec une surface de pied accrue pour répartir le poids. Et après 7 jours, vous pouvez marcher en toute sécurité sur la chape. La pose du revêtement de finition est autorisée au plus tôt 40 jours plus tard.
2. Une semaine après le coulage, la chape doit être humidifiée pour que le ciment gagne en résistance. L'humidité aidera à prévenir le pelage et la fissuration. Il est important de ne pas faire de flaques d'eau à la surface, mais de pulvériser l'eau uniformément. Si possible, recouvrez la chape de cellophane ou de tout matériau polymère afin qu'elle évapore l'humidité le plus lentement possible. Pendant la période de séchage, le revêtement de ciment nécessite également une protection contre les courants d'air, le gel et la lumière directe du soleil. Dans la chambre, il est conseillé d'éteindre les batteries et autres éléments chauffants afin que le séchage soit homogène.

Vidéo - Chape de sol en ciment à faire soi-même