Ce qui se caractérise par le nickeltage du chrome. Blog Recherche: Quelle est la différence de nickeling chrome. Pour les alliages de cuivre et de cuivre

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(Conseil technologique)
Yerlykin L.A. "Faites-vous" 3-92

Avant à qui, des artisans faits maison n'avaient pas la nécessité de suspendre ou de disparaître un ou un autre article. Quel auto-délicat n'a pas été installé sur le nœud responsable «démodé» avec une surface solide résistante à l'usure obtenue en saturer par bore. Mais comment faire à la maison ce que, en règle générale, est effectuée sur des entreprises spécialisées par les méthodes de traitement chimique-thermique et électrochimique des métaux. Vous ne construirez pas de maisons de logements à gaz et à aspiration, de bâtiment des bains d'électrolyse. Mais il s'avère, il n'est pas nécessaire de construire tout cela. Assez pour avoir des réactifs sur la main, une casserole émaillée et peut-être, lampe à souderainsi que connaître les recettes de la "technologie chimique", avec laquelle il est possible de ralentir et de mourir, d'oxyder, etc.

Commençons donc à se familiariser avec les secrets de la technologie chimique. Notez que le contenu des composants dans les solutions données est généralement donné en G / L. Dans le cas où d'autres unités s'appliquent, une réserve spéciale.

Opérations préparatoires

Avant de demander des surfaces métalliques de peintures, de films de protection et d'ornement, et avant de revêtir d'autres métaux, il est nécessaire de procéder à des opérations préparatoires, c'est-à-dire retirer de ces surfaces de pollution de la nature de ces surfaces. Compte tenu de la qualité des opérations préparatoires à un fort dépend du résultat final de toutes les œuvres.

Les opérations préparatoires comprennent le dégraissage, le nettoyage et la gravure.

Dégraissage

Le processus de dégraissage de la surface des pièces métalliques est effectué, en règle générale, lorsque ces pièces viennent d'être traitées (émises ou polies) et il n'y a pas de rouille, d'échelle et d'autres produits étrangers à la surface.

L'utilisation de dégraissage de la surface des pièces, de l'huile et des films de graisse est éliminée. Pour cela, des solutions aqueuses de certains produits chimiques sont utilisées, bien que les solvants organiques puissent être utilisés pour cela. Ces derniers ont l'avantage de ne pas avoir une exposition de corrosion ultérieure à la surface des pièces, mais en même temps, ils sont toxiques et inflammables.

Solutions aqueuses. Les pièces métalliques dégraissantes dans des solutions aqueuses sont effectuées dans des plats émaillés. Coulé de l'eau, dissoudre les produits chimiques dedans et mettre un petit feu. Lorsque la température souhaitée est atteinte, la pièce est chargée dans la solution de solution. Dans le processus de traitement, la solution est agitée. Vous trouverez ci-dessous les compositions de solutions de dégraissage (G / L), ainsi que les températures de fonctionnement des solutions et le temps de traitement des pièces.

Compositions de solutions de dégraissage (G / L)

Pour les métaux ferreux (alliages de fer et de fer)

Verre liquide (colle silicate de papeterie) - 3 ... 10, caustique natra (potassium) - 20 ... 30, phosphate de trinitium - 25 ... 30. La température de la solution est de 70 ... 90 ° C, du temps de traitement - 10 ... 30 min.

Verre liquide - 5 ... 10, Natra caustique - 100 ... 150, Soda calcinée - 30 ... 60. La température de la solution est de 70 ... 80 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 min.

Verre liquide - 35, Phosphate de trinitium - 3 ... 10. La température de la solution est de 70 ... 90 ° C, du temps de traitement - 10 ... 20 min.

Verre liquide - 35, phosphate de trinitium - 15, le médicament est un émulsifiant OP-7 (ou OP-10) -2. La température de la solution est de 60-70 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 min.

Verre liquide - 15, la préparation de l'OP-7 (OR OP-10) -1. La température de la solution est de 70 ... 80 ° C, le temps de traitement est de 10 ... 15 min.

Soda Calcédé - 20, Chromuchik de potassium - 1. La température de la solution est de 80 ... 90 ° C, du temps de traitement - 10 ... 20 min.

Soda Calcédé - 5 ... 10, Phosphate de Trinodium - 5 ... 10, Préparation OP-7 (ou OP-10) - 3. La température de la solution est de 60 ... 80 ° C, du temps de traitement - 5. .. 10 min.

Pour les alliages de cuivre et de cuivre

Crash Nattro - 35, Soda calciné - 60, Phosphate de trinitium - 15, Préparation OP-7 (ou OP-10) - 5. La température de la solution est de 60 ... 70, le temps de traitement est de 10 ... 20 min .

Catering NATRO (potassium) - 75, verre liquide - 20 La température de la solution - 80 ... 90 ° C, Temps de traitement - 40 ... 60 min.

Verre liquide - 10 ... 20, Phosphate de trinitrium- 100. La température de la solution est de 65 ... 80 s, du temps de traitement - 10 ... 60 min.

Verre liquide - 5 ... 10, Soda calcinée - 20 ... 25, Préparation de l'OP-7 (OR OP-10) -5 ... 10. La température de la solution est de 60 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 min.

Phosphate de trinitrium - 80 ... 100. La température de la solution est de 80 ... 90 ° C, du temps de traitement - 30 ... 40 min.

Pour l'aluminium et ses alliages

Verre liquide - 25 ... 50, Soda calcinée - 5 ... 10, Trisatriumphosphate-5 ... 10, Préparation OP-7 (IP-10) - 15 ... 20 min.

Verre liquide - 20 ... 30, Soda calcinée - 50 ... 60, Phosphate de Trinodium - 50 ... 60. La température de la solution est de 50 ... 60 ° C, du temps de traitement - 3 ... 5 min.

Le soda calciné est de 20 ... 25, phosphate de trinitium - 20 ... 25, la préparation de l'OP-7 (OR OP-10) -5 ... 7. Température - 70 ... 80 ° C, Temps de traitement - 10 ... 20 min.

Pour l'argent, le nickel et leurs alliages

Verre liquide - 50, soda calcinée - 20, phosphate de Trinodium - 20, Préparation de l'OP-7 (ou OP-10) - 2. La température de la solution est de 70 ... 80 ° С, le temps de traitement est de 5 ... 10 minutes.

Verre liquide - 25, soda calcinée - 5, phosphate de trinitrium - 10. La température de la solution est de 75 ... 85 ° C, le temps de traitement est de 15 ... 20 min.

Pour zinc

Verre liquide - 20 ... 25, Soda caustique - 20 ... 25, Soda calcinée - 20 ... 25. La température de la solution est de 65 ... 75 ° C, du temps de traitement - 5 min.

Verre liquide - 30 ... 50, Soda calcinée - 30 .., 50, Kérosène - 30 ... 50, Préparation OP-7 (ou OP-10) - 2 ... 3. La température de la solution est de 60-70 ° C, du temps de traitement - 1 ... 2 min.

Solvants organiques

Les solvants organiques les plus appliqués sont l'essence B-70 (ou la «essence pour les briquets») et l'acétone. Cependant, ils ont un désavantage important - facilement inflammable. Par conséquent, récemment, ils sont remplacés par des solvants non inflammables, tels que le trichloréthylène et le perchloréthylène. La capacité de dissolution d'entre elles est nettement supérieure à celle de l'essence et de l'acétone. De plus, ces solvants peuvent être réchauffés pour être vacants, ce qui accélère beaucoup de pièces métalliques dégraissantes.

Dégraissage de la surface des pièces métalliques à l'aide de solvants organiques est effectuée dans une telle séquence. Les détails sont chargés dans les plats avec le solvant et résistant 15 ... 20 min. Ensuite, la surface des pièces est essuyée directement dans le solvant avec une brosse. Après un tel traitement, la surface de chaque partie est soigneusement traitée avec un tampon humidifié avec 25% d'ammoniac (il est nécessaire de fonctionner dans des gants en caoutchouc!).

Toutes les opérations sur les solvants organiques dégraissants sont effectuées dans une pièce bien ventilée.

Nettoyage

Dans cette section, comme exemple, le processus de nettoyage des moteurs à combustion interne sera pris en compte. Comme on le sait, Naga est des substances en gris glycale en asphalte qui se forment dans les surfaces de travail des moteurs. Films personnels. L'élimination d'une voiture - la tâche est assez compliquée, car le film est inerte Nagar et fermement déverrouillé avec la surface de la pièce.

Compositions de solutions de nettoyage (G / L)

Pour les métaux ferreux

Verre liquide - 1,5, soda calcinée - 33, soda caustique - 25, savon Ho-Zynya - 8.5. La température de la solution est de 80 ... 90 ° С, le temps de traitement est ZH.

To-100, Bichromate de potassium - 5. La température de la solution est de 80 ... 95 ° C, le temps de traitement est de 3 heures maximum.

NATRO CAUSTIQUE - 25, Verre liquide - 10, Bichromate de sodium - 5, savon à lessive - 8, soude calcinée - 30. La température de la solution est de 80 ... 95 ° C, le temps de traitement est de 3 heures maximum.

Crash NATRO - 25, verre liquide - 10, savon économique - 10, potasse - 30. La température de la solution est de 100 ° C, le temps de traitement est de 6 heures maximum.

Pour les alliages d'aluminium (duraluminum)

Verre liquide 8,5, savon économique - 10, soude calcinée - 18.5. La température de la solution est de 85 ... 95 s, du temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Verre liquide - 8, Bichromate de potassium - 5, savon économique - 10, soda calcinée - 20. La température de la solution est de 85 ... 95 ° C, le temps de traitement est de 3 heures maximum.

Soda Calcédé - 10, Bichromate de potassium - 5, Savon économique - 10. La température de la solution est de 80 ... 95 ° C, le temps de traitement est de 3 heures maximum.

Gravure

La gravure (comme une opération préparatoire) vous permet de retirer avec des pièces métalliques fermement liées à la contamination de leur surface (rouille, échelle et autres produits de corrosion).

Le but principal de la gravure est l'élimination des produits de corrosion; Dans ce cas, le métal principal ne doit pas être traité. Pour prévenir la gravure en métal, des additifs spéciaux sont introduits dans des solutions. Beaux résultats Il donne l'utilisation de petites quantités d'hexaméthylènetramine (urotropine). 1 comprimé (0,5 g) d'urotropine par 1 litre de solution est ajouté à toutes les solutions de gravure de métaux ferreux. En l'absence d'urotropine, il est remplacé par la même quantité d'alcool sèche (vendu dans des magasins de sport sous forme de carburant pour les touristes).

En raison du fait que les acides inorganiques sont utilisés dans les recettes de gravure, ils doivent connaître leur densité initiale (G / cm 3): acide nitrique - 1,4, acide sulfurique - 1,84; acide hydrochlorique - 1.19; acide orthophosphorique - 1.7; Acide acétique - 1.05.

Formulations pour la gravure

Pour les métaux ferreux

Acide sulfurique - 90 ... 130, acide chlorhydrique - 80 ... 100. La température de la solution est de 30 ... 40 ° C, du temps de traitement - 0, 5 ... 1.0 h.

Acide sulfurique - 150 ... 200. La température de la solution est de 25 ... 60 ° C, du temps de traitement - 0.5 ... 1, 0 h.

Acide salonique - 200. La température de la solution est de 30 ... 35 ° C, du temps de traitement - 15 ... 20 min.

Acide salonique - 150 ... 200, formal-40 ... 50. La température de la solution est de 30 ... 50 ° C, le temps de traitement est de 15 ... 25 min.

Acide nitrique - 70 ... 80, acide chlorhydrique - 500 ... 550. La température de la température est de 50 ° C, du temps de traitement - 3 ... 5 min.

Acide nitrique - 100, acide sulfurique - 50, acide chlorhydrique - 150. La température de la solution est de 85 ° C, le temps de traitement est de 3 ... 10 min.

Acide salonique - 150, acide orthophosphorique - 100. La température de la solution est de 50 ° C, le temps de traitement est de 10 ... 20 min.

La dernière solution (lors du traitement des pièces en acier) en plus de nettoyer la surface également phosphatis. Et les films de phosphate sur la surface des pièces en acier vous permettent de les peindre avec toutes les peintures sans sol, car ces films eux-mêmes servent d'excellente sol.

Nous donnons quelques recettes de plus pour les solutions d'herbe, dont les compositions de cette période sont données en% (en masse).

Acide orthophosphorique - 10, Butyl Alcool - 83, Eau - 7. La température de la solution est de 50 ... 70 ° C, du temps de traitement - 20 ... 30 min.

Acide orthophosphorique - 35, alcool butyle - 5, eau - 60. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C, le temps de traitement est de 30 ... 35 min.

Après avoir gravé des métaux ferreux, ils sont lavés dans une solution de 15% de soda centrale de calcium (ou de boisson). Puis lavé à fond avec de l'eau.

Notez que les compositions de solutions sont à nouveau données en G / L.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - 25 ... 40, anhydride chromé - 150 ... 200. La température de la solution est de 25 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 min.

Acide sulfurique - 150, bichromate de potassium - 50. La température de la solution est de 25,35 ° C, du temps de traitement - 5 ... 15 min.

Trilon B - 100. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 min.

Anhydrure de chrome - 350, chlorure de sodium - 50. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, du temps de traitement - 5 ... 15 min.

Pour l'aluminium et ses alliages

Caustique natra -50 ... 100. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 s.

Acide nitrique - 35 ... 40. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, du temps de traitement - 3 ... 5 s.

Crash Natra - 25 ... 35, Soda calciné - 20 ... 30. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C, du temps de traitement - 0.5 ... 2.0 min.

Crash NATRO - 150, chlorure de sodium - 30. La température de la solution est de 60 ° C, le temps de traitement est de 15 ... 20 s.

Polissage chimique

Le polissage chimique vous permet de traiter rapidement et efficacement les surfaces des pièces métalliques. Un grand avantage de cette technologie est qu'avec son aide (et seulement!) Il est possible de polir les détails à la maison avec un profil complexe.

Compositions de solutions pour le polissage chimique

Pour les aciers au carbone (le contenu des composants est indiqué dans chaque cas particulier dans certaines unités (G / L, pour cent, pièces)

Acide nitrique - 2.-. 4, acide chlorhydrique 2 ... 5, acide orthophosphorique - 15 ... 25, le reste est de l'eau. La température de la solution est de 70 ... 80 ° C, du temps de traitement - 1 ... 10 min. Confinement de composants - en% (en volume).

Acide sulfurique - 0,1, acide acétique - 25, peroxyde d'hydrogène (30%) - 13. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, le temps de traitement est de 30 ... 60 min. Contenu des composants - en G / L.

Acide nitrique - 100 ... 200, acide sulfurique - 200 .., 600, acide chlorhydrique - 25, acide orthophosphorique - 400. La température du mélange est de 80 ... 120 ° C, le temps de traitement est de 10 ... 60 s. Le contenu des composants en pièces (en volume).

Pour l'acier inoxydable

Acide sulfurique - 230, acide chlorhydrique - 660, colorant orange acide - 25. La température de la solution est de 70 ... 75 ° C, du temps de traitement - 2 ... 3 min. Contenu des composants - en G / L.

Acide nitrique - 4 ... 5, acide chlorhydrique - 3 ... 4, acide orthophosphorique - 20.,. 30, méthylovory - 1, .. 1.5, le reste est de l'eau. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, du temps de traitement - 5..10 min. Contenant des composants - en% (par masse).

Acide nitrique - 30 ... 90, Ironland Potassium (sel de sang jaune) - 2 ... 15 g / L, Préparation OP-7 - 3 ... 25, acide chlorhydrique - 45..110, acide orthophosphorique - 45. ..280

La température de la solution est de 30 ... 40 ° C, du temps de traitement - 15 ... 30 min. Le contenu des composants (sauf pour les sels de sang jaunes) dans PL / L.

La dernière composition est applicable au polissage de la fonte et de tout acier.

Pour les médias

Acide nitrique - 900, chlorure de sodium - 5, suie - 5. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, le temps de traitement est de 15 ... 20 s. Contenu des composants - G / L.

Attention! Les solutions de chlorure de sodium sont introduites en dernier et la solution doit être pré-refroidie!

Acide nitrique - 20, acide sulfurique - 80, acide chromérique - 1, anhydride chromé - 50. La température de la solution est de 13..18 ° C, le temps de traitement est de 1 ... 2 min. Contenu des composants - en ml.

Acide nitrique 500, acide sulfurique - 250, chlorure de sodium - 10. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, le temps de traitement est de 10 ... 20 s. Contenu des composants - en G / L.

Pour le laiton

Acide nitrique - 20, acide chlorhydrique - 0,01, acide acétique - 40, acide orthophosphorique - 40. La température du mélange est de 25 ... 30 ° C, le temps de traitement est de 20 ... 60 s. Contenu des composants - en ml.

Cuivre sulkish (sulfate de cuivre) - 8, chlorure de sodium - 16, acide acétique - 3, eau est le reste. La température de la solution est de 20 ° C, du temps de traitement - 20 ... 60 min. Contenu des composants -% (en poids).

Pour le bronze

Acide orthophosphorique - 77 ... 79, potassium azoté - 21 ... 23. La température du mélange est de 18 ° C, le temps de traitement est de 0,5 à 3 minutes. Contenu des composants -% (en poids).

Acide nitrique - 65, chlorure de sodium - 1 g, acide acétique - 5, acide or-tofosphorique - 30, eau - 5. La température de la solution est de 18 ... 25 ° С, le temps de traitement est de 1 ... 5 s . Le contenu des composants (sauf chlorure de sodium) - en ml.

Pour Nickel et ses alliages (Melchior et Néanilber)

Acide nitrique - 20, acide acétique - 40, acide orthophosphorique - 40. La température du mélange est de 20 ° C, le temps de traitement est de 2 minutes maximum. Contenu des composants -% (en poids).

Acide nitrique - 30, acide acétique (glace) - 70. La température du mélange est de 70 ... 80 ° С, le temps de traitement est de 2 ... 3 s. Contenu des composants -% (en volume).

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide orthophosphorique - 75, acide sulfurique - 25. La température du mélange est de 100 ° C, le temps de traitement est de 5 ... 10 min. Contenu des composants - en pièces (en volume).

Acide orthophosphorique - 60, acide sulfurique - 200, acide nitrique - 150, urée - 5g. La température du mélange est de 100 ° C, le temps de traitement est de 20 s. Le contenu des composants (à l'exception de l'urée) - en ml.

Acide orthophosphorique - 70, acide sulfurique - 22, acide borique - 8. La température du mélange est de 95 ° C, le temps de traitement est de 5 ... 7 min. Contenu des composants - en pièces (en volume).

Passivation

La passivation est le processus de création d'un chemin chimique sur la surface du métal de la couche inerte, qui ne donne pas de métal. Le processus de passivation de la surface des produits métalliques utilise des chasseurs lors de la création de leurs œuvres; artisans - dans la fabrication de divers objets d'artisanat (lustres, chasseurs et autres objets); Les pêcheurs des athlètes passent leur appât métallique fait maison.

Formulations de solutions pour la passivation (G / L)

Pour les métaux ferreux

Nitrite de sodium - 40. .100. La température de la solution est de 30 ... 40 ° C, du temps de traitement - 15 ... 20 min.

Nitrite de sodium - 10 ... 15, Soda calcinée - 3 ... 7. La température de la solution est de 70 ... 80 ° C, du temps de traitement - 2 ... 3 min.

Nitrite de sodium - 2 ... 3, Soda calciné - 10, Préparation de l'OP-7 - 1 ... 2. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C, du temps de traitement - 10 ... 15 min.

Anhydride chromé - 50. La température de la solution est de 65 ... 75 "C, du temps de traitement - 10 ... 20 min.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - 15, bichromate de potassium - 100. La température de la solution est de 45 ° C, le temps de traitement est de 5 ... 10 min.

Bichromate Potassium - 150. La température de la solution est de 60 ° C, le temps de traitement est de 2 ... 5 min.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide orthophosphorique - 300, anhydride chromé - 15. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, du temps de traitement - 2 ... 5 min.

Bichromat Potassium - 200. La température de la solution est de 20 ° C, "Temps de traitement du temps -5 ... 10 min.

Pour l'argent

Bichromate Potassium - 50. La température de la solution est de 25 ... 40 ° C, le temps de traitement est de 20 minutes.

Pour zinc

Acide sulfurique - 2 ... 3, anhydride chromé - 150 ... 200. La température de la solution est de 20 ° C, du temps de traitement - 5 ... 10 s.

Phosphatation

Comme déjà mentionné, le film phosphate sur la surface des pièces en acier est un revêtement anti-corrosion assez fiable. C'est aussi un excellent sol pour les revêtements de peinture.

Certaines méthodes de phosphatation à basse température sont applicables à la manipulation des carrosseries de voitures particulières avant de revêtir des compositions anti-corrosion et anti-usure.

Compositions de solutions de phosphatation (G / L)

Pour l'acier

Fabriqué (acides phosphatés de manganèse et de fer) - 30, acide nitrique Zinc - 40, fluorure de sodium - 10. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 40 minutes.

Phosphate monocinc - 75, acide nitrique Zinc - 400 ... 600. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 20 ... 30 s.

Fabriqué - 25, acide nitrique Zinc - 35, nitrite de sodium - 3. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 40 minutes.

Phosphate monoammonium - 300. La température de la solution est de 60 ... 80 ° C, le temps de traitement est de 20 ... 30 s.

Acide orthophosphorique - 60 ... 80, anhydride chromé- 100 ... 150. La température de la solution est de 50 ... 60 ° C, du temps de traitement - 20 ... 30 min.

Acide orthophosphorique - 400 ... 550, alcool butylique - 30. La température de la solution est de 50 ° C, le temps de traitement est de 20 minutes.

Appliquer des revêtements métalliques

Revêtement chimique de certains métaux par d'autres pot de vin simplicité processus technologique. En effet, si, par exemple, il est nécessaire de dépasser chimiquement une partie de l'acier, il suffit d'avoir une vaisselle émaillée appropriée, une source de chauffage (cuisinière à gaz, primus, etc.) et des chimperiques relativement non déficientes. Une heure ou une autre - et l'article est recouvert d'une couche brillante de nickel.

Notez que seule à l'aide de la nickélie chimique peut être des parties bronzées de manière fiable d'un profil complexe, des cavités internes (tuyaux, etc.). TRUE, Nickelics chimiques (et d'autres processus similaires) ne sont pas dévastables. Le principal n'est pas un embrayage trop fort du film nickel avec le métal principal. Cependant, ce manque d'élimination est utilisé pour cette méthode de diffusion dits à basse température. Il vous permet d'augmenter considérablement l'adhésion du film de nickel avec du métal de base. Cette méthode est applicable à tous revêtements chimiques Il y a d'autres métaux.

Nickelo

Le processus de nickelocation chimique repose sur la réaction de la réduction de nickel des solutions aqueuses de ses sels utilisant de l'hypophosphite de sodium et de certains autres produits chimiques.

Les revêtements de nickel obtenus par des moyens chimiques ont une structure amorphe. La présence de phosphore dans le nickel fait fermer le film sur la dureté du film de chrome. Malheureusement, l'adhérence du film de nickel avec métal de base est relativement faible. Traitement thermique des films de nickel (diffusion à basse température) chauffe les pièces parlées à une température de 400 ° C et la vitesse d'obturation à cette température pendant 1 heure.

Si les pièces recouvertes de nickel sont durcies (ressorts, couteaux, crochets de pêche, etc.), alors à une température de 40 ° C, ils peuvent être libérés, c'est-à-dire de perdre leur qualité de base - dureté. Dans ce cas, la diffusion à basse température est effectuée à une température de 270 ... 300 S avec une extraction à 3 heures. Dans le même temps, le traitement thermique augmente la dureté du revêtement de nickel.

Tous les avantages répertoriés de la nickelocation chimique ne se sont pas échappés de l'attention des technologues. Ils ont trouvé des applications pratiques (à l'exception de l'utilisation de propriétés décoratives et anti-corrosion). Ainsi, avec l'aide de la nickelocation chimique, les axes de divers mécanismes, les vers des machines de coupe de fil, etc.

À la maison avec nickelics (bien sûr, chimique!) Vous pouvez réparer les détails de divers appareils ménagers. La technologie ici est extrêmement simple. Par exemple, l'axe de tout appareil a été effectué. Ensuite, construisez (excessivement) une couche de nickel sur un lieu endommagé. Ensuite, la zone de travail de l'axe est polie, en l'apportant à la taille souhaitée.

Il convient de noter qu'avec l'aide de la nickélie chimique, il est impossible de couvrir ces métaux comme étain, plomb, cadmium, zinc, bismuth et antimoine.
Les solutions utilisées pour la nickélie chimique sont divisées en acides (pH-4 ... 6.5) et alcaline (pH - plus de 6,5). Les solutions acides sont préférables à demander un revêtement de métaux ferreux, de cuivre et de laiton. Alkaline - pour l'acier inoxydable.

Des solutions acides (comparées à l'alcaline) sur des pièces polies donnent une surface plus douce (miroir), elles ont une porosité plus petite, le taux de procédure est plus élevé. Une autre caractéristique importante des solutions acides: elles ont moins probablement une auto-décharge lorsque la température de fonctionnement est dépassée. (Auto-décharge - perte de nickel instantanée en solution avec éclaboussures de la dernière.)

Les solutions alcalines ont un avantage majeur - un embrayage plus fiable d'un film de nickel avec métal de base.

Enfin. L'eau pour nickelics (et lors de l'application d'autres revêtements) prenez distillée (peut être utilisée du condensat à partir de réfrigérateurs domestiques). Les produits chimiques conviennent au moins propre (désignation sur le label - h).

Avant de couvrir des pièces par n'importe quel film métallique, il est nécessaire de procéder à une préparation spéciale de leur surface.

La préparation de tous les métaux et alliages est la suivante. La partie traitée est dégraissée dans l'une des solutions aqueuses, puis la pièce est déclenchée dans l'une des solutions suivantes.

Formulations pour la décaption (G / L)

Pour l'acier

Acide sulfurique - 30 ... 50. La température de la solution est de 20 ° C, du temps de traitement - 20 ... 60 s.

Acide salonique - 20 ... 45. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 15 ... 40 s.

Acide sulfurique - 50 ... 80, acide chlorhydrique - 20 ... 30. La température de la solution est de 20 ° C, du temps de traitement - 8 ... 10 s.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - solution de 5%. Température - 20 ° C, Temps de traitement - 20c.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide nitrique. (Attention, 10 ... 15% Solution.) La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 5 ... 15 s.

Veuillez noter que pour l'aluminium et ses alliages avant la nickelocation chimique, un autre traitement est effectué - la soi-disant Zincata. Les solutions suivantes sont des solutions pour le traitement cite.

Pour l'aluminium

Crash NATRO - 250, oxyde de zinc - 55. La température de la solution est de 20 s, le temps de traitement est ... 5c.

Crash NATRO - 120, Sulfate Zinc - 40. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 1,5 ... 2 min.

Dans la préparation des deux solutions, il est d'abord séparément dans une demi-eau dissolvant la vitro caustique, dans l'autre demi-composant de zinc. Ensuite, les deux solutions sont drainées ensemble.

Pour casser des alliages d'aluminium

Crash NATRO - 10, oxyde de zinc - 5, sel sévère (hydrogène cristallin) - 10. La température de la solution est de 20 s, le temps de traitement est de 2 minutes.

Pour des alliages d'aluminium déformables

Fer à chlore (cristallohydrate) - 1, NAT Caustique - 525, oxyde de zinc 100, sel de segnetic - 10. La température de la solution est de 25 ° C, le temps de traitement est de 30 ... 60 s.

Après traitement du cyclisme, les pièces sont lavées dans de l'eau et les ont marchées dans une solution de nickel.

Toutes les solutions de nickelo sont universelles, c'est-à-dire adaptées à tous les métaux (bien qu'il existe une certaine spécificité). Préparez-les dans une certaine séquence. Ainsi, tous les produits chimiques (à l'exception de l'hypophosphite de sodium) sont dissous dans de l'eau (batterie de cuisine émaillée!). Ensuite, la solution est chauffée à la température de fonctionnement et seulement après que l'hypophosphite de sodium est dissoute et les pièces sont entrées dans la solution.

Dans 1 litre de solution, la surface d'un maximum de 2 dm2 peut être assimilée.

Formulaires de solutions de nickelage (G / L)

Le sulfate nickel - 25, le sodium - 15, l'hypophosphite de sodium - 30. La température de la solution est de 90 ° C, pH-4,5, la vitesse d'extension de film - 15 ... 20 μm / h.

Chlorure de nickel - 25, AMBRE-AGRE SODIUM - 15, Hypophosphite de sodium - 30. La température de la solution est de 90 ... 92 ° C, pH - 5.5, la vitesse d'extension est de 18 ... 25 μm / h.

Chlorure de nickel - 30, acide glycolique - 39, hypophosphit de sodium - 10. La température de la solution est de 85, .. 89 ° C, pH - 4.2, la vitesse d'extension est de 15 ... 20 μm / h.

Chlorure de nickel - 21, sodium acétique - 10, hypophosphite de sodium - 24, la température de la solution - 97 ° C, pH-5.2, la vitesse d'extension est comprise jusqu'à 60 μm / h.

Le sulfate nickel - 21, le cinéma sodique - 10, sulfure de plomb - 20, hypophosphite sodique - 24. La température de la solution est de 90 ° C, pH-5, le taux d'augmentation est jusqu'à 90 microns / h.

Chlorure de nickel - 30, acide acétique - 15, sulfure de plomb - 10 ... 15, hypophosphite de sodium - 15. La température de la solution - 85 ... 87 ° C, pH - 4.5, la vitesse d'extension - 12 .. . 15 μm / h.

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, chlorure de citron sodique - 45, hypophosphit de sodium - 20. La température de la solution est de 90 ° C, pH-8.5, la vitesse d'extension est de 18 ... 20 μm / h.

Chlorure de nickel - 30, chlorure d'ammonium - 30, sodium est 100, ammoniac (25% de solution - 35, hypophosphite sodique - 25).
La température est de 90 ° C, pH-8 ... 8,5, la vitesse d'extension est de 8 ... 12 μm / h.

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, sodium acétique - 45, hypophosphite sodique - 20. La température de la solution est de 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, vitesse d'extension - 18 ... 20 μm / h.

Sulfate Nickel - 30, sulfate d'ammonium - 30, hypophosphite de sodium - 10. La température de la solution est de 85 ° C, pH-8.2 ... 8,5, la vitesse d'extension est de 15 ... 18 μm / h.

Attention! Selon les gtostas existants, un revêtement d'une couche de nickel sur 1 cm2 a plusieurs dizaines de diamètres (jusqu'à la base métallique). Naturellement, dans l'air libre, l'élément en acier recouvert de nickel couvrira rapidement la rouille "éruption".

À la voiture moderne, par exemple, le pare-chocs est recouvert d'une double couche (sous-couche de cuivre et d'en haut - chrome) et même triplé (cuivre-nickelel-chrome). Mais cela ne sauve la partie de la rouille, car, selon Gost et le triple revêtement, plusieurs pores par 1 cm2. Que faire? Sortie - dans le traitement de la surface du revêtement avec des compositions spéciales qui ferme les pores.

Essuyez l'élément avec un nickel (ou un autre) recouvert d'un oxice d'oxyde de magnésium et d'eau et d'omettez-le immédiatement à 1 ... 2 min dans une solution de 50% d'acide chlorhydrique.

Après traitement thermique, ce n'est pas encore une partie refroidie pour omettre dans l'huile de poisson non sécurisée (meilleure vieille, inappropriée à des fins directes).

Eau 2 ... 3 fois la surface parlée de la partie de la composition de LPS (lubrifiant facilement pénétrant).

Dans les deux derniers cas, l'excès de graisse (lubrification) est retiré de la surface de l'essence.

Traitement avec la graisse de poisson de grandes surfaces (pare-chocs, moulures de voitures) est effectuée. DANS temps chaud Essuyez-les avec de la graisse de poisson deux fois avec une pause de 12 ... 14 heures. Après 2 jours, l'excès de graisse est éliminé par l'essence.

L'efficacité de ce traitement caractérise l'exemple suivant. Les crochets de pêche nickelé commencent à être recouverts de rouille immédiatement après la première pêche dans la mer. Les mêmes crochets traités avec de la graisse de poisson ne corrodent pas presque toute la saison de la mer d'été.

Chrome

Le chromage chimique vous permet d'obtenir un revêtement sur la surface des pièces métalliques grisqui après le polissage acquiert la brillance désirée. Chrome va bien sur un revêtement de nickel. La présence de phosphore en chrome obtenu par des moyens chimiques augmente considérablement sa dureté. Le traitement thermique pour les revêtements chromés est nécessaire.

Vous trouverez ci-dessous une pratique prouvée de recettes chromées chimiques.

Compositions de solutions pour chrome chimique (G / L)

Fluorure Chrome - 14, Citron-acide de sodium - 7, Acide acétique - 10 ml, hypophosphit de sodium - 7. La température de la solution est de 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, vitesse d'extension - 1.0. .. 2, 5 microns / h.

Fluorure chrome - 16, chrome chrome - 1, sodium acétique - 10, sodium sodique-4,5, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, Vitesse d'extension - 2 .. . 2,5 μm / h.

Chrome fluorée - 17, chrome chrome - 1,2, acide de citron sodique - 8,5, hypophosphite de sodium - 8.5. La température de la solution est de 85 ° C, pH - 8 ... 11, la vitesse d'extension - 1 ... 2,5 μm / h.

Chrome à œil cinaire - 30, nickel d'acide acétique - 1, glychevoïse de sodium - 40, sodium acétique - 20, sodium au citron-acide - 40, acide acétique - 14 ml, hydroxyde de sodium - 14, hypophosphite de sodium - 15. Température de sodium - 99 ° C, pH - 4 ... 6, le taux d'extension - jusqu'à 2,5 μm / h.

Fluorure Chrome - 5 ... 10, Chrome Chrome - 5 ... 10, Citron-chlorure de sodium - 20 ... 30, Pyrophosphate de sodium (remplacement de l'hypophosphite de sodium) - 50 ... 75.
La température de la solution est de 100 ° C, pH-7.5 ... 9, la vitesse d'extension est de 2 ... 2,5 μm / h.

Boroniceling

Le film de ce double alliage a une dureté accrue (surtout après le traitement thermique), un point de fusion élevé, une grande résistance à l'usure et une résistance significative de la corrosion. Tout cela vous permet d'appliquer un tel revêtement dans divers responsables. structures maison. Vous trouverez ci-dessous les recettes de solutions dans lesquelles Boroniceling est effectuée.

Formulations de solutions pour chimique Boronicelining (G / L)

Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, ammoniac (solution de 25%): - 11, borohydrure de sodium - 0,7, éthylènediamine (solution de 98%) - 4.5. La température de la solution est de 97 ° C, la vitesse d'extension est de 10 μm / h.

Le sulfate nickel - 30, substituttituramine triéthyle - 0,9, hydroxyde de sodium - 40, ammoniac (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 1. La température de la solution est de 97 s, la vitesse d'extension est de 2,5 μm / h.

Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, sel SEGNETOVA - 65, ammoniac (25% de solution) - 13, borohydrure de sodium - 0.7. La température de la solution est de 97 ° C, la vitesse d'extension est de 1,5 μm / h.

Crash Natra - 4 ... 40, Métabisulfit de potassium - 1 ... 1.5, Potassium de potassium WinCaind - 30 ... 35, chlorure de nickel - 10 ... 30, éthylènediamine (50% de solution) - 10 ... 30, borohydrure de sodium - 0,6 ... 1.2. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C, la vitesse d'extension est comprise jusqu'à 30 μm / h.

Les solutions sont préparées de la même manière que pour les nickelics: d'abord dissoudre tout, à l'exception du borohydrure de sodium, la solution est chauffée et le borohydrure de sodium est dissous.

Borroballerling

L'utilisation de ce processus chimique vous permet d'obtenir un film de dureté élevé. Il est utilisé pour réparer les paires de friction lorsque la résistance à l'usure accrue du revêtement est requise.

Formulations pour les solutions de borocaliments (G / L)

Chlorure de cobalt - 20, Hydroxyde de sodium - 40, Citron-acide de sodium - 100, Éthylènediamine - 60, chlorure de sodium - 10, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 60 ° C, pH - 14, vitesse d'extension - 1.5 ..2.5 μm / h.

Acide acétique cobalt - 19, amphonie (solution de 25%) - 250, potassium à vin - 56, borohydrure de sodium - 8.3. La température de température est de 50 ° C, pH-12.5, la vitesse d'extension est de 3 μm / h.

Sulfate de cobalt - 180, acide borique - 25, diméthylbose - 37. La température de la solution est de 18 ° C, pH-4, la vitesse d'extension est de 6 μm / h.

Chlorure de cobalt - 24, Éthylènediamine - 24, diméthylbrusan - 3.5. La température de la solution est de 70 s, pH-11, la vitesse d'extension est de 1 μm / h.

La solution est préparée ainsi que Boronikel.

Curance

La ferme doit souvent utiliser des fixations couvertes de cadmium. Cela est particulièrement vrai des détails qui sont exploités en plein air.

Il est à noter que les revêtements de cadmium obtenus par des moyens chimiques sont bien adhérents au métal principal, même sans traitement thermique.

Chlorure de cadmium - 50, éthylènediamine - 100. Avec des éléments, le cadmium doit contacter les détails (suspension sur le fil de cadmium, de petites pièces sont déplacées par la poudre cadmium). La température de la solution est de 65 ° C, pH-6 ... 9, la vitesse d'extension est de 4 μm / h.

Attention! Ces derniers en solution (après chauffage) dissolvent l'éthylènediamine.

Médiation

Jeeping chimique est le plus souvent utilisé dans la fabrication circuit imprimé Pour l'électronique, en galvanoplastie, pour la métallisation des plastiques, pour un double revêtement de certains métaux par d'autres.

Compositions de solutions de cuivre (G / L)

Sulfate de cuivre - 10, acide sulfurique - 10. La température de la solution est de 15 ... 25 ° C, la vitesse d'extension est de 10 μm / h.

Gagnant de potassium-sodium - 150, cuivre sulfate - 30, Natra caustique - 80. La température de la solution est de 15 ... 25 ° C, la vitesse d'extension est de 12 μm / h.

L'acide sulfurique cuivre - 10 ... 50, caustique NATRO - 10 ... 30, SEGNETOVA sel 40 ... 70, formol (40% de solution) - 15 ... 25. La température de la solution est de 20 ° C, la vitesse d'extension est de 10 μm / h.

Sulfate de cuivre - 8 ... 50, acide sulfurique - 8 ... 50. La température de la solution est de 20 ° C, la vitesse d'extension est de 8 μm / h.

Sulfate de cuivre - 63, potassium gagnant - 115, carbonate de sodium - 143. La température de la solution est de 20 s, la vitesse d'extension est de 15 μm / h.

Merral Cuivre - 80 ... 100, Natra caustique - 80 .., 100, carbonate sodium - 25 ... 30, chlorure de nickel - 2 ... 4, SEGNETOVA SEL - 150 ... 180, FORLIN (40% - Solution) - 30 ... 35. La température de la solution est de 20 ° C, la vitesse d'extension est de 10 μm / h. Cette solution permet d'obtenir des films avec une petite teneur en nickel.

Sulfate de cuivre - 25 ... 35, hydroxyde de sodium - 30 ... 40, dioxyde de carbone - 20-30, trilone B - 80 ... 90, formol (40% solution) - 20 ... 25, Rodanin - 0.003 ... 0.005, potassium glandée (sel de sang rouge) - 0,1..0,15. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, la vitesse d'extension est de 8 μm / h.

Cette solution est caractérisée par une grande stabilité du travail à temps et permet d'obtenir des films de cuivre épais.

Pour améliorer l'adhésion du film avec le métal de base, le traitement thermique est utilisé comme pour le nickel.

Argentin

Les surfaces métalliques argentées sont peut-être le processus le plus populaire parmi les artisans qu'ils appliquent dans leurs activités. Des dizaines d'exemples peuvent être donnés. Par exemple, la restauration de la couche d'argent sur les dispositifs de couverts melchieurs, l'argent de Samovarov et d'autres articles ménagers.

Pour les chaînes d'argent, ainsi que la coloration chimique des surfaces métalliques (elle sera mentionnée ci-dessous) - un moyen d'augmenter la valeur artistique des peintures chassées. Imaginez l'ancien guerrier frappé qui a un défi du courrier et du casque.

Le processus d'argent chimique lui-même peut être effectué avec des solutions et des pâtes. Ce dernier est préférable lors du traitement de grandes surfaces (par exemple, avec l'argent de Samovars ou des détails de grandes peintures chassées).

La composition de solutions pour l'argent (g / l)

Chlorure d'argent - 7,5, Potassium Ironistosyrodie - 120, dioxyde de carbone - 80. La température de la solution de travail est d'environ 100 ° C. Temps de traitement - jusqu'à ce que l'épaisseur souhaitée de la couche d'argent soit obtenue.

Chlorure d'argent - 10, chlorure de sodium - 20, chlorure acide potassium - 20. Traitement - dans une solution d'ébullition.

Chlorure d'argent - 20, potassium Ironistosyrodie - 100, dioxyde de carbone - 100, ammoniac (solution de 30%) - 100, chlorure de sodium - 40. Traitement - dans une solution d'ébullition.

Premièrement, une pâte de chlorure d'argent est préparée - 30 g, vin-acide - 250 g, chlorure de sodium - 1250 et tout est divorcé par de l'eau à l'épaisseur de la crème sure. 10 ... 15 G Coller est dissous dans 1 litre d'eau bouillante. Traitement - dans une solution bouillante.

Les détails sont entrés dans des solutions pour l'argent sur les fils de zinc (rayures).

Le temps de traitement est déterminé visuellement. Il convient de noter ici qu'il est préférable que le laiton argenté, plutôt que le cuivre. Il est nécessaire d'appliquer une couche d'argent assez épaisse sur ces derniers afin que le cuivre foncé ne brille pas à travers la couche de revêtement.

Une autre remarque. Les sels d'argent ne peuvent pas être stockés pendant une longue période, car les composants explosifs peuvent être formés. Il en va de même pour toutes les pâtes liquides.

Coller des incendies pour l'argent.

Dans 300 ml d'eau chaude dissoute 2 g d'un crayon de lapis (vendu dans des pharmacies, il s'agit d'un mélange de potassium d'argent ni d'acide nitrique et d'acide aminé, pris dans un rapport de 1: 2 (en poids). Un chlorure de sodium à 10% La solution à la solution résultante est ajoutée à la fin de la résiliation. Le précipité retombée. Le précipité cassé de l'argent de chlore est filtré et bien lavé dans 5 ... 6 eaux.

Dans 100 ml d'eau, 20 g de thiosulfite de sodium sont dissous. L'argent du chlore est ajouté à la solution résultante jusqu'à ce qu'elle s'efforce de se dissoudre. La solution est filtrée et une poudre dentaire est ajoutée à la consistance de la crème sure liquide. Cette pâte avec un détail de coton-tige de coton-tige (argent).

LYAPIS-CRAYON - 15, Acide citrique (Nourriture) - 55, chlorure d'ammonium - 30. Chaque composant est trop à la poudre avant de mélanger. Contenu des composants -% (en poids).

Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 3, carbonate de sodium - 6, craie - 2. Contenu des composants - dans des pièces (par masse).

Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 8, potassium gagnant - 8, craie - 4. Contenu des composants - dans les pièces (par masse).

Acide nitrique argent - 1, chlorure de sodium - 2. Contenu des composants - dans les parties (en poids).

Les quatre dernières pâtes sont utilisées comme suit. Les composants suffisants sont mélangés. Tampon humide, en boire avec un mélange sec de produits chimiques, frotter (argent) la partie souhaitée. Le mélange est ajouté tout le temps, hydratant constamment le tampon.

Avec l'argent en aluminium et ses alliages, les parties d'abord du zinc puis sont déjà recouvertes d'argent.

Le traitement de ciculteur est effectué dans l'une des solutions suivantes.

Compositions de solutions pour traitement cite (g / l)

Pour l'aluminium

Custran NATRO - 250, oxyde de zinc - 55. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 3 ... 5 s.

Crash NATRO - 120, Zinc sulfate - 40. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 1,5 ... 2,0 min. Pour obtenir une solution, au début dans la moitié de l'eau dissolvait la soude caustique, dans un autre zinc sulfate. Ensuite, les deux solutions sont drainées ensemble.

Pour DURALA

Crash NATRO - 10, oxyde de zinc - 5, SEGNETOVA sel - 10. La température de la solution est de 20 ° C, le temps de traitement est de 1 ... 2 min.

Après le traitement cincoque des détails de l'argent dans l'une des solutions ci-dessus. Cependant, les meilleures sont les solutions suivantes (G / L).

Acide nitrique argent - 100, fluorure ammonium - 100. La température de la solution est de 20 ° C.

Fluorure Argent - 100, acide nitrique ammonium - 100. La température de la solution est de 20 ° C.

Étamage

Les suspects chimiques des surfaces des pièces sont utilisés comme un revêtement anti-corrosion et un pré-processus (pour l'aluminium et ses alliages) avant de souder des soudures molles. Vous trouverez ci-dessous les compositions pour la suspension de certains métaux.

Compositions pour la fin (g / l)

Pour l'acier

Chlorure d'étain (fondu) - 1, ammoniac alun - 15. Le prairie est effectué dans une solution d'ébullition, la vitesse d'extension est de 5 ... 8 μm / h.

Chlorure d'étain-10, sulfate d'ammonium d'aluminium - 300. Le prairie est effectué dans une solution d'ébullition, la vitesse d'extension est de 5 μm / h.

Chlorure d'étain - 20, sel Segneva - 10. La température de la solution est de 80 ° C, la vitesse d'extension est de 3 ... 5 μm / h.

Chlorure d'étain - 3 ... 4, sel Segnetov - à saturation. La température de la solution est de 90 ... 100 ° C, la vitesse d'extension est de 4 ... 7 μm / h.

Pour le cuivre et ses alliages

Chlorure d'étain - 1, potassium gagnant - 10. Le prairie est effectué dans une solution d'ébullition, la vitesse d'extension est de 10 μm / h.

Chlorure d'étain - 20, acide lactique de sodium - 200. La température de la solution est de 20 ° С, la vitesse d'extension est de 10 μm / h.

Tin à deux arbres - 8, Thiouourvine - 40 ... 45, acide sulfurique - 30 ... 40. La température de la solution est de 20 ° C, la vitesse d'extension est de 15 μm / h.

Chlorure d'étain - 8 ... 20, Thiouourvine - 80 ... 90, acide chlorhydrique - 6.5 ... 7,5, chlorure de sodium - 70 ... 80. La température de la solution est de 50 ... 100 ° C, la vitesse d'extension est de 8 μm / h.

Chlorure d'étain - 5.5, Thiourea - 50, acide de vin - 35. La température de la solution est de 60 ° C, la vitesse d'extension est de 5 ... 7 μm / h.

Lorsque les pièces sont évacuées de cuivre et de ses alliages, ils sont marchés sur des pendentifs de zinc. Petits détails "Point" avec la sciure de bois de zinc.

Pour l'aluminium et ses alliages

La suspension de l'aluminium et ses alliages est précédée de certains procédés supplémentaires. Initialement, les pièces de faible graisse avec de l'acétone ou de l'essence B-70 sont traitées pendant 5 minutes à une température de 70 ° C de la composition suivante (G / L): dioxyde de carbone de sodium - 56, phosphate de sodium - 56. Les pièces sont alors Abaissée de 30 s dans un acide 50% de solution nitrique, sont soigneusement lavés sous le jet d'eau et sont immédiatement placés dans l'une des solutions (pour le pré) ci-dessous.

STANNATE DE SODIUM - 30, Hydroxyde de sodium - 20. La température de la solution est de 50 ... 60 ° C, la vitesse d'extension est de 4 μm / h.

STANNATE DE SODIUM - 20 ... 80, Pyrophosphate de potassium - 30 ... 120, caustique violé - 1.5..l, 7, ammonium shatvaleevoissé - 10 ... 20. La température de la solution est de 20 ... 40 ° C, la vitesse d'extension est de 5 μm / h.

Enlèvement des revêtements métalliques

Typiquement, ce processus est nécessaire pour éliminer les films métalliques de mauvaise qualité ou pour nettoyer tout produit métallique refusable.

Toutes les solutions suivantes sont plus rapides aux températures élevées.

Formulations de solutions pour éliminer les revêtements métalliques de pièces (en volume)

Enlèvement de nickel d'acier

Acide nitrique - 2, acide sulfurique - 1, fer de sulfate (oxyde) - 5 ... 10. La température du mélange est de 20 ° C.

Acide nitrique - 8, eau - 2. Température de la solution - 20 C.

Acide nitrique - 7, acide acétique (glace) - 3. La température du mélange est de 30 ° C.

Pour éliminer le nickel du cuivre et ses alliages (g / l)

Acide nitrobenzoïque - 40 ... 75, acide sulfurique - 180. La température de la solution est de 80 ... 90 C.

Acide nitrobenzoïque - 35, Éthylènediamine - 65, Thiouourvine - 5 ... 7. La température de la solution est de 20 ... 80 ° C.

Pour éliminer le nickel de l'aluminium et de ses alliages, l'acide nitrique technique est utilisé. Température acide - 50 ° C

Pour éliminer le cuivre de l'acier

Acide nitrobenzoïque - 90, diéthylénémine - 150, chlorure d'ammonium - 50. La température de la solution est de 80 ° C.

Pirosennock sodique - 70, ammoniac (solution de 25%) - 330. La température de la solution est de 60 °.

Acide sulfurique - 50, anhydride chromé - 500. La température de la solution est de 20 ° C.

Pour éliminer le cuivre avec de l'aluminium et ses alliages (avec traitement cite)

Anhydride chromé - 480, acide sulfurique - 40. La température de la solution est de 20 ... 70 ° C.

Acide nitrique technique. La température de la solution est de 50 ° C.

Pour enlever l'argent de l'acier

Acide nitrique - 50, acide sulfurique - 850. Température - 80 ° C.

Acide nitrique technique. Température - 20 ° C

L'argent avec du cuivre et ses alliages sont éliminés par des acides nitriques techniques. Température - 20 ° C

Le chrome de l'acier est enlevé avec une solution de soude caustique (200 g / l). Température de la solution - 20 C.

Chrome avec cuivre et ses alliages sont éliminés de 10% d'acide chlorhydrique. La température de la solution est de 20 ° C.

Le zinc avec de l'acier est éliminé de 10% d'acide chlorhydrique - 200 g / l. La température de la solution est de 20 ° C.

Le zinc avec du cuivre et ses alliages sont éliminés par de l'acide sulfurique concentré. Température - 20 C.

Le cadmium et le zinc avec des métaux sont éliminés avec une solution d'aluminium d'acide nitrique (120 g / l). La température de la solution est de 20 ° C.

L'étain d'acier est éliminé par une solution contenant de l'hydroxyde de sodium - 120, de l'acide nitrobenzoïque - 30. La température de la solution est de 20 ° C.

L'étain de cuivre et ses alliages est éliminé dans la solution de fer de chlore - 75 ... 100, l'acide sulfurique de cuivre - 135 ... 160, acide acétique (ICE) - 175. Solution d'impératrice - 20 ° C.

Oxydation chimique et coloration des métaux

L'oxydation chimique et la coloration de la surface des pièces métalliques sont destinées à créer sur la surface des parties du revêtement anti-corrosion et à améliorer la décoration du revêtement.

Dans les temps anciens, les gens savaient à oxyder leurs métiers, changeant leur couleur (noir argenté, peinture à or, etc.), objets en acier ennuyeux (articles en acier chauffant jusqu'à 220 ... 325 ° C, ils ont lubrifié avec de l'huile de chanvre) .

Les compositions de solutions d'oxydation et de coloration en acier (G / L)

Notez qu'avant l'oxydation, la pièce est regroupée ou polie, dégraissante et décapée.

Couleur noire

NATRO CAUSTIC - 750, NITRIC SODIUM - 175. La température de la solution est de 135 ° C, le temps de traitement est de 90 minutes. Film dense, brillant.

Crash NATRO - 500, nitrique sodique - 500. La température de la solution est de 140 ° C, le temps de traitement est de 9 minutes. Film intense.

Crash NATRO - 1500, sodium nitrique - 30. La température de la solution est de 150 ° C, le temps de traitement est de 10 minutes. Film mat.

Crash NATRO - 750, NIZODI NIZODI - 225, sodium azoté - 60. La température de la solution est de 140 ° C, le temps de traitement est de 90 minutes. Film brillant.

Acide nitrique Calcium - 30, acide orthophosphorique - 1, peroxyde de manganèse - 1. La température de la solution est de 100 ° C, le temps de traitement est de 45 minutes. Film mat.

Toutes les méthodes ci-dessus sont caractérisées par une température de fonctionnement élevée de solutions qui, bien entendu, ne permettent pas de traiter des pièces de grande taille. Cependant, il existe une "solution à basse température" adaptée à ce boîtier (G / L): thiosulfate de sodium - 80, chlorure d'ammonium - 60, acide orthophosphorique - 7, acide nitrique - 3. La température de la solution - 20 ° C , Temps de traitement - 60 min. Film noir, mat.

Après l'oxydation (traits) des pièces en acier, elles sont traitées pendant 15 minutes dans une solution de chrome chromé de potassium (120 g / l) à une température de 60 ° C.

Ensuite, les pièces sont lavées, séchées et recouvertes de toute huile de machine neutre.

Bleu

Acide chlorhydrique - 30, Fer à chlore - 30, acide nitrique Mercury - 30, alcool éthylique - 120. La température de la solution est de 20 ... 25 ° C, le temps de traitement est de 12 heures maximum.

Sodium hydraulique - 120, plomb d'acide acétique - 30. La température de la solution est de 90 ... 100 ° C, du temps de traitement - 20 ... 30 min.

Couleur bleue

Le plomb d'acétate - 15 ... 20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (glace) - 15 ... 30. La température de la solution est de 80 ° C. Le temps de traitement dépend de l'intensité de la couleur.

Compositions de solutions d'oxydation et de coloration de cuivre (G / L)

Bleu Noir

La natra caustique est de 600 ... 650, nitrique sodique - 100 ... 200. La température de la solution est de 140 ° C, du temps de traitement - 2h.

Le soda caustique est de 550, sodium azogène-150 ... 200. La température de la solution est de 135 ... 140 ° C, le temps de traitement est de 15 ... 40 min.

Le soda caustique - 700 ... 800, nitrique sodium - 200 ... 250, azote sodique -50 ... 70. La température de la solution est de 140 ... 150 ° C, du temps de traitement - 15 ... 60 min.

Crash Natra - 50 ... 60, Persulfate Potassium - 14 ... 16. La température de la solution est de 60 ... 65 s, du temps de traitement - 5 ... 8 min.

Potassium de soufre - 150. La température de la solution est de 30 ° C, le temps de traitement est de 5 ... 7 min.

En plus de ce qui précède, une solution du foie de soufre est utilisé. Un foie de soufre est obtenu en remplissant une canette de fer pendant 10 ... 15 min (sous agitation) 1 partie (en poids) de soufre avec 2 parties de dioxyde de carbone de potassium (potasse). Ce dernier peut être remplacé par le même dioxyde de carbone de sodium ou du même soda caustique.

La masse vitreuse du foie de soufre est versée dans la feuille de fer, fraîche et écrasée à la poudre. Rangez le foie de soufre dans des plats hermétiques.

La solution de foie de soufre est préparée dans un plat émaillé à la vitesse de 30 ... 150 g / L, la température de la solution - 25 ... 100 ° C, le temps de traitement est déterminé visuellement.

Solution du foie de soufre, à l'exception du cuivre, peut être bien réfléchie argent et satisfaisant - acier.

Couleur verte

Cuivre non nitrait - 200, ammoniac (solution de 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. La température de la solution est de 15 ... 25 ° C. L'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

marron

Chlorure de potassium - 45, sulfate Nickel - 20, cuivre sulfate - 100. La température de la solution est de 90 ... 100 ° C, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

Couleur jaune brunâtre

Crashing NATRO - 50, persulfate de potassium - 8. La température de la solution est de 100 ° C, du temps de traitement - 5 ... 20 min.

Bleu

Thiosulfate de sodium - 160, plomb d'acide acétique - 40. La température de la solution est de 40 ... 100 ° C, du temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.

Compositions pour l'oxydation et la coloration en laiton (G / L)

Couleur noire

Cuivre carbonique - 200, ammoniac (solution de 25%) - 100. La température de la solution est de 30 ... 40 ° C, du temps de traitement - 2 ... 5 min.

Double cuivre - 60, ammoniac (solution de 25%) - 500, laiton (sciure de bois) - 0.5. La température de la solution est de 60 ... 80 ° C, du temps de traitement - jusqu'à 30 minutes.

marron

Chlorure de potassium - 45, sulfate nickel - 20, cuivre sulfate - 105. La température de la solution est de 90 ... 100 ° C, le temps de traitement est de 10 minutes maximum.

Sulfate de cuivre - 50, thiosulfate de sodium - 50. La température de la solution est de 60 ° C, le temps de traitement est de 20 minutes maximum.

Sulfate de sodium - 100. La température de la solution est de 70 ° C, du temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Sulfate de cuivre - 50, potassium de mangartee-acide - 5. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C, le temps de traitement est de 60 minutes maximum.

Bleu

Le plomb d'acide acétique - 20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (essence) - 30. La température de la solution est de 80 ° C, le temps de traitement est de 7 minutes.

3eople couleur

Soudk acide nickel ammonium - 60, thiosulfate de sodium - 60. La température de la solution est de 70 ... 75 ° C, du temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Cuivre non nullé - 200, ammoniac (solution de 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, sodium acétique - 400. La température de la solution est de 20 ° C, du temps de traitement - jusqu'à 60 minutes.

Compositions pour l'oxydation et la coloration de la bronze (G / L)

Couleur verte

Chlorure d'ammonium - 30, 5% d'acide acétique - 15, ax -us moyen de sel de cuivre - 5. La température de la solution est de 25 ... 40 ° C. Ci-après, l'intensité de la peinture bronze est déterminée visuellement.

Chlorure d'ammonium - 16, potassium oxyde acide - 4, 5% d'acide acétique - 1. La température de la solution est de 25 ... 60 ° C.

Acide nitrique Cuivre - 10, chlorure d'ammonium - 10, chlorure de zinc - 10. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C.

Jaune couleur verte

Cuivre d'acide nitrique - 200, chlorure de sodium - 20. Température de la solution - 25 ° C.

De bleu à jaune-vert

Selon le temps de traitement, il est possible d'obtenir des couleurs de bleu à jaune-vert dans une solution contenant du carbonate ammonium - 250, chlorure d'ammonium - 250. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C.

Patinage (donnant le type d'ancien bronze) est effectué dans une telle solution: le foie de soufre - 25, l'ammoniac (solution de 25%) - 10. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C.

Compositions d'oxydation et de coloration en argent (G / L)

Couleur noire

Foie de soufre - 20 ... 80. La température de la solution est de 60.,. 70 ° C. Ci-après, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

Dioxyde de carbone Ammonium - 10, Surveur Potassium - 25. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C.

Sulfate de potassium - 10. La température de la solution est de 60 ° C.

SERNICISTY COPE - 2, Acide nitrique Ammonium - 1, Ammoniac (solution à 5%) - 2, acide acétique (essence) - 10. La température de la solution est de 25 ... 40 ° C. Le contenu des composants dans cette solution est donné en pièces (par masse).

marron

Solution de sulfate d'ammonium - 20 g / l. La température de la solution est de 60 ... 80 ° C.

Sulfate de cuivre - 10, ammoniac (solution à 5%) - 5, acide acétique - 100. La température de la solution est de 30 ... 60 ° C. Le contenu des composants dans la solution - dans les parties (par masse).

Sulfate de cuivre - 100, 5% d'acide acétique - 100, chlorure d'ammonium - 5. Température de la solution - 40 ... 60 ° C. Le contenu des composants dans la solution - dans les parties (par masse).

Couverture Syrnicaison - 20, Potassium azoté - 10, chlorure d'ammonium - 20, 5% d'acide acétique - 100. La température de la solution est de 25 ... 40 ° C. Le contenu des composants dans la solution - dans les parties (par masse).

Bleu

Foie de soufre - 1,5, ammonium carbonate - 10. La température de la solution est de 60 ° C.

Foie de soufre - 15, chlorure d'ammonium - 40. La température de la solution est de 40 ... 60 ° C.

Couleur verte

Iode - 100, acide chlorhydrique - 300. La température de la solution est de 20 ° C.

Iode - 11.5, potassium iodure - 11.5. La température de la solution est de 20 ° C.

Attention! Lorsque vous peignez de l'argent en vert, il est nécessaire de travailler dans le noir!

Composition d'oxydation et de coloration du nickel (G / L)

Le nickel ne peut être peint qu'en noir. La solution (G / L) comprend: le persulfate d'ammonium - 200, le sulfate de sodium - 100, le fer de sulfate - 9, l'ammonium divin - 6. La température de la solution est de 20 ... 25 ° C, du temps de traitement est de 1-2 minutes .

Compositions pour l'oxydation d'aluminium et de ses alliages (G / L)

Couleur noire

Ammonium molybdène-oxidant - 10 ... 20, chlorure d'ammonium - 5 ... 15. La température de la solution est de 90 ... 100 ° C, du temps de traitement - 2 ... 10 min.

Couleur grise

Arsenic à trois riz - 70 ... 75, carbonate de sodium - 70 ... 75. La température de la solution est bouillante, temps de traitement - 1 ... 2 min.

Couleur verte

Acide orthophosphorique - 40 ... 50, fluorure acide potassium - 3 ... 5, anhydride chromé- 5 ... 7. La température de la solution est de 20 ... 40 s, du temps de traitement - 5 ... 7 min.

couleur orange

Anhydride chromé - 3 ... 5, fluoro-silicate de sodium - 3 ... 5. La température de la solution est de 20 ... 40 ° C, du temps de traitement - 8 ... 10 min.

Jaune marron

Dioxyde de carbone de sodium - 40 ... 50, sodium chroxed - 10 ... 15, soda caustique - 2 ... 2.5. La température de la solution est de 80 ... 100 ° C, du temps de traitement - 3 ... 20 min.

Composés de protection

Souvent, les artisans doivent être traités (peinture, couvrir avec un autre métal, etc.) seulement une partie de l'artisanat, et la surface restante est laissée inchangée.
Pour cela, la surface qui n'a pas besoin d'être recouverte est peinte avec une composition protectrice qui empêche la formation d'un film particulier.

Les revêtements protecteurs les plus abordables, mais résistants au nord - Substances de cire (cire, stéarine, paraffine, cerésine) dissous dans la térébenthine. Pour préparer un tel revêtement, la cire et la térébenthine dans le rapport 2: 9 (par masse) sont généralement mélangés. Préparez cette composition comme suit. Dans le bain d'eau, nous melsions la cire et la turpentaine chaude en est introduite. De sorte que la composition protectrice serait contrastante (sa présence pourrait être clairement vue, contrôlée), dans la composition une petite quantité de soluble dans l'alcool de la peinture la plus sombre. S'il n'y a personne, il n'est pas difficile d'introduire une petite quantité de crème sombre du shoal.

Il est possible de donner une recette plus complexe,% (en poids): paraffine - 70, beeswax - 10, Rosin - 10, laque PEK (Kuzbassslak) - 10. Tous les composants sont mélangés à feu doux et bien mélangés.

Les formulations de protection chaudes sont appliquées dans une brosse chaude ou un tampon. Tous sont conçus pour la température de fonctionnement ne sont pas supérieurs à 70 ° C.
Une résistance à la chaleur légèrement meilleure (température de fonctionnement jusqu'à 85 ° C) présente des composés protecteurs à base d'asphalte, de bitune et de vernis PEK. Habituellement, ils sont dilués avec de la térébenthine dans un rapport de 1: 1 (par masse). La composition à froid est appliquée à la surface d'une brosse ou d'un tampon. Temps de séchage - 12 ... 16 h.

Perchlorevinyl peintures, vernis et émaux de résistance aux températures jusqu'à 95 ° C, vernis et émaux d'huile-bitune, d'huile d'asphalte et de vernis bakélite-jusqu'à 120 ° C.

La composition de protection la plus résistante à l'acide est un mélange de colle 88n (ou de «moment») et de remplissage (farine de porcelaine, talc, kaolin, oxyde de chrome), prise dans le rapport: 1: 1 (par masse). La viscosité requise est obtenue en ajoutant un mélange de solvant constitué de 2 défis (en volume) d'essence B-70 et 1 partie de l'acétate d'éthyle (ou de l'acétate de butyle). Travailler, température d'une telle composition protectrice - jusqu'à 150 s.

Bonne composition protectrice - vernis époxy (ou mastic). Température de fonctionnement - jusqu'à 160 ° C.

Chrome contre nickel

Décider de la décision que vous choisissez pour votre maison et votre entreprise, il est toujours important de vous assurer que vous souhaitez réaliser. En effet, comme des vêtements et des chaussures, la finition sort également de la mode. Récemment, la finition, telle que Chrome et Nickel, sont très populaires parmi les ménages et même entre entreprises. Ce sont deux types de finitions qui peuvent facilement s'adapter à la technique et à l'équipement modernes, que ce soit dans la cuisine, dans les salles de bains ou dans les chambres. Ils donnent une finition élégante et propre. Chrome et nickel ont une nuance d'argent. Par conséquent, avant de choisir ce que vous voulez utiliser pour la ligne d'arrivée, il est toujours sincère de regarder la façon dont ils diffèrent d'abord les uns des autres.

La finition chromée est très brillante, réfléchissante et a une finition miroir. Certaines personnes préfèrent également cela car il a l'air intempotif et élégant. Il est populaire non seulement dans les luminaires ménagers, mais également à d'autres fins, telles que l'appât de pêche et l'industrie automobile. Il est non seulement attrayant grâce à sa nuance d'argent, mais aussi très durable. Il ne corrode pas et ne peut pas supporter intense et la météo. Un chrome solide n'a rien de tel, mais il s'agit en fait de tels matériaux tels que le métal, le cuivre ou l'acier revêtu de chrome. Il y a une petite pénurie de finition chromée. Merci à sa douceur surface de miroirIls montrent facilement des panneaux avec un œil nu, tels que des empreintes digitales, des taches d'eau et même des égratignures. Malgré cela, Chrome ne s'estomptera pas au fil du temps, contrairement à Nickel, qui a une transpiration légèrement nuagée.

Il ne ressemble pas à une finition chromée avec une tonalité plus froide, la finition nickel a une nuance chaude et d'argent. Au cours de la période allant de 1900 aux années 1930, c'était une garniture standard dans les cuisines et les salles de bains. Ce n'est pas brillant, comme chrome, mais a une extrémité plutôt terne ou mat. Nickel donne également un style antique. Potentiel de croissance Lors du choix d'un revêtement de nickel, c'est que c'est en raison de sa décoration mate ou faible, l'absence de traces et de rayures ne posera pas un problème. Il ne montre pas d'empreintes digitales ni de filigranes, contrairement à briller. De plus, le nickel n'est pas usé facilement, mais au fil du temps, il remplit. Malgré cela, il est très durable et résiste à des températures extrêmes et d'humidité. Par rapport au nickel chrome est également moins cher.

Et chrome et les nickels ont leurs avantages et leurs inconvénients. Bonne façon Pour décider quoi utiliser entre eux, c'est commencer et voir ce que vous voulez terminer, déjà dans la maison. Vous devriez également garder à l'esprit que Chrome est un peu plus cher que le nickel, mais un peu plus de coûts ne fera pas mal, si vous voulez atteindre cette finition brillante. Vous devez également prendre en compte, que vous soyez sujets aux détails, car les surfaces brillantes, telles que le chrome, peuvent maintenir un peu de maintenance en raison de la visibilité des défauts par rapport au revêtement de nickel DIM. La finition avec le nickel a également tendance à devenir ennuyeux au fil du temps. Néanmoins, ils sont tous deux durables et ne s'usent pas facilement.

1. Chrome a une finition miroir et le nickel a un revêtement mat mate. 2. Les deux sont durables et peuvent résister à des températures extrêmes. 3. Nickel peut extraire au fil du temps et chrome - non. 4. En raison de la finition chromée brillante, cela peut facilement montrer des inconvénients, tels que des empreintes digitales et des égratignures. Nickel, cependant, ne montre pas ces marques. 5. Chrome est un peu plus cher par rapport au nickel. 6. En raison de la visibilité des empreintes digitales ou des filigranes sur Chrome, un peu plus de service est requis.

Chrome - Réfractaire, métal très solide, qui a une résistance extraordinaire à la corrosion. Celles-ci qualités uniques Et ils l'ont fourni avec une telle demande d'industrie et de construction.

Le consommateur est le plus souvent familiarisé avec les produits du chrome, mais avec des objets recouverts d'une fine couche de métal. La paille d'éblouissement de telle revêtement est attrayante en soi, cependant, elle a un purement valeur pratique. Le chrome est résistant à la corrosion et est capable de protéger les alliages et les métaux de la rouille.

Et aujourd'hui, nous répondrons aux questions sur le chrome - c'est du métal ou non-Métallique, et si le métal, qui est: noir ou couleur, lourd ou léger. Nous décrivons également dans quelle forme chrome se trouve dans la nature et quelles sont les différences entre le chrome et d'autres métaux similaires.

Pour commencer, parlons de ce que ressemble au chrome, quels sont les métaux le contenant et quelle est la caractéristique d'une telle substance. Chrome est un métal typiquement métal-bleuâtre, lourd, dépassant la densité, en outre, il fait référence à la catégorie de réfractaire - la température de sa fonte et d'ébullition est très grande.

L'élément de chrome est placé dans un sous-groupe de 6 groupes en 4 périodes. Fermer par les propriétés à Molybdenum et au tungstène, bien qu'il y ait aussi des différences notables. Ces derniers ne présentent que le plus haut degré d'oxydation, tandis que Chrome présente la valence et deux, et trois et six. Cela signifie que l'élément forme une variété de composés diverses.

Ce sont les composés et donnent le nom à l'élément lui-même - de la peinture grecque, de la couleur. Le fait est que ses sels et ses oxydes sont peints dans une grande variété de couleurs vives.

Cette vidéo racontera ce que Chrome est:

Caractéristiques et différences par rapport à d'autres métaux

Dans l'étude du métal, 2 propriétés de la substance étaient le plus grand intérêt: dureté et réfractaire. Chrome se réfère aux métaux les plus solides - se classe cinquième et inférieur à l'uranium, à l'Iridium, au tungstène et au béryllium. Cependant, la qualité a été non réclamée, car le métal avait des propriétés plus importantes pour l'industrie.

Le chrome fond à 1907 C. Wolframa ou Molybdène dans cet indicateur Il est inférieur, mais fait toujours référence aux substances réfractaires. Certes, la température de sa fonte est fortement affectée par les impuretés.

• Comme beaucoup de métaux résistants à la corrosion, le chrome forme un film d'oxyde mince et très dense dans l'air. Ce dernier couvre l'accès de l'oxygène, de l'azote et de l'humidité à la substance, ce qui le rend invulnérable. La particularité est que cette qualité transmet son alliage C: en présence d'un élément, le potentiel de la phase A de fer augmente, et en conséquence, l'acier dans l'air est également recouvert d'un film d'oxyde dense. C'est le secret de la résistance inoxydable.
• Être une substance réfractaire, le métal augmente le point de fusion de l'alliage. L'acier résistant à la chaleur et résistant à la chaleur comprend nécessairement une fraction chromée et parfois très grande - jusqu'à 60%. Un effet encore plus fort a un additif et un chrome.
• Le chrome forme des alliages et avec leurs camarades - molybdène et tungstène. Ils sont utilisés pour couvrir des pièces où une résistance à l'usure extrêmement élevée est requise dans des conditions de température élevées.

Les avantages et les inconvénients du chrome sont décrits ci-dessous.

Chrome comme métal (photo)

Dignité

Comme toute autre substance, le métal a ses propres mérites et inconvénients et leur totalité détermine son utilisation.

• Substances plus inconditionnelles - résistance à la corrosion et capacité de transmettre cette propriété à ses alliages. L'acier inoxydable chromé présente une grande importance, car depuis une fois, un certain nombre de problèmes de construction de navires, de sous-marins, de bâtiments, etc.
• La résistance à la corrosion est fournie par une autre méthode - couvrez-la d'une fine couche de métal. La popularité de cette méthode est très importante, aujourd'hui, il n'y a pas moins d'une douzaine de méthodes de chrome dans différentes conditions et d'obtenir un résultat différent.
• La couche chromée crée une brillante paillettes de miroir, de sorte que le chrome se produise non seulement pour la protection de l'alliage de la corrosion, mais également d'obtenir une esthétique vue externe. De plus, les méthodes de chrome modernes vous permettent de créer un revêtement sur n'importe quel matériau, non seulement sur le métal, mais également sur le plastique et sur la céramique.
• L'obtention d'acier résistant à la chaleur avec addition de chrome doit également être attribuée aux avantages de la substance. Il y a beaucoup de zones où détails en métal Doit travailler à des températures élevées et le fer lui-même est une telle résistance aux charges à une température non affichée.
• Sur toutes les substances réfractaires, il est plus résistant aux acides et aux motifs.
• Plus les substances et sa prévalence peuvent être considérées - 0,02% dans terre Koreet méthode relativement simple d'exploitation minière et de réception. Bien sûr, cela nécessite une consommation d'énergie, mais ne pas comparer avec difficile, par exemple.

désavantages

Les inconvénients doivent être attribués à la qualité qui n'utilisent pas pleinement toutes les propriétés du chrome.

• Tout d'abord, il s'agit d'une forte dépendance matérielle et non seulement des propriétés chimiques des impuretés. Même le point de fusion des métaux était difficile à installer, car avec la présence d'une part insignifiante de l'azote ou du carbone, l'indicateur change de manière significative.
• Malgré la conductivité électrique plus élevée par rapport à, le chrome est beaucoup moins utilisé dans l'ingénierie électrique et son coût est assez élevé. Faites quelque chose de beaucoup plus difficile de celui-ci: chauffer La fonte et la dureté limitent considérablement l'application.
• Chrome pur est un métal factice contenant des impuretés devient très solide. Pour obtenir au moins un métal relativement en plastique, il doit être soumis à un traitement supplémentaire, ce qui, bien sûr, augmente le coût de la fabrication.

Structure métallique

Chrome Crystal a une grille cubique centrée surround et \u003d 0,28845 nm. Au-dessus des températures de 1830 C, il est possible d'obtenir une modification avec une grille cube grantif.

À une température de B +38 C, la transition de phase de deuxième type est enregistrée avec un volume croissant. Dans le même temps, le réseau cristallin de la substance ne change pas, mais ses propriétés magnétiques deviennent complètement différentes. Avant cette température - Points de stylo, Chrome montre les propriétés de l'antiferromagnétique, c'est-à-dire une substance presque impossible à magnétiser. Au-dessus des points du métal Neel devient un paramagnétique typique, c'est-à-dire des propriétés magnétiques en présence d'un champ magnétique.

Propriétés et caractéristiques

Dans des conditions normales, le métal est assez inerte - et en raison du film d'oxyde et simplement de la nature. Cependant, avec une augmentation de la température, elle réagit avec des substances simples et avec des acides, et avec des bases. Ses connexions sont très diverses et appliquées très largement. caractéristiques physiques Métal, comme mentionné, dépendent fortement du nombre d'impuretés. En pratique, ils ont avec chrome avec une pureté allant jusqu'à 99,5%. Tel:

• température de fusion - 1907 S. Cette valeur sert de limite entre les substances réfractaires et ordinaires;
• température d'ébullition - 2671 s;
• dureté Moos – 5;
• conductivité électrique - 9 · 106 1 / (OM M). Dans cet indicateur, le chrome n'est inférieur qu'à l'argent et à l'or;
• résistivité -127 (OM mm2) / m;
• conductivité thermique Les substances sont 93,7 W / (m k);
• chaleur spécifique -45 j / (g k).

Les caractéristiques thermophysiques de la substance sont plusieurs anormales. Au point de NEEL, où le volume de métaux change, le coefficient de son expansion thermique augmente fortement et continue de croître avec un passage de température. De manière anormalement se comporte et la conductivité thermique - tombe au point de Neel et diminue lorsqu'il est chauffé.

L'élément fait référence au nombre de nécessaire: les ions chromé dans le corps humain sont des parties au métabolisme des glucides et du processus de réglage de l'insuline. La dose quotidienne est de 50 à 200 μg.

Chrome non toxique, bien que sous la forme d'une poudre métallique puisse provoquer une irritation de la membrane muqueuse. Ses connexions trivalentes sont également relativement sûres et même appliquées dans l'industrie alimentaire et sportive. Mais l'hexavalent pour les humains est un poison, causer de graves pertes de voies respiratoires et des tractus gastro-intestinaux.

À propos de la production et du prix du chrome métallique par kg aujourd'hui, nous allons parler plus loin.

Dans cette vidéo, vous montrera si le revêtement est chrome:

Production

DANS grandes quantités Différents minéraux - accompagnent souvent et. Cependant, son contenu est insuffisant pour avoir une valeur industrielle. Nous ne promettons que des roches qui incluent au moins 40% de l'élément, conviennent donc à l'extraction de minéraux un peu, principalement de fer ou de chromite chromé.

Méthéral minéral minéral minéral et carrière en fonction de la profondeur de l'événement. Et comme le minerai contient initialement une grande proportion de métal, il n'est presque jamais enrichi, que, en conséquence, simplifie et réduit le coût de la production.

Pour l'acier d'alliage est utilisé d'environ 70% du métal miné. De plus, il n'est souvent pas sous sa forme pure, mais sous la forme de ferrochrome. Ce dernier peut être obtenu directement dans le four électrique de l'arbre ou le domaine - donc obtenir le ferrochrome carboné. Si un composé de carbone faible est requis, recourez à une méthode alumineuse.

• Cette méthode est également obtenue par chrome pur et par ferrochrome. Pour ce faire, la mine de fusion est chargée d'un mélange comprenant du fer de chrome, de l'oxyde de chrome, de la puffer de sodium et. La première partie est le mélange ignitaire et le reste de la charge est chargé dans la fonte. À la fin, Flux est ajouté - citron vert pour atténuer l'extraction du chrome. La fonte prend environ 20 minutes. Après un peu de refroidissement, la mine est inclinée, produite la scorie, revenir à sa position d'origine et inclinée à nouveau, maintenant dans la table est exclue et chromée, et la scorie. Après refroidissement, l'unité résultante est séparée.
• Une autre méthode est utilisée - Fondation thermique en métal. Il est effectué dans le four électrique dans la mine tournante. Le mélange est divisé en 3 parties ici, chacune caractérisée par la composition. Cette méthode vous permet d'extraire plus de chrome, mais surtout, réduit la consommation.
• Si vous avez besoin d'obtenir un métal chimiquement pur, recourez à méthode de laboratoire: Cristaux plantés par électrolyse des solutions de chromate.

Le coût du chrome métallique pendant 1 kg varie sensiblement, car cela dépend du volume du métal produit - le consommateur principal de l'élément. En janvier 2017, une tonne de métal a été estimée à 7655 $.

Application

Catégories

Donc, . Le principal consommateur de chrome est la métallurgie ferreuse. Cela est dû à la capacité du métal à transmettre de telles propriétés telles que la résistance à la corrosion et la dureté de leurs alliages. De plus, il a une influence lors de l'addition en très petites quantités.

Tous les alliages de chrome et de fer sont divisés en 2 catégories:

• alliage bas - avec fraction de chrome jusqu'à 1,6%. Dans ce cas, le chrome ajoute de l'acier et de la dureté. Si dans l'acier classique, la résistance à la traction sera de 400 à 580 MPa, la même qualité d'acier avec un additif de 1% de la substance démontrera la limite de 1000 MPa;
• alléchant - contenir plus de 12% de chrome. Ici, le métal fournit l'alliage la même résistance à la corrosion, qu'elle a elle-même. Tout acier inoxydable est appelé chrome, car il s'agit de cet élément qui offre cette qualité.

L'acier à faible alliage appartient à la structure: ils produisent de nombreuses parties de machines - arbres de machines, roues d'engrenages, poussoirs, etc. La sphère d'utilisation de l'acier inoxydable est immense: parties métalliques de turbines, boîtier de navires et sous-marins, chambres de combustion, attaches de toutes sortes, tuyaux, chawliers, coins, acier à feuilles et ainsi de suite.

De plus, le chrome augmente la durabilité de l'alliage à la température: lorsque la teneur en substance est comprise entre 30 et 66%, les produits de l'acier résistant à la chaleur peuvent effectuer leurs fonctions lorsqu'ils sont chauffés à 1200 C. Ce matériau pour les vannes de moteurs à piston , pour les attaches, pour des parties des turbines et d'autres choses.

Si 70% de chrome passe aux besoins de la métallurgie, le reste de près de 30% est utilisé pour chrome. L'essence du processus est réduite à l'application d'une fine couche de chrome sur la surface de l'objet. Utilisé pour cela très méthodes diversesBeaucoup sont disponibles pour les maîtres domestiques.

Chrome

Chrome peut être divisé en 2 catégories:

• fonctionnel - Son objectif est d'avertir les produits de corrosion. L'épaisseur de la couche ici est plus, de sorte que le processus de chrome prend plus de temps - parfois jusqu'à 24 heures. De plus, la couche chromée avertira la rouille, elle augmente considérablement la résistance à l'usure de la pièce;
• décoratif - Chrome crée une surface miroir brillante. Passionnés de voitures et course de moto rarement lorsqu'on refuse de décorer leur voiture détails du chrome. La couche de revêtement décoratif est beaucoup plus mince - à 0,0005 mm.

Chrome est activement utilisé dans construction moderne et dans la fabrication de meubles. Accessoires avec revêtement de miroir, accessoires de salle de bain, ustensiles de cuisine, meubles Détails - Les produits chromés sont rares populaires. Et depuis merci méthode moderne Chrome, le revêtement peut être créé littéralement sur n'importe quel sujet, il existe plusieurs méthodes d'utilisation atypique. Par exemple, la plomberie chromée aux solutions triviales ne peut être attribuée.

Chrome - métal avec des propriétés très inhabituelles et sa qualité est de la demande dans l'industrie. La plupart des intérêts sont ses alliages et ses composés, ce qui n'augmente que l'importance du métal pour l'économie nationale.

À propos de l'élimination du chrome du métal indiquera la vidéo ci-dessous:

Je suis d'accord, mais il y a toujours du formaldéhyde.

c'est normal

J'ai peut-être mal compris les termes, j'ai appelé cet additif à l'alignement de la raison pour laquelle son action dans l'électrolyte vous permet d'augmenter la classe de la propreté de surface. Si nous comparons avec les électrolytes de galvanisation, il y a des brillants là-bas, mais je n'ai jamais entendu parler des égaliseurs de zinc.

Le principe d'action de tout additif formant brillant est le micro-ondes. En ce qui concerne le niveau microcristallin, le revêtement est déposé dans les dépressions plus rapidement que sur les saillies, ce qui correspond à votre photo. Un autre aspect est la macro. Ceci est un alignement de taille, un ordre de grandeur grandement large que les dimensions des distances interatomiques. La macrolling n'est pas toujours accompagnée de paillettes. Par exemple, le cuivre cyanique aligne bien, mais la brillance n'est pas forte.

Dès le début du travail avec ce système d'agents brillants après le nettoyage avec charbon activé La teneur humide diminue légèrement et un petit voile est visible sur la cellule à la densité de courant moyenne. Ajout de 100 à 150 ml de plus humide pour 1000 litres (ravitaillement initial de 2 ml / L) le voile supprime.

C'est normal. La Wetlerger est adsorbée sur le coin mieux que tout autre additif. J'ai vu beaucoup de cas quand après le traitement facile du charbon sur la glosomie pour ajuster les besoins, mais le mouillé n'était pas suffisant. Le voile formé lors de l'absence d'un mouillé est différent de la nature de la formation du défaut selon votre photo.

Je pense qu'ils déterminent les ajouts par la méthode de chromatographie liquide, dans tous les cas, dans les techniques d'Atothte, l'un de leurs systèmes de zinc est recommandé pour déterminer le contenu des additifs (cependant, avec le niveau d'équipement de la plus grande galvanoplaste, Cela ressemble plus à la mauvaise moquerie).

Tous ces dispositifs de ruse (axes, -ièmes) sont tous bons lorsque nous traitons avec un électrolyte propre qui fonctionne strictement conformément à la réglementation. Une autre chose est que l'électrolyte est sale et / ou traitée par peroxyde. En général, la voie la plus simple et directe de gâcher l'électrolyte est de le traiter avec un peroxyde. Le peroxyde n'est pas tout à fait oxydalique organique. Quelque chose de l'organique est partiellement oxydé, puis partiellement restauré sur l'anode. Et ces processus continuent de manière cycliste, donnant de nouveaux et nouveaux dérivés organiques. Par conséquent, comme en fait, un tel bain devient des composés organiques et quelle est leur influence sur les principaux composants organiques - personne ne le sait, et il n'a aucun sens de s'efforcer de compter.

C'est-à-dire que vous avez déterminé le nombre d'organes organiques principaux à l'aide de -rof. Et après? Comment prendre en compte quantitativement l'effet du pays? Par conséquent, comment le rideau n'aurait pas été l'appareil, c'est toujours la méthode la plus fidèle - la méthode de la TYK utilisant la cellule de la HULLA et / ou de la cathode courbe. Le peroxyde de nickel est un "crochet", d'où il est difficile de conduire. Parce que si le peroxyde a été versé une fois, les produits d'oxydation / de restauration partielle (rapidement ou lentement, mais constamment) seront constamment accumulés et transformés. En conséquence, le peroxyde devra ajouter avec une fréquence régulière. Eh bien, si vous êtes vous-même de blâmer le fait que vous utilisez le peroxyde (ne suivez pas le fascinant, le rinçage, ne lavez pas les sacs, etc.). Mais si vous faites tout droit, l'ajout de peroxyde est intégré à la réglementation, c'est comme acheter une nouvelle voiture, dans laquelle le moteur doit être ajouté au moteur à 500 km.

Oui, tu peux juste dans le bain

Je suis d'accord, mais si une fois par semaine, il est nécessaire de diluer sur le nettoyage, alors vous devez diluer une fois sur 50 sinon l'électrocoagulateur sera défectueux. Dis-moi, s'il vous plaît, combien de fois, en moyenne, vos clients changent ce bain d'activation?

Une fois par semaine, nous change rarement, à l'exception des bains de lavage. Peut-être que vous devrez changer une fois par mois, cela peut tous les six mois. Il y a un petit chrome sixvalents. Vous pouvez restaurer manuellement la bisulfite chromée hexavalent et ensuite fusionner les drains principaux.

Malheureusement, nous ne sommes pas aussi aussi proches de la civilisation que je voudrais. Nous essayons de vous convaincre de le changer. Traitement tous les six mois, mais nous économisons de l'électricité du cyanide.

Avez-vous des revêtements pour les marques automobiles européennes? Autant que je sache, si l'atelier allemand couvre, par exemple, pour le convoyeur BMW, toute la préparation du bain et le rinçage ont été fusionnés vendredi. Tous aux bains galvaniques. Pénalités pour un simple et un mariage lorsque vous travaillez pour un convoyeur - très élevé.

En ce qui concerne les NFD, s'il n'est pas changé une fois par semaine ou un maximum de deux, il n'a donc pas de sens ni de faire un bain. Il y a de telles petites concentrations que tout ira avec les détails d'ici la fin de la semaine, obtenez de l'eau sale.

C'est oui, mais de notre pratique, le bain est changé plus d'une fois par mois (en règle générale, moins souvent). Ou plutôt, ils changent le fait de la survenue de problèmes.

Honnêtement, je ne sais pas quoi répondre, car jamais personne ne l'ajusté. La concentration de travail de celui-ci n'est que 2,6 g / l. Je ne pense pas que quelque chose y accumule, essayez, s'il y a un problème avec la quantité de eaux usées.

je ne pense pas non plus. Mais nous pouvons ajuster le bain. Correct parce qu'ils ne changent pas aussi souvent que EFIMA.

Merci pour la réponse, je n'ai pas rencontré une telle approche radicale de la transformation de Periqisa - pour que cela remercie à nouveau. Pour que cela concerne le problème, le problème n'est pas dedans, je me souviens, j'ai écrit - lors de l'élimination des taches de chrome sur le nickel. Et oui, lorsque la frontière est disséminée, les taches sont floues, puis ils sont littéralement "frappés".

Les revêtements nickel plaqués ont un certain nombre de propriétés précieuses: elles sont bien polies, acquérir une belle paillettes de miroir de longue durée, diffèrent de la résistance et du métal protégé de la corrosion.

Couleur des revêtements de nickel argent blanc avec une teinte jaunâtre; Ils sont facilement polis, mais au fil du temps. Les revêtements se caractérisent par une structure à petite cristalline, une bonne adhérence avec une base en acier et de cuivre et la capacité de passiver l'air.

Nickelock est largement utilisé comme revêtement décoratif de parties de lampes destinées à l'éclairage des locaux publics et résidentiels.

Pour les produits en acier revêtement, le nickelics est souvent produit par le chargeur intermédiaire de cuivre. Parfois, un revêtement à trois couches de nickel de cuivre de nickel est utilisé. Dans certains cas, une fine couche de chrome est appliquée sur une couche de nickel, tandis que le revêtement de nickel-chromeur est formé. Le nickel est appliqué aux parties de cuivre et d'alliages sur sa base sans sous-couche intermédiaire. L'épaisseur totale des revêtements à deux et trois couches est régulée par les normales de génie mécanique, il est généralement de 25 à 30 microns.

Sur des détails conçus pour travailler dans un climat tropical humide, l'épaisseur du revêtement doit être d'au moins 45 microns. Dans le même temps, l'épaisseur de la couche de nickel n'est pas inférieure à 12-25 microns.

Pour obtenir des revêtements brillants, des pièces nickelées sont polies. Récemment, la nickélence brillante est largement utilisée, ce qui élimine le fonctionnement de la consommation de temps de polissage mécanique. Un nickelock brillant est atteint lorsque les agents de la brillance sont introduits dans l'électrolyte. Cependant, les qualités décoratives des surfaces polies par des moyens mécaniques sont plus élevées que les surfaces obtenues par une plante de nickel brillante.

Les précipitations de nickel se produisent à une polarisation de cathode importante qui dépend de la température de l'électrolyte, de sa concentration, de la composition et de certains autres facteurs.

Les électrolytes de nickelics sont relativement simples dans sa composition. Actuellement, des électrolytes de sulfate, borptoric et de sulfate sont utilisés. Les plantes d'éclairage utilisent exclusivement des électrolytes de sulfate, ce qui vous permet de travailler avec des densités de courant élevées et d'obtenir des couvercles de haute qualité. La composition de ces électrolytes comprend des sels contenant du nickel, des composés tampons, des stabilisants et des sels qui contribuent à la dissolution des anodes.

Les avantages de ces électrolytes sont la déficience des composants, une grande stabilité et une faible agressivité. Les électrolytes sont autorisées dans sa composition une concentration élevée de sel de nickel, ce qui permet d'augmenter la densité de courant de cathode et, par conséquent, augmenter la performance du processus.

Les électrolytes de sulfate ont une conductivité électrique élevée et une bonne capacité de diffusion.

Utilisation généralisée de l'électrolyte de la composition suivante, G / L:

NISO4 · 7H2O240-250

* Ou nicl2 · 6h2o - 45 g / l.

Nickelock est effectué à une température de 60 ° C, pH \u003d 5,6 ÷ 6,2 et densité de courant de cathode 3-4 A / DM2.

Selon la composition du bain et le mode de son fonctionnement, vous pouvez obtenir un revêtement avec divers degrés de brillance. À ces fins, plusieurs électrolytes ont été développées, dont les compositions sont présentées ci-dessous, G / L:

pour le revêtement mat:

NISO4 · 7H2O180-200

NA2SO4 · 10H2O80-100

Nickel à une température de 25-30 ° C, sur la densité de cathode du courant 0,5-1,0 A / DM2 et pH \u003d 5,0 ÷ 5.5;

pour revêtement semi-garnissant:

Nickel sulfate nickel niso4 · 7h2o200-300

Né acide h3bo330

2.6-2.7-disulfonaftalique acide5

Fluoride sodium naf5

Chlorure de sodium NaCl7-10

Nickelock est effectué à une température de 20 à 35 ° C, la densité de cathode du courant 1-2 A / DM2 et pH \u003d 5,5 ÷ 5.8;

pour le revêtement brillant:

Nickel solide (hydrate) 260-300

Nickel chlorure (hydrate) 40-60

Boric Acid30-35

Sakharin0.8-1.5

1,4-bythinodiol (en termes de 100%) 0.12-0.15

Phtalimide0.08-0,1

Température de fonctionnement du nickeltage 50-60 ° C, pH électrolyte 3.5-5, densité de courant de cathode avec agitation intense et filtrage continu 2-12 A / DM2, densité de courant anode 1-2 A / DM2.

Une caractéristique de nickelics est la plage étroite d'acidité électrolytique, de la densité de courant et de la température.

Pour maintenir la composition de l'électrolyte dans les limites requises, les composés tampons sont introduits, ce qui est le plus souvent utilisé de l'acide borique ou un mélange d'acide borique avec du fluorure de sodium. Dans certains électrolytes, le citron, le vin, l'acide acétique ou les sels alcalins sont utilisés comme composés tampons.

Une caractéristique des revêtements de nickel est leur porosité. Dans certains cas, les points ponctuels peuvent apparaître sur la surface, la soi-disant "piqûre".

Pour empêcher la piqûre, le mélange d'air intensif de bains et des suspensions tremblantes avec des pièces renforcées sur elles sont utilisées. Une réduction de piqûre contribue à l'introduction de tensions de surface ou de mouillage dans l'électrolyte, qui utilisent du sulfate de sodium laurylsulfate, du sodium alkylsulfate et d'autres sulfates.

L'industrie nationale produit un bon anticipation détergent "Progrès", qui est ajouté au bain de 0,5 mg / l.

Le nickeltage est très sensible aux impuretés étrangères, qui tombent dans la solution de la surface des pièces ou par dissolution anodique. Avec nickelting acier de

taly La solution est bouchée d'impuretés en fer et lors de la revêtement en alliages basés sur le cuivre - ses impuretés. L'élimination des impuretés est effectuée en alignant la solution à l'hydroxyde de carbonate ou de nickel.

Les polluants organiques qui contribuent à la piqûre sont éliminés en faisant bouillir une solution. Parfois appliquer des pièces nickelées tonifiantes. Dans ce cas, des surfaces de couleur avec une brillance métallique sont obtenues.

Le tonification est effectué par une manière chimique ou électrochimique. Son essence est de former un film fin à la surface d'un revêtement de nickel, dans lequel se produit des interférences de lumière. Ces films sont obtenus en appliquant des revêtements organiques sur des surfaces nickelées avec une épaisseur de plusieurs micromètres, pour laquelle les pièces sont traitées dans des solutions spéciales.

Les revêtements nickel noirs possèdent de bonnes qualités décoratives. Ces revêtements sont obtenus dans des électrolytes, qui en plus des sulfates de nickel ajoutent des sulfates de zinc.

La composition de l'électrolyte pour la nickelication noire est la suivante, G / L:

Nickel Sulfate40-50

Zinc sulfate20-30

Drôle potassium25-32

Sulfate d'ammonium12-15

Nickelock est effectué à une température de 18 à 35 ° C, la densité de cathode du courant 0,1 A / DM2 et pH \u003d 5,0 ÷ 5.5.

2. Chrome

Les revêtements chromés ont une résistance élevée et une résistance à l'usure, un faible coefficient de frottement, des racks à une action de mercure, fermement incurvés avec du métal de base, ainsi que de manière chimique et chauffante.

Dans la fabrication de luminaires, chrome est utilisé pour obtenir une protection et des revêtements décoratifs, ainsi que des revêtements réfléchissants dans la fabrication de réflecteurs de miroirs.

La chromerie est faite selon le nickel de nickel de cuivre ou le sous-calage de nickel de nickel. L'épaisseur de la couche de chrome avec un tel revêtement ne dépasse généralement pas 1 μm. Dans la fabrication de réflecteurs, le chromage est en cours de déplacement par d'autres méthodes de revêtement, mais à certaines plantes, il est toujours utilisé pour fabriquer des réflecteurs de luminaires miroirs.

Le chrome a un bon embrayage avec du nickel, du cuivre, de la laiton et d'autres matériaux sur lesquels le dépôt effectue, cependant, avec le dépôt d'autres métaux, un mauvais embrayage est toujours observé sur le revêtement chromé.

La propriété positive des revêtements de chrome est que les pièces sont obtenues directement par des thermes de galvanoplastie, car elle n'est pas nécessaire de les polir mécaniquement. Parallèlement, Chrome est différent des autres processus de galvanoplastie plus stricts pour le fonctionnement du bain. Des écarts mineurs de la densité de courant requis, de la température d'électrolyte et d'autres paramètres entraînent inévitablement une détérioration des revêtements et du mariage de masse.

La capacité de dissipation des électrolytes de chrome est faible, ce qui conduit à un revêtement médiocre surfaces internes et approfondir les détails. Pour augmenter l'uniformité des revêtements, des suspensions spéciales et des écrans supplémentaires sont utilisés.

Pour le chrome, les solutions d'anhydride de chrome avec l'additif de l'acide sulfurique sont utilisées.

L'utilisation industrielle a trouvé trois types d'électrolytes: dilué, universel et concentré (tableau 1). Pour obtenir des revêtements décoratifs et un électrolyte concentré est utilisé pour obtenir des réflecteurs. Lorsque des anodes de plomb chromées, des anodes insolubles sont utilisées.

Tableau 1 - Compositions d'électrolyte pour chrome

En cours de fonctionnement, la concentration en anhydride chromé dans les bains est réduite, par conséquent, pour la restauration des bains, il est effectué un réglage quotidien en ajoutant d'une anhydride de chrome frais.

Plusieurs recettes d'électrolytes auto-régulées ont été développées dans lesquelles le rapport de concentration est automatiquement préservé

.

La composition d'un tel électrolyte est le suivant, G / L:

La chromation est produite à une densité de courant de cathode de 50-80 A / DM2 et une température de 60-70 ° C.

En fonction du rapport entre la température et la densité de courant, vous pouvez obtenir différentes sortes Revêtement en chrome: lait brillant et mat.