Proiectul cursului privind tehnologia de inginerie mecanică
Subiectul proiectului: Dezvoltare proces tehnologic Detalii mecanice de prelucrare "Adaptor".

Aplicații: Carduri de schiță de foraj de frezare, Cartelă operațională a operațiunilor de procesare a pieselor combinate pe mașini de tăiat metalic CNC, program de control (în sistemul FANUC), desene adaptor, scheme de prelucrare a pieselor, schițe tehnologice, desen al piesei de prelucrat .

În acest proiect, volumul de eliberare a fost calculat și a fost determinat tipul de producție. A analizat corectitudinea performanței desenului din punctul de vedere al respectării standardelor actuale. Traseul de procesare a detaliilor este proiectat, echipamente, scule de tăiere și corpuri de corp. Dimensiunile de funcționare și dimensiunea piesei de prelucrat sunt calculate. Sunt definite moduri de tăiere și rata de timp pe operația de rotire. Considerate probleme de sprijin și siguranță metrologică.

Cele mai importante sarcini ale acestui lucru termen de hârtie sunt: \u200b\u200bînțelegerea practică a conceptelor de bază și a prevederilor tehnologiei de inginerie mecanică cu privire la exemplul procesului tehnologic de prelucrare a "adaptorului" detalii, stăpânirea nomenclaturii existente echipamente tehnologice și accesorii în condițiile de producție, capacitățile lor tehnologice, zona rațională a utilizării acestora.

În procesul de analiză a procesului tehnologic au fost luate în considerare următoarele întrebări: Luarea în considerare a elaborării detaliilor de proiectare, raționamentul pentru alegerea procesului tehnologic, mecanizarea și automatizarea, utilizarea mașinilor și echipamentelor de înaltă performanță, metodele de producție și de grup, respectarea strictă a standardelor de construcție a mașinilor și a standardelor serie de preferință, valabilitatea utilizării pe operațiuni specifice ale echipamentelor tehnologice, instrumente de tăiere, dispozitive de lucru, instrumente de măsurare, identificarea structurilor operațiunilor tehnologice, evaluarea lor critică, stabilirea elementelor operațiunilor tehnologice.

Conţinut
1. Sarcina
Introducere
2. Calculul volumului de eliberare și determinare a tipului de producție
3. caracteristici generale Detalii
3.1 Detalii oficiale
3.2 Tipul de detaliu
3.3 Detalii tehnologice
3.4 Detaliile de desenare normocontrol și de examinare metrologică
4. Alegerea unui tip de pregătire și justificarea acesteia
5. Dezvoltarea procesului tehnologic de traseu de producție
6. Dezvoltarea procesului tehnologic operațional al piesei de producție
6.1 Rafinarea echipamentelor tehnologice selectate
6.2 Detaliile sistemului de instalare a rafinării
6.3 Numirea instrumentelor de tăiere
7. Schițe de prelucrare
8. Dezvoltarea programului de management
8.1 Efectuarea unei schițe tehnologice care indică structura operațiunilor
8.2 Calcularea coordonatelor punctelor de referință
8.3 Dezvoltarea programului de management
9. Calcularea dimensiunii și mărimii de lucru a piesei de prelucrat
10. Calculul modurilor de tăiere și a raționalizării tehnice
11. Sprijinul metrologic al procesului tehnologic
12. Siguranța sistemului tehnologic
13. Umplere hărți tehnologice
14. Concluzii
15. Lista bibliografică

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplă. Utilizați formularul de mai jos

Elevii, studenți absolvenți, tineri oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

proiectarea proceselor tehnologice Detalii

1. Partea de proiectare

1.1 Descrierea unității de asamblare

1.2 Descrierea detaliilor de proiectare incluse în proiectarea nodului

1.3 Descrierea modificărilor de proiectare propuse de student

2. Partea tehnologică

2.1 Analiza tehnologiei de proiectare detaliată

2.2 Dezvoltarea detaliilor de fabricare a proceselor tehnologice redirecționate

2.3 Selectarea echipamentelor tehnologice utilizate și instrumentelor utilizate

2.4 Dezvoltarea schemelor de bază

1 . Proiectare parte

1 . 1 Descrierea designului nodului sau a unității de asamblare

Detalii - adaptor pentru care procesul tehnologic de fabricație va fi proiectat mai târziu, este o parte din Nodul de asamblare, cum ar fi o supapă, care, la rândul său, este utilizat în echipamentul modern (de exemplu, un filtru de ulei în mașină). Filtru de ulei - dispozitiv conceput pentru a curăța uleiul de motor de la poluare în procesul de funcționare a motorului combustiei interne de particule mecanice, rășini și alte impurități. Aceasta înseamnă că, fără un filtru de ulei, sistemul de lubrifiere al motoarelor cu combustie internă nu poate face.

Figura 1. 1 - Valve BNTU 105081. 28. 00 SAT

Detalii: arc (1), bobină (2), adaptor (3), vârf (4), dop (5), spălătorie 20 (6), inel (7), (8).

Pentru a construi o nod "supapă", trebuie să efectuați următorii pași:

1. Înainte de asamblare, verificați suprafețele pentru puritate, precum și în absența substanțelor abrazive și a coroziunii între detaliile de împerechere.

2. Când instalați inele de cauciuc (8) pentru a vă proteja de distorsiune, răsucire, deteriorarea mecanică.

3. La asamblarea canelurilor pentru inele de cauciuc din partea (4), lubrifiați Litol-24 GOST 21150-87 cu lubrifiere.

4. Respectați standardele de strângere conform OST 37. 001. 050-73, precum și cerinte tehnice Strângerea pe OST 37. 001. 031-72.

5. Supapa trebuie sigilată la o alimentare cu ulei la orice cavitate, cu o vâscozitate montată, de la 10 la 25 k sub presiune de 15 MPa, aspectul picăturilor individuale prin conectarea vârfului (4) cu un adaptor (3) nu este un semn curajos.

6. Cerințele tehnice rămase sunt respectate pe STB 1022-96.

1 . 2 Descriere Detalii Detalii., incluse în proiectarea nodului (unitatea de asamblare)

Element elastic de primăvară conceput pentru a acumula sau absorbi energia mecanică. Primăvara poate fi făcută din orice material care are suficientă influență și proprietăți elastice (oțel, plastic, lemn, placaj, chiar carton).

Steel Springs. scop general Deplasați-vă de la oțeluri mari de carbon (U9A-U12A, 65, 70) dopate cu mangan, siliciu, vanadiu (65g, 60c2a, 652a). Pentru arcurile care lucrează în medii agresive, oțel inoxidabil (12x18N10T), bronz de beriliu (BRB-2), bronzul de mătase (BRCMC3-1), bronzul de tip zinc (BROTZ-4-3). Izvoarele mici pot fi turnate din firul finit, în timp ce sunt făcute puternice din oțelul respins după formare.

Șaiba este dispozitivul de fixare, plasat sub celălalt produs de fixare pentru a crea o suprafață mai mare a suprafeței de susținere, reducerea deteriorării suprafeței părții, împiedicând auto-ejectarea părții de fixare, precum și compactă conexiunea cu garnitura.

În designul nostru este folosit de șaiba GOST 22355-77

O bobină, supapa bobinei este un dispozitiv care ghidează fluxul de lichid sau gaz prin compensarea părții mobile față de ferestrele din suprafața pe care se alunecă.

În designul nostru au folosit spool 4570-8607047

Slot Material - oțel 40x

Adaptor compact sau dispozitiv de direcție, proiectat pentru a conecta dispozitivele care nu au o metodă diferită de conectare compatibilă.

Figura 1. 2 Detalii schițe "Adaptor"

Tabelul 1. 1.

Tabelul rezumat al caracteristicilor suprafeței părții (adaptor).

Nume suprafaţă	Precizie (Calitate)	Rugozitate,	Notă
Facial (plat) (1)			Bătarul facial de cel mult 0. 1 în raport cu axa.
În aer liber (2)
Grosc (3)
Cilindrice interne (4)
Outdoor cilindric (5)			Abaterea de la perpendicularitate nu mai mare de 0,1 față de (6)
Facial (plat) (6)
Filet intern (7)
Cilindrice interne (9)
Glank (8)
Cilindric intern (10)

Tabelul 1. 2.

Compoziție chimică oțel 35GOST 1050-88

Materialul selectat pentru fabricarea părții în cauză - oțel 35GOST 1050-88. Oțel 35 GOST1050-88 este un carbon structural de înaltă calitate. Este folosit pentru detalii despre punctele forte scăzute care se confruntă cu tensiuni mici: axe, cilindri, arbori cotiți, tije, axe, pinioane, traverse, traverse, arbori, bandaje, discuri și alte detalii.

1 . 3 DESPREscriptura modificărilor structurilor elevului propus

Detaliile adaptorului corespunde tuturor standardelor, gesturilor, standardelor de proiectare, nu trebuie, prin urmare, să fie îmbunătățite și îmbunătățite. Acest lucru va conduce la o creștere a numărului de operațiuni tehnologice și a echipamentului utilizat, ca urmare a creșterii Timpul de procesare, care va conduce la o creștere a costului unei unități de produse, ceea ce este adecvat din punct de vedere economic.

2 . Partea tehnologică

2 . 1 Detalii Tehnici de proiectare Analiza

Sub tehnologia detaliilor înseamnă un set de proprietăți care determină adaptabilitatea acestuia pentru a obține costuri optime în producție, funcționare și reparații pentru indicatorii de calitate specificați, volumul de producție și de muncă. Analiza tehnologică a părții este una dintre etapele importante ale procesului de elaborare a unui proces tehnologic și se desfășoară, de regulă, în două etape: de înaltă calitate și cantitative.

O analiză calitativă a detaliilor adaptorului pentru fabricare a arătat că există o cantitate suficientă de dimensiuni, tipuri, toleranțe, rugozitate pentru fabricarea acesteia, care există posibilitatea aproximării maxime a billet la dimensiunea și forma părții, abilitatea de a Cuttere de trecere a procesului. Materialul ST35GOST 1050-88, este disponibil pe scară largă și larg răspândită. Masa părții 0. 38kg, prin urmare, nu este necesar să se aplice echipamente suplimentare pentru prelucrarea și transportul acesteia. Toate suprafețele părții sunt ușor accesibile pentru prelucrare, iar designul și geometria acestora face necesară procesarea instrumentului standard. Toate găurile din detaliile tăierii încrucișate nu este nevoie de poziționarea sculei la procesare.

Toată șanfreningul efectuat la un unghi poate fi realizat cu o singură unealtă, aceleași se aplică canelurilor (Cutterul Groove), există 2 caneluri pentru ieșirea sculei atunci când tăiați firul. Acesta este un semn de tehnologie. Partea este rigidă, deoarece lungimea raportului la diametru este de 2. 8, deci nu necesită fixări suplimentare pentru ao asigura.

În virtutea simplității designului, dimensiunilor mici, masa minoră și numar mic Procesarea suprafețelor, partea este destul de tehnologic și nu reprezintă dificultățile pentru prelucrare. Definisc manufacturabilitatea părții utilizând indicatorii cantitativi care sunt necesari pentru a determina coeficientul de precizie. Datele obținute sunt prezentate în Tabelul 2. 1.

Tabelul 2. 1.

Numărul și acuratețea suprafețelor

Coeficientul de eficiență este egal cu 0, 91\u003e 0, 75. Aceasta arată cerințele mici pentru acuratețea suprafețelor adaptorului și indică tehnologia sa.

Pentru a determina rugozitatea, toate datele necesare sunt reduse la Tabelul 2. 2.

Tabelul 2. 2.

Numărul și rugozitatea suprafețelor

Coeficientul de coeficient de rugozitate este de 0. 0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

În ciuda prezenței caracteristicilor non-tehnologice, conform analizei de înaltă calitate și cantitativă, detaliile adaptorului este în general considerată tehnologică.

2 .2 Dezvoltarea unei părți de producție a procesului tehnologic de traseu

Pentru forma necesară de detalii, se utilizează capetele "ca pure". Potrivit suprafeței SH28. 4-0. 12Na lungime 50. 2-0, 12, rezistente la R0. 4max. Apoi, prima șanfren 2. 5h30 °. Potrivit canelurii "B", rezistente la dimensiuni: 1. 4 + 0, 14; unghi de 60 °; SH26. 5-0. 21; R0. unu; R1; 43 + 0. 1. Contoare de centru. Se scurge găurile17 la adâncimea 46. 2-0. 12. Curățați gaura SH14 la SH17. 6 + 0. 12 la adâncimea 46. 2-0. 12. Roring Sh18. 95 + 0. 2 la o adâncime de 18. 2-0. 12. Lipsește canelura "D", rezistentă la dimensiuni. Restaurați fața 1. 2h30 °. Tăiați sfârșitul la dimensiunea 84. 2-0, 12. Se scurge gaura SH11 înainte de a intra în gaura SH17. 6 + 0. 12. Trimiteți fața 2. 5h60 ° în gaura SH11. Pentru a ascuți sh31. 8-0, 13 pentru o lungime 19 sub firul M33CH2-6G. Achiziționați un șanffer 2. 5h45 °. Pentru a ascuți canelura "B". Tăiați firul M33CO2-6G. Pentru a rezista cu precizie dimensiunilor SH46, unghiului 10 °. Tăiați firul M20CH1-6H. Drill ieșire gaura sh9. Sărbătoriți campionii 0. 3h45 ° în gaura SH9. Grind gaura SH18 + 0, 043 la Ra0. 32. Grind Sh28. 1-0. 03 la R00. 32 Cu subjingerea capătului drept în dimensiunea 84. Grind SH la Ra0, 16.

Tabelul 2. 4.

Lista operațiunilor mecanice

Operațiunea nr.	Numele operației
	Rotind cu CNC.
	Rotind cu CNC.
	Şurubelniţă.
	Vertic de foraj
	Vertic de foraj
	Intrahelifoval.
	Kruglochlifoval.
	Kruglochlifoval.
	Tokar-înșurubat
	Controlul interpretului

2 .3 Selectarea echipamentelor tehnologice second hand

În condițiile producției moderne, un rol mai important dobândește un instrument de tăiere utilizat în prelucrarea unor părți mari de părți cu precizia necesară. În același timp, astfel de indicatori sunt în primul rând ca durabilitate și metoda de setare a mărimii.

Selectarea mașinilor pentru procesul tehnologic proiectat pe care îl producem după fiecare operațiune a fost dezvoltată anterior. Aceasta înseamnă că metoda de tratare a suprafețelor, precizia și rugozitatea, sculele de tăiere și tipul de producție, dimensiunile totale ale piesei de prelucrat sunt selectate și definite.

Pentru fabricarea acestei părți, se utilizează echipamente:

1. Mașină de rotire cu CNC CNC16K20F3;

2. Mașina de rotire 16k20;

3. Mașini de găurit verticale 2N135;

4. Intrasifeheal 3k227V;

5. Masina semi-automată circulară 3M162.

CNC 16K20T1.

Ceasul CNC cu modelul CNC 16K20T1 este proiectat pentru o prelucrare fină a părților de tip de corpuri de rotație într-un ciclu semi-automat închis.

Figura 2. 1 - strungul CNC 16K20T1

Tabelul 2. 5.

Specificații tehnice Mașină de cotitură cu CNC 16K20T1

Parametru	Valoare
Cel mai mare diametru al piesei prelucrate, mm:
peste Stanna.
peste caliper
Cea mai mare lungime a piesei prelucrate, mm
Înălțimea locației centrelor, mm
Cel mai mare diametru al tijei, mm
Pasul tăiat cu sculptură: metrică, mm;
Diametrul gaurii axului, mm
Cone de arbore din Morse interior
Viteza axului, rpm.
Hrană, mm / aproximativ. :
Longitian
Transversal
Morse Pinoli Hole Cone
Cutter secțiune transversală, mm
Diametrul patronului (GOST 2675. 80), mm
Puterea motorului de conducere a mișcării principale, kW
Dispozitiv de control software numeric
Abaterea de la planeitatea suprafeței de capăt a eșantionului, microni
Dimensiunile mașinii, mm

Figura 2. 2 - Mașină de rotire și înșurubare 16K20

Mașinile sunt concepute pentru a efectua o varietate de lucrări de rotire și pentru tăierea firelor: metrice, modulare, inch, pitch. Desemnarea modelului 16K20 achiziționează indicii suplimentari:

"B1", "B2" etc. - la schimbarea principalelor caracteristici tehnice;

"U" - la echiparea șorțului mașinii cu un motor de mișcare integrat accelerat și o cutie de hrănire, asigurând capacitatea de a tăia un fir 11 și 19 fire pe un centimetru fără a înlocui uneltele de schimbare în cutia de viteze;

"C" - atunci când este echipat cu o mașină cu un dispozitiv de frezare de găurire, destinat forajului dvs. complet, lucrarea de frezare și tăierea unui fir la diferite unghiuri pe piesele montate pe etrierul mașinii;

"B" - când comandați o mașină cu un cel mai mare diametru crescut de prelucrare a piesei de prelucrat pe pat - 630 mm și caliper - 420mm;

"G" - când comandați o mașină cu o adâncitură în pat;

"D1" - când comandați o mașină cu un diametru cel mai mare crescut al tijei care trece printr-un ax în axul de 89 mm;

"L" - atunci când comandați mașina cu prețul de a împărți nivelul mișcării transversale 0, 02mm;

"M" - când comandați o mașină cu o transmisie mecanizată a părții superioare a etrierului;

"C" - când comandați o mașină cu un dispozitiv de indexare digitală și convertoare de reconstrucție liniară;

"RC" - atunci când comandați o mașină cu un dispozitiv pentru indexarea digitală și traductoare de peratrii liniari și cu ajustarea treptată a vitezei axului;

Tabelul 2. 6.

Caracteristicile tehnice ale mașinii de schimbare de 16k20

Numele parametrului	Valoare
1 Extinderea piesei de prelucrat prelucrate pe mașină
1. 1 cel mai mare diametru al piesei prelucrate: deasupra patului, mm
1. 2 Cel mai mare diametru al piesei prelucrate deasupra caliperului, mm, nu mai puțin
1. 3 Cea mai mare lungime a piesei de lucru instalate (când este instalată în centre), mm, nu mai puțin deasupra îndepărtării în pat, mm, nu mai puțin
1. 4 înălțimea centrelor peste ghidajele paturilor, mm
2 Indicatori de instrument instalați pe mașină
2. 1 cea mai mare înălțime a tăietorului instalat în suportul de masă, mm
3 Indicatori ai mișcărilor principale și auxiliare ale mașinii
3. Numărul de viteze ale arborelui: rotație directă rotația inversă
3. 2 limite de frecvență a arborelui, rpm
3. 3 furaje de etriere longitudinal transversal
3. 4 limite de alimentare cu șaibă, mm / aproximativ longitudinal transversal
3. 5 Deferențe de putere Firele feliate metric, mm. modular, modulul inch, numărul de fire pitchev, Pitch.
3. 6 viteza mișcărilor de etanșare rapidă, m / min: longitudinal transversal
4 Indicatori ai caracteristicilor de putere ale mașinii
4. 1 Cel mai mare cuplu pe arbore, knm
4. 2
4. 3 mișcări rapide ale conducerii electrice, kW
4. 4 Puterea unității de răcire, KW
4. 5 Putere totală instalată pe mașină motoare electrice, kW
4. 6 Mașină totală de consum, (cea mai mare), kW
5 Indicatori de dimensiune și masă a mașinii
5. 1 Dimensiuni globale ale mașinii, mm, nu mai mult:
5. 2 mașini mașină, kg, nu mai mult
6 Caracteristicile echipamentelor electrice
6. 1 Generarea rețelei de alimentare	Variabilă, trifazată
6. 2 Frecvența curentă, Hz
7 Nivelul de putere de sunet corectat, DBA
8 Clasa mașinii de precizie conform GOST 8

Figura 2. 3 - Mașină de găurit verticală 2T150

Mașina este proiectată pentru: foraj, foraj, centre, implementare de tăiere a filetului. O mașină de găurit vertical cu o coloană rotundă și o porniți cu o masă. Pe mașină puteți gestiona piese mici pe masă, cele mai mari pe placa de fundație. Furajarea manuală și mecanică a arborelui. Tinctura la adâncimea de procesare cu oprirea automată a furajelor. Tăierea firelor cu inversare manuală și automată a arborelui la o adâncime dată. Procesarea detaliilor mici pe masă. Controlul mișcării arborelui în conducător. Built-in răcire.

Tabelul 2. 7.

Caracteristicile tehnice ale mașinii Mașină de găurit vertical 2T150

Cel mai mare diametru condițional de găurire, mm frontul SCH20.
Cel mai mare diametru al firului tăiat, mm, în oțel
Precizia găurilor după implementare
Conul axului	Morse 5 AT6.
Cea mai mare mișcare a arborelui, mm
Distanța de la capătul axului la masă, mm
Cea mai mare distanță de la capătul axului la placă, mm
Cea mai mare mișcare a mesei, mm
Dimensiunea suprafeței de lucru, mm
Numărul de viteze ale arborelui
Limitele vitezei axului, rpm.
Numărul de furaje ax
Mărimea hranei axului, mm / aproximativ.
Cel mai mare cuplu pe arbore, nm
Cel mai mare efort de hrănire, n
Rotiți unghiul în jurul coloanei
Oprirea hranei când se atinge adâncimea de găurire precedentă	automat
Aprovizionarea curentă a inelului	Trei variabile de fază
Tensiune, B.
Puterea principală a unității de trafic, KW
Puterea totală a motorului electric, KW
Dimensiunile totale ale mașinii (LCBHH), mm, nu mai mult
Mașină mașină (netă / brută), kg, nu mai mult
Dimensiunile ambalajelor (LCBHH), mm, nu mai mult

Figura 2. 4 - Mașină intraelipheal 3K228A

Mașina este intra-glandă 3K228A este proiectată pentru șlefuirea cilindrică și conică, surdă și prin găuri. Mașina 3K228A are o gamă largă de frecvențe de rotație a cercurilor de măcinare, axul produsului, magnitudinea alimentării transversale și viteza deplasării tabelului pentru a procesa părțile pe modurile optime.

Ghiduri cu role pentru mișcarea transversală a bunicii de măcinare împreună cu link-ul final, perechea cu șurub oferă mișcări minime cu o precizie ridicată. Fixarea pentru șlefuirea capetelor produsului vă permite să procesați găurile 3k228A ale mașinii și să se termine într-o singură instalare a produsului.

Mișcarea transversală accelerată a bunicii de măcinare reduce timpul auxiliar când mașina este reflectată 3k228a.

Pentru a reduce încălzirea patului și a excluderii transmisiei vibrațiilor, mașina de antrenare hidraulică este instalată separat de mașină și conectată la acesta furtunul flexibil.

Separatorul magnetic și transportorul de filtru asigură o curățare de înaltă calitate a lichidului de răcire, ceea ce îmbunătățește calitatea suprafeței tratate.

Terminarea automată a alimentării transversale după îndepărtarea indemnizației instalate permite operatorului să controleze simultan mai multe mașini.

Tabelul 2. 8.

Specificațiile tehnice ale mașinii interislifice 3K228A

Caracteristică
Diametrul găurii de măcinat este cel mai mare, mm
Cea mai mare lungime de măcinare cu cel mai mare diametru al orificiului de măcinat, mm
Cel mai mare diametru exterior al produsului instalat fără carcasă, mm
Cel mai mare unghi al conului de măcinare, grindină.
Distanța de la produsele axei axului la oglinda mesei, mm
Cea mai mare distanță de la capătul noului cerc al dispozitivului de torchlife la axul axului produsului, mm
Puterea principală a unității de trafic, KW
Puterea totală a motoarelor electrice, KW
Dimensiunile mașinii: Lungime * Lățime * Înălțime, mm
Mașină de suprafață totală cu echipament de la distanță, M2
Mass 3K228A, KG
Indicator de precizie de prelucrare a probelor:
constanța diametrului în secțiunea longitudinală, microni
ridicați, μm.
Suprafața de rugozitate a produsului de probă:
cilindric intern RA, μm
flat Torment.

Figura 2. 5 - Circulara circulară semiautomatică 3M162

Tabelul 2. 9.

Caracteristicile tehnice ale semiautomatei sechingului circular 3M162

Caracteristică	Nume
Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat, mm
Cea mai mare lungime a părții prelucrate, mm
Lungimea de măcinare, mm
Precizie
Putere
Gabarits.

Instrumente utilizate în fabricarea detaliilor.

1. Cutter (Toolbit English) - un instrument de tăiere, conceput pentru a gestiona părți de diferite dimensiuni, forme, precizie și materiale. Este instrumentul principal utilizat pentru a transforma, planificarea și tragerea lucrărilor (și pe mașinile corespunzătoare). Cutterul și billetul sunt fixate strâns în mașină ca urmare a mișcării relative în contact între ele, apare în elementul de lucru al tăietorului din stratul de material și tăierea ulterioară a acestuia sub formă de jetoane. Cu promovarea ulterioară a tăietorului, procesul de frânghie este repetat și jetoanele sunt formate din elemente individuale. Tipul de jetoane depinde de furnizarea mașinii, viteza de rotație a piesei de prelucrat, materialul piesei de prelucrat, locația relativă a tăietorului și piesei de prelucrat, utilizarea lichidului de răcire și a altor motive. În procesul de funcționare, tăietorii sunt susceptibili să poarte, prin urmare, își îndeplinesc fluxul.

Figura 2. 6, Cutter GOST 18879-73 2103-0057

Figura 2. 7 Cutter GOST 18877-73 2102-0055

2. Instrumentul de tăiere a forajului cu mișcare de tăiere rotativă și mișcare axială de alimentare, proiectată pentru a efectua găuri într-un strat solid de material. Cilindrul poate fi, de asemenea, utilizat pentru foraj, adică o creștere a găurilor existente, pre-găurite și implementarea, care este, nu prin adâncituri.

Figura 2. 8 - Drill GOST 10903-77 2301-0057 (material P6M5K5)

Figura 2. 9 - Cutter GOST 18873-73 2141-0551

3. Roțile de șlefuire sunt proiectate pentru striparea suprafețelor curbilineare de la scară și rugină, pentru produse de măcinare și lustruire din metale, lemn, materiale plastice și alte materiale.

Figura 2. 10 - Cercul de măcinare GOST 2424-83

Instrumentul de control

Instrumente de monitorizare tehnică: Caliper SCC-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Micrometru MK 25-1 GOST 6507-90; Nutrometru GOST 9244-75 18-50.

Caliperul este proiectat pentru măsurători de înaltă precizie, dimensiunile exterioare și interne ale pieselor pot fi măsurate, adâncimea orificiului. Caliperul constă dintr-o parte fixă \u200b\u200b- un conducător de măsurare cu un burete și o parte în mișcare - un cadru mobil

Figura 2. Caliperul 11 \u200b\u200b- CC-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - instrument pentru măsurarea diametrului interior sau distanța dintre două suprafețe. Precizia măsurătorilor de către un contor de jgheab este aceeași cu micrometrul - 0, 01 mm

Figura 2. 12 - Nutrometru GOST 9244-75 18-50

Micrometrul este un instrument universal (dispozitiv) conceput pentru a măsura dimensiunile liniare cu o metodă de contact absolută sau relativă în dimensiuni mici, cu o eroare redusă (de la 2 microni la 50 microni, în funcție de intervalele măsurate și de clasa de precizie), mecanismul de traducere din care este un șurub micropara - piuliță

Figura 2. 13- Micrometru neted MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Dezvoltarea schemelor de blocare pentru operațiunile și selecția dispozitivelor

Schema de conținut și consolidare, bazele de date tehnologice, elementele de susținere și de prindere și dispozitivele trebuie să furnizeze o anumită poziție a piesei de prelucrat față de uneltele de tăiere, fiabilitatea fixării acestuia și invarianța bazării pe parcursul întregului proces de procesare la această instalare. Suprafața piesei de prelucrat adoptată ca baze și locația lor relativă ar trebui să fie astfel încât să se utilizeze cel mai simplu și mai fiabil design al dispozitivului, pentru a asigura confortul de a instala consolidarea, dezintegrarea și îndepărtarea piesei de prelucrat, posibilitatea de a Aplicația în locurile potrivite ale forțelor clemelor și furnizarea de instrumente de tăiere.

La alegerea bazelor de date, ar trebui luate în considerare principiile de bază de bază. În general, ciclul complet de prelucrare a părților din proiectul de operare la finisare se face cu o schimbare consistentă a bazelor bazelor. Cu toate acestea, pentru a reduce erorile și a crește productivitatea pieselor, este necesar să se străduiască să reducă reinstalarea piesei de prelucrat în timpul procesării.

Cu cerințe ridicate pentru acuratețea procesării pentru prepararea blank-urilor, este necesar să se aleagă o astfel de schemă de software care să asigure cea mai mică eroare de salvare;

Este recomandabil să se respecte principiul constante al bazei. Cu modificarea bazei de date în timpul procesului tehnologic, precizia procesării este redusă datorită erorii localizării reciproce a suprafețelor de bază noi și cele mai utilizate.

Figura 2. 14 - Pregătirea

La operații 005-020, 030, 045, partea este fixată în centre și operează cu un cartuș cu trei legături:

Figura 2. 15 - Operațiunea 005

Figura 2. 16 - Operațiunea 010

Figura 2. 17 - Operațiunea 015

Figura 2. 18 - Operațiunea 020

Figura 2. 19 - Operațiunea 030

Figura 2. 20 - Operațiunea 045

La funcționarea 025, partea este fixată în viciu.

Figura 2. 21 - Operațiunea 025

Operațiunile 035-040Deal sunt fixate în centre.

Figura 2. 22 - Operațiunea 035

Pentru a asigura piesa de prelucrat pe operațiuni, se utilizează următoarele elemente de fixare: cartuș cu trei tehnici, mobile și fixe, suport fix, viciu mașină.

Figura 2. Cartușul cu trei legături GOST 2675-80

Viceul mașinii este un dispozitiv pentru strângerea și menținerea pieselor între două bureți (mobile și fixe) în timpul procesării sau ansamblului.

Figura 2. 24- Vizite GOST 21168-75

Centrul A-1-5-N GOST 8742-75 - Centrul de rotație a mașinii; Centrele de mașini - un instrument utilizat pentru a fixa semifabricatele atunci când sunt procesate pe mașini de tăiat metalice.

Figura 2. GOST ROTANTUL CENTER 8742-75

Postat pe Allbest.ru.

Documente similare

Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu de fabricare a detaliilor "Corpul forate mai jos". Descrierea operațiunii tehnologice pentru canelurile de frezare. Selectarea echipamentelor și instrumentelor de tăiere pentru această operație. Calculul parametrilor modului de tăiere.

cursuri, a adăugat 12/15/2014


Dezvoltarea traseului tehnologic de producție serială a detaliilor "slotseva a arborelui". Determinarea structurii procesului tehnologic pe tranziții și se stabilește. Descrierea echipamentelor și a uneltelor. Calcularea modurilor de tăiere. Calculul normei tehnice de timp.

lucrări de curs, a adăugat 12/23/2010


Descrierea designului și detaliilor de lucru. Justificarea tipului de producție. Metoda de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unui proces chirurgical. Determinarea modurilor de tăiere și a standardelor de timp. Calcularea instrumentului de măsurare și tăiere.

teza, a adăugat 24.05.2015


Descrierea scopului produsului, compoziția unităților de asamblare și a detaliilor primite. Alegerea materialelor, evaluarea indicatorilor tehnologici ai proiectului de produs. Principalele operațiuni ale procesului tehnologic al părții, dezvoltarea modurilor de prelucrare mecanică.

cursuri, a fost adăugată 08/09/2015


Calculul indemnizației de inter-execuție, procesul de traseu. Determinarea modurilor de tăiere și a raționalizării acestora. Selectarea echipamentelor principale. Documentație tehnologică (carduri de trecere și de operare). Descrierea dispozitivului de montare.

lucrări de curs, a fost adăugată 05/27/2015


Studiul instalării controlului vibroacustic al rulmenților de dimensiuni mari. Dezvoltarea designului nodului de încărcare radială. Analiza proiectării tehnologice a detaliilor de design "Apăsați". Selectarea echipamentelor tehnologice și a uneltelor de tăiere.

teza, a adăugat 10.27.2017


Descrierea detaliilor de destinație. Caracteristicile tipului de producție specificat. Condiții tehnice pe material. Dezvoltarea procesului tehnologic de fabricare a părții. Caracteristicile tehnice ale echipamentelor. Program de gestionare a operațiunii.

lucrări de curs, a fost adăugată 01/09/2010


Analiza scopului oficial al detaliilor, caracteristicile fizico-mecanice ale materialului. Alegerea unui tip de producție, formă de organizare a procesului tehnologic de fabricare a părții. Dezvoltarea traseului tehnologic de tratament de suprafață și fabricarea părții.

lucrări de curs, a fost adăugată 10/22/2009


Principiul funcționării produsului, unitatea de asamblare în care include elementul. Detalii materiale și proprietățile sale. Argumentarea și descrierea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unui traseu de procesare detaliat. Calculul regimurilor de tăiere. Organizarea stației de lucru tokare.

teza, a fost adăugată 02.26.2010


Analiza constructivă și tehnologică a unității de asamblare. Descrierea designului unității de asamblare și a relației cu alte unități de asamblare care constituie unitatea. Dezvoltarea condițiilor tehnologice pentru fabricarea unității de asamblare, metoda de asamblare.

Este imposibilă fără a utiliza diverse detalii în formă.

Adaptoarele sunt necesare pentru trecerea de la plastic la metal, precum și pentru a conecta materialul de țeavă a diferitelor diametre.

Adaptoarele de țevi sunt adaptoare conjunctive care ajută sistemul de conducte corect și în siguranță. Astfel de elemente servesc la trecerea de la plastic la metal (adaptoare), pentru a conecta materialul de țeavă a diferitelor diametre, asigură unghiul necesar de rotație și ramificare a conductei. Detaliile constructive sunt numite, de asemenea, termeni englezi noi "fitinguri".

Cu ajutorul fitingurilor moderne, sistemul de conducte de orice complexitate poate fi colectat cu un timp și un efort minim. Unele adaptoare pot fi andocate folosind doar mâinile. Această metodă de compus nu este mai puțin fiabilă decât oricare alta și este utilizată chiar și pentru conductele de înaltă presiune.

Instalarea adaptoarelor pentru țevi din plastic

Adaptoarele din plastic pentru conducte trebuie să fie alese pe baza compoziției țevilor. Ei pot fi:

• polietilenă;
• polipropilenă;
• clorura de polivinil.

Instalarea adaptoarelor de fitinguri din plastic produce în moduri diferite. Nu necesită echipamente greoaie și brigadă de conducte. Tipul compusului depinde de tipul de polimer, cu diametrul conductelor și scopul conductei. Adesea este necesară înlocuirea segmentului de putrezire a conductei pe tubul din plastic. Apoi, va fi necesară compusul din țeava de fontă / oțel și polimer. Adaptoarele vin la salvare. Pentru a vă conecta, va fi necesar:

1. Adaptor combinat cu o parte filetată a unui metal (în principal este alamă) și un polimer fulbabil cu o garnitură de cauciuc.
2. Două chei de divorț.
3. TEFLON (panou).

Instalarea țevilor din plastic este efectuată în prostul, datorită căreia se obține o cusătură omogenă de înaltă calitate.

Înlocuirea vechii țevi apare foarte repede. În primul rând, ambreiajul conductei metalice este deșurubată în locul potrivit. Pentru aceasta folosiți două chei de divorț. O cheie este luată în spatele cuplajului, iar cealaltă este pentru conducta de metal. Dacă conexiunea nu este amenințată, ar trebui lubrifiată cu un lubrifiant special cu un grad crescut de penetrare (UNISMA-1, MOLYKOTE MULTIGLISS).

În etapa următoare, când țeava veche este deșurubată, compușii filetați sunt compactați de panglica Teflon în două sau trei rotații. O astfel de măsură de precauție mică ajută la evitarea scurgerilor suplimentare. Etapa finală este instalarea unui adaptor. Strângeți adaptorul trebuie să fie atent fără să vă târâți, până când rezistența se simte.

Metalul și polimerul au coeficienți de extensie diferiți la fluctuațiile de temperatură, deci nu se recomandă utilizarea adaptoarelor cu fire din plastic la elemente metalice. În apă caldă și sisteme de încălzire pentru combaterea supapelor metalice și metri, ar trebui să utilizați ambreiaje tranzitorii de alamă cu carcasă din plastic și cauciuc de etanșare.

Clasificarea adaptorului adaptorului

Adaptoarele sunt:

• comprimare;
• sudarea electrică;
• flanșă;
• filetat;
• reduce.

Tipul compusului depinde de tipul de polimer, cu diametrul conductelor și scopul conductei.

Adaptorul de compresie este un membru criminal al compusului pentru conductele de apă din plastic. De asemenea, astfel de accesorii sunt, de asemenea, utilizate pentru a cablajul sistemului de conducte. Detalii de compresie din plastic rezistă la presiunea de până la 16 atm. (până la 63 mm) și temperatură ridicată. Ele nu sunt supuse depozitelor de var, putregire și alte influențe biologice și chimice. Diametrul standard sunt fabricate. Există componente cum ar fi un capac de piuliță, un carcasă din polipropilenă, un inel de prindere din polioximetilenă, un manșon de presare.

Instalarea unui adaptor de compresie

1. Slăbiți piulița de cape și scoateți-o.
2. Dezasamblați montarea pe componente și puneți-le pe tubul din plastic în aceeași ordine.
3. Introduceți strâns conducta până la o oprire completă a montajului.
4. Strângeți piulița adaptorului cu o tastă universală (cheia crimă este de obicei vândută împreună cu fitingurile).

Piața sanitare modernă astăzi oferă astăzi nesaturabilă, dar este încă dificil de spus care dintre ele mai bine.

La instalarea unei potriviri de compresie, se formează un element de criptare pe conductă, ceea ce creează o conexiune ermetică. Inelul de prindere este partea principală a montajului - vă permite să rezistați nodului conjunctiv cu o sarcină axială colosală și cu jerk. Împiedică filarea spontană, creată prin vibrația apei. Prin urmare, nu trebuie să răsuciți în mod constant piulița amestecată.

Adaptorul filetat este elementul pliabil al conductei, care este utilizat în mod repetat. Fitingurile filetate pot fi ambele cu fire externe și interne. Aceste fitinguri sunt instalate în acele locuri în care o instalare suplimentară, dezasamblarea sistemului de conducte și alte lucrări care ar fi imposibile în cazul în care sistemul nu a fost neintenționat.

Adaptoarele filetate în timpul instalării nu necesită echipamente speciale. În același timp, creați un compus ermetic, prevenind scurgerea apei sau a gazelor din conductele plastice. Pentru o etanșare mai fiabilă, se utilizează suplimentar o bandă de fum, care este înfășurată pe fir în direcția înșurubării piuliței.

Zne vă permite să implementați rapid instalarea conductelor de polietilenă utilizând echipament de sudură mai ieftin pentru sudare electrică.

Adaptorul sudat electric (Zne) este un element de legătură cu un încălzitor ipotecar, conceput pentru diferite diametre. Spirala de încălzire încorporată în adaptor se topește din plastic la intersecția țevilor și creează o conexiune monolitică.

Instalarea adaptorului electric sudat nu necesită abilități speciale. Calitatea sudării electrice este puțin dependentă de o persoană care acționează, care nu se poate spune despre sudarea hardware.

Instalarea unui adaptor electric sudat

Piesele fixate sunt complet aliniate și andocate în locurile necesare. Curentul electric este trecut prin vapoare ipotecare. Sub acțiunea energiei electrice, helixul este încălzit și avioane din plastic într-o stare vâscoasă. Conexiunea monolitică este obținută la nivel molecular.

La instalarea adaptoarelor electrice sudate, trebuie respectate cerințele generale:

• elementele sudate trebuie să aibă o compoziție chimică identică;
• degresarea și curățarea atentă a suprafețelor;
• instrumente mecanice de curățare;
• răcire naturală.

Potrivit sfatului specialiștilor, este mai bine să utilizați adaptoarele Zne cu o spirală de încălzire deschisă. Țevile din plastic ar trebui să fie profund care să intre în montare, iar zona de sudare trebuie să fie o lungime maximă.

Flanșă de adaptor sau flanșă de criptare

Acesta este un element al unei conexiuni detașabile care oferă acces permanent la conductă. Nodul de conectare este format folosind două flanșe și șuruburi, care sunt strânse. Pentru conductele de plastic, se utilizează flanșele de vedere liberă cu un punct de susținere pe un compus superior de burghez sau universal cu flanșe de figură.

Înainte de a instala elementul de flanșă asigurați-vă că inspectați și detectați toate borcanul și arzurile care pot deteriora conducta de polimer. Apoi se face conexiunea treptată:

• Țevile sunt tăiate strict în unghi drept;
• flanșele dimensiunii dorite sunt instalate;
• o garnitură de cauciuc este pusă (este imposibilă accesarea tampoanelor pentru tăierea țevii mai mari de 10 mm);
• ambele inele de flanșă vin la garnitura de cauciuc și înșurubata cu șuruburi.

Astfel de flanșe vor oferi etanșeitatea și forța designului conductei. Ele sunt ușor de fabricat și confortabil la instalare.

Adaptorul de reducere este un element de legătură pentru. O astfel de montare este echipată cu un fir și este adesea instalată în nodurile care leagă conducta cu contoarele și alte echipamente de distribuție.

Țevile din plastic nu pot fi colectate în sistemul de conducte fără un set mare de fitinguri. O varietate de elemente structurale imaginație uimitoare. Este greu să dai seama ce. Prin urmare, înainte de a asambla conducta, trebuie să studiați cu scrupulozitate întregul sortiment bogat și să alegeți numai ceea ce aveți nevoie. Foarte adesea la meseriașul nefericit, care a decis să schimbe conductele, se formează o grămadă de detalii inutile la domiciliu. Este bine să deschideți instalațiile de instalații din magazin!

1.1 Detalii de birou și specificații

Pentru a compila un proces tehnologic de înaltă calitate de fabricare a părții, este necesar să se examineze cu atenție designul și scopul său în mașină.

Elementul este o axă cilindrică. Cele mai mari cerințe pentru acuratețea formei și a locației, precum și rugozitatea sunt prezentate pe suprafețele gâtului axei destinate plantării lagărelor. Deci, acuratețea gâtului pentru rulmenți ar trebui să corespundă cu 7 calificări. Cerințele ridicate pentru acuratețea acestor gâturi ale axei în raport cu ceilalți scurgeri din condițiile de funcționare ale axei.

Toate axele de col uterin sunt suprafața rotației față de o precizie ridicată. Aceasta determină fezabilitatea aplicării operațiilor de cotitură numai pentru pre-tratamentul lor, iar procesarea finală pentru a asigura o precizie specificată a mărimii și rugozității suprafețelor trebuie efectuată prin măcinare. Pentru a asigura cerințele ridicate pentru acuratețea gâtului axei, prelucrarea lor finală trebuie să fie efectuată într-o singură instalație sau, în cazul extrem pe aceleași baze.

Axele unui astfel de design sunt utilizate în ingineria mecanică destul de largă.

Axele sunt concepute pentru a transmite cuplul și montarea pe ele părți și mecanisme diferite. Acestea sunt o combinație de aterizare netedă și suprafețe de tranziție, precum și suprafețe tranzitorii.

Cerințele tehnice pentru axele se caracterizează prin următoarele date. Dimensiunile diametrice ale gâtului de plantare sunt efectuate de IT7, IT6, alte sheek în conformitate cu IT10, IT11.

Designul axei, mărimea și rigiditatea, cerințele tehnice, programul de lansare sunt principalii factori care determină tehnologia de fabricație și echipamentul utilizat.

Partea este corpul de rotație și constă în elemente structurale simple reprezentate ca corpuri de rotație a secțiunii transversale circulare a diferitelor diametre și lungime. Axa are o sculptură. Lungimea axei este de 112 mm, diametrul maxim este de 75 mm, iar minimul este de 20 mm.

Pe baza scopului constructiv al părții din mașină, toate suprafețele din această parte pot fi împărțite în 2 grupe:

suprafețe de bază sau de lucru;

suprafețe libere sau non-de lucru.

Aproape toate suprafețele axelor se referă la principalele, deoarece sunt conjuga cu suprafețele corespunzătoare ale altor părți ale mașinilor sau participă direct la procesul mașinii de lucru. Acest lucru explică cerințe suficient de mari privind exactitatea părții și gradul de rugozitate indicat în desen.

Se poate observa că proiectarea părții își îndeplinește pe deplin scopul oficial. Dar principiul designului structurii constă nu numai în satisfacerea cerințelor operaționale, ci și cerințele celei mai raționale și mai economice de fabricație a produsului.

Partea are suprafețe sunt ușor accesibile pentru prelucrare; O duritate suficientă a piesei îi permite să se ocupe de mașini cu cele mai productive moduri de tăiere. Această parte este tehnologică, deoarece conține profiluri simple de suprafață, prelucrarea acestuia nu necesită dispozitive și mașini special concepute. Suprafețele axei sunt procesate pe mașini de cotitură, foraj și de măcinare. Acuratețea necesară a dimensiunilor și rugozității suprafețelor este realizată cu un set relativ mic de operații simple, precum și un set de tăietori standard și cercuri de măcinare.

Fabricarea piesei este caracterizată de complexitatea, care se datorează, în primul rând, cu menținerea activității părții, precizia necesară a mărimii, rugozitatea suprafețelor de lucru.

Deci, elementul este tehnologic în ceea ce privește metodele de proiectare și prelucrare.

Materialul din care se face axa, oțelul 45 se referă la o grupă de oțeluri structurale de carbon. Se utilizează pentru piesele generate de mediu care funcționează la viteze reduse și presiuni specifice medii.

Compoziția chimică a acestui material va fi redusă la Tabelul 1.1.

Tabelul 1.1.

7
DIN	SI	Mn.	Cr.	S.	P.	Cu.	Ni.	La fel de
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Să ne concentrăm ușor pe proprietățile mecanice ale laminate și forjate necesare pentru o analiză ulterioară, care, de asemenea, reduc la tabelul 1.2.

Tabelul 1.2.

Prezentăm câteva proprietăți tehnologice.

Temperatura începutului de forjare 1280 C °, capătul forjării 750 S °.

Această oțel are o sudabilitate limitată.

Tăierea procesabilității - într-o stare laminată la cald la HB 144-156 și Σ B \u003d 510 MPa.

1.2 Definiția tipului de producție și mărimea părții din partea

În sarcina cursului, proiectul indică programul anual de ieșire a produsului în valoare de 7000 de piese. Prin formula sursă, determinăm programul anual de ieșire a pieselor în bucăți, luând în considerare piesele de schimb și posibilele pierderi:

unde n este programul anual de ieșire a produsului, PC-uri;

P 1 - Program de producție anual pentru piese, bucată. (Luați 8000 de bucăți.);

b - Numărul de părți fabricate suplimentar pentru piese de schimb și de a umple pierderile posibile, ca procent. Puteți lua b \u003d 5-7;

m este numărul de detalii despre acest nume în produs (acceptați 1 buc.).

PC.

Dimensiunea programului de producție în termeni cantitativi fizici determină tipul de producție și are un efect decisiv asupra naturii construirii procesului tehnologic, de a alege echipamente și echipamente, asupra organizării producției.

În ingineria mecanică, distinge trei tipuri principale de producție:

Unică sau producție individuală;

Productie in masa;

Productie in masa.

Pe baza programului de lansare, puteți ajunge la concluzia că, în acest caz, avem producție de serie. Cu producția de serie, fabricarea de produse este efectuată de părți sau serii, repetate periodic.

În funcție de mărimea părților sau a episoadelor, există trei tipuri de producție în masă pentru mașinile medii:

Producția în sectorul mic, cu numărul de produse într-o serie de până la 25 de bucăți;

Producția pe termen mediu cu numărul de produse din seria 25-200 -22c;

Producție mare cu numărul de produse într-o serie de mai mult de 200 de piese;

O caracteristică caracteristică a producției în masă este aceea că fabricarea de produse este efectuată de părți. Numărul de piese din lotul pentru pornirea simultană este lăsat să fie determinat prin următoarea formulă simplificată:

unde n este numărul de șchiși din partid;

P - Program anual de fabricare a produselor, PC-uri;

L - numărul de zile la care este necesar să aveți un stoc de detalii în stoc pentru a asigura asamblarea (acceptați l \u003d 10);

F - numărul de zile lucrătoare pe an. Puteți lua f \u003d 240.

PC.

Cunoașterea producției anuale a pieselor, definim că această producție se referă la o scară largă (5000 - 50000 buc.).

Cu producția de serial, fiecare proces tehnologic este fixat într-un loc de muncă specific. Majoritatea locurilor de muncă sunt efectuate mai multe operațiuni repetate periodic.

1.3 Alegerea unei metode de obținere a unui gol

Metoda de obținere a pieselor inițiale a pieselor de mașini este determinată de proiectarea părții, a volumului de producție și a planului de producție, precum și rentabilitatea fabricării. Inițial, din varietatea de metode de obținere a bolilurilor sursă, sunt alese mai multe metode, care oferă tehnologic posibilitatea de a obține piesa de prelucrat din această parte și vă permite să aduceți pur și simplu configurația piesei originale la configurația părții finite. Selectați piesa de prelucrat - Înseamnă a alege o metodă de obținere a acesteia, contururile pentru procesarea fiecărei suprafețe, calculați dimensiunile și specificați toleranțele pentru inexactitatea de fabricație.

Principalul lucru în alegerea unei piese de prelucrat este asigurarea calității predeterminate a părții finite la costul minim.

Soluția corectă a problemei de alegere a pieselor de prelucrat, dacă se aplică diferite tipuri de cerințe și capabilități tehnice pot fi obținute doar ca urmare a calculelor tehnice și economice prin compararea costului costului părții finite la aceeași formă sau altă formă a piesei de prelucrat. Procesele tehnologice de obținere a blancolilor sunt determinate de proprietățile tehnologice ale materialului, formelor constructive și dimensiunile pieselor și ale programului de lansare. Preferința ar trebui să aibă un billet caracterizat prin utilizarea cea mai bună a metalului și a costurilor mai puțin.

Luați două metode de obținere a semifabricatelor și analizarea fiecăruia Alegeți metoda dorită de obținere a pielii:

1) obținerea unei piese de prelucrat din închiriere

2) Obținerea unui billet cu ștampilare.

Ar trebui să alegeți cea mai "reușită metodă" de obținere a unei piese de prelucrat prin calculul analitic. Comparați opțiunile pentru valoarea minimă a costurilor actuale ale părții.

Dacă piesa de prelucrat este făcută din rulată, atunci costul piesei de prelucrat este determinat de greutatea produsului laminat necesar pentru fabricarea părții și greutatea jetoanelor. Costul piesei de prelucrat obținut de închiriere este determinat prin următoarea formulă:

,

unde este masa piesei de prelucrat, kg;

S - prețul de 1 kg de materiale de material, freca.;

q este masa părții finite, kg;

Q \u003d 3,78 kg; S \u003d 115 ruble; q \u003d 0,8 kg; S q \u003d 14,4 kg.

Înlocuiți datele sursă în formula:

Luați în considerare opțiunea de a obține piesa de prelucrat cu ștampilarea pe GKM. Costul piesei de prelucrat este determinat de expresie:

Unde cu mine este prețul unei tone de ștanțare, frecați;

K T - coeficientul în funcție de clasa de precizie de ștampilare;

La coeficientul C, în funcție de complexitatea complexității ștampilării;

La coeficientul în funcție de masa de ștampilare;

La M - Coeficient în funcție de marca materialelor de timbru;

La coeficientul P în funcție de programul anual al eliberării ștampilării;

Q - greutatea piesei de prelucrat, kg;

q este masa părții finite, kg;

S OTS - Preț 1 Ton de deșeuri, frecați.

Cu i \u003d 315 ruble; Q \u003d 1,25 kg; K t \u003d 1; La c \u003d 0,84; K \u003d 1; La m \u003d 1; La n \u003d 1;

q \u003d 0,8 kg; S q \u003d 14,4 kg.

Efectul economic pentru compararea metodelor de obținere a traficului în care procesul tehnologic de prelucrare mecanică nu se schimbă, poate fi calculat prin formula:

,

În cazul în care E1, S E2 - costul semnelor compuse, ruble;

N - Program anual, PC-uri.

A determina:

Din rezultatele obținute, se poate observa că opțiunea de obținere a unei piese de prelucrat de ștanțare este benefică din punct de vedere economic.

Producția piesei de prelucrat prin metoda de ștampilare a diferitelor tipuri de echipamente este o metodă progresivă, întrucât reduce semnificativ cotele de prelucrare mecanică în comparație cu prepararea piesei de prelucrat din ruloul și este, de asemenea, caracterizată printr-un grad mai mare de precizie și performanță mai mare. În procesul de ștanțare, materialul este, de asemenea, compactat și este creată direcția materialului fibrelor de pe conturul părții.

Decidând sarcina de a alege metoda de obținere a piesei de prelucrat, puteți începe să efectuați următorii pași ai lucrării cursului, ceea ce ne va aduce treptat la pregătirea directă a procesului tehnologic de fabricare a părții, care este scopul principal al munca de curs. Alegerea tipului de prelucrat și metoda de obținere a acestuia are cel mai direct și foarte important efectul asupra naturii construirii procesului tehnologic de fabricare a părții, deoarece, în funcție de metoda selectată de obținere a piesei de prelucrat, valoarea Procesarea părții și, prin urmare, modifică metoda metodelor și, prin urmare, nu un set de metode, utilizat pentru tratamentul suprafeței.

1.4 Scopul metodelor și etapelor de procesare

Următorii factori care trebuie luați în considerare sunt influențați de alegerea metodei de procesare:

forma și dimensiunea părții;

acuratețea prelucrării și curățeniei suprafețelor pieselor;

fezabilitatea economică a metodei selectate de prelucrare.

Ghidat de elementele de mai sus, vom începe să identificăm setul de metode de procesare pe fiecare suprafață a părții.

Figura 1.1 Schița pieselor cu desemnarea straturilor îndepărtate în timpul prelucrării

Toate suprafețele axei au cerințe suficient de mari pentru rugozitate. Calculul suprafețelor A, B, B, G, D, E, Z și, să se împartă în două operații: resturi negre (preliminare) și piston (final). Cu dezmembrare brută, eliminăm cea mai mare parte a indemnizației; Prelucrarea se face cu o adâncime mare de tăiere și cu hrană mare. Schema asigură cel mai bun timp de procesare este cel mai benefic. Cu chistoching, îndepărtați o mică parte a indemnizației, iar ordinea tratamentului de suprafață este păstrată.

La procesarea pe strung, trebuie să acordați atenție fixării durabile a părții și a tăietorului.

Pentru a obține rugozitatea specificată și calitatea necesară a suprafețelor lui R și, este necesar să se aplice o măcinare curată, la care precizia tratamentului suprafețelor cilindrice externe ajunge la clasa a treia, iar rugozitatea suprafeței de 6-10 clase .

Pentru o vizibilitate mai mare, scriem schematic metodele selectate pentru procesarea fiecărei suprafețe ale piesei:

A: Claritate, cusături de finisare;

B: ascuțire negre, ascuțirea de curățare, filetare;

Î: Rigarea, ascuțirea pictorului;

G: Claritate de proiectare, finisare ascuțire, șlefuirea chistiei;

D: Proiectul de ascuțire, ascuțire finită;

E: Claritate, ascuțire finită;

W: foraj, de centru, implementare;

S: Proiectul de ascuțire, ascuțire de finisare;

Și: Rigarea, ascuțirea, măcinarea curată;

La: ruging, bipest de ascuțire;

L: foraj, coaine;

M: foraj, zenkering;

Acum puteți merge la următorul pas al cursului de lucru asociat cu alegerea bazelor tehnice.

1.5 Selectarea și secvența de procesare a bazelor de date

Detaliile piesei de prelucrat în timpul procesului de procesare, ar trebui să ia și să salveze în timpul întregii timp de procesare o anumită poziție față de componentele sau dispozitivului mașinii. Pentru a face acest lucru, este necesar să se excludă posibilitatea a trei mișcări liniare ale piesei de prelucrat în direcția axelor de coordonate selectate și a trei mișcări de rotație în jurul acestora sau axele paralele cu acestea (adică să priveze piesa de prelucrat cele șase grade de libertate).

Pentru a determina poziția necompletului rigid, este necesar să aveți șase puncte de referință. Pentru plasarea lor, sunt necesare trei suprafețe de coordonate (sau înlocuirea celor trei combinații ale suprafețelor de coordonate), în funcție de forma și dimensiunea piesei de prelucrat, aceste puncte pot fi amplasate pe suprafața coordonatelor în diferite moduri.

Ca baze de date tehnologice, se recomandă alegerea bazelor de proiectare pentru a evita recalcularea dimensiunilor operaționale. Axa este un detaliu al unei forme cilindrice, ale căror baze de proiectare sunt suprafețele de capăt. În majoritatea operațiunilor, sprijinul se efectuează în conformitate cu următoarele sisteme.

Figura 1.2 Schema instalării piesei de prelucrat într-un cartuș de trei tehnici

În acest caz, la instalarea piesei de prelucrat în cartuș: 1, 2, 3, 4 - baza dublă de ghidare, care necesită patru grade de deplasare a libertății față de axa de ox și axa de întoarcere în jurul axelor Oxului și Oz; 5 - Baza de sprijin privează piesa de prelucrat a unui grad de libertate - deplasarea de-a lungul axei Oy;

6 - Baza de sprijin care privează piesa de prelucrat de un grad de libertate, și anume rotirea în jurul axei Oy;

Figura 1.3 Schema de instalare a piesei de prelucrat în viciu

Având în vedere forma și dimensiunile părții, precum și acuratețea prelucrării și curățeniei suprafeței, au fost selectate seturi de metode de prelucrare pentru fiecare suprafață a arborelui. Putem determina secvența de tratament de suprafață.

Figura 1.4 Detaliile schiței cu suprafețe de desemnare

1. Operațiunea de întoarcere. Piesa de prelucrat este instalată pe suprafața 4 în

cartușul CAM de 3 centrate cu focalizare în capătul 5 pentru capătul dur al capătului 9, suprafața 8, capătul 7, suprafața 6.

2. Operațiunea de pornire. Noi întoarcem piesa de prelucrat și o punem în cartușul de 3 camere de autocolant de pe suprafața 8 cu opritorul în capăt pentru rotirea neagră a capătului 1, suprafața 2, capătul 3, suprafața 4, capătul 5.

3. Operațiunea de pornire. Piesa de prelucrat este instalată pe suprafața 4 în

cartușul CAM cu autocolare cu focalizare în capătul 5 pentru finisarea capătului 9, suprafața 8, capătul 7, suprafețele 6, Chamfer 16 și Groove 19.

4. Operațiunea de întoarcere. Revenim peste piesa de prelucrat și le-am pus în cartușul de autocolant 3 CAM de pe suprafața 8 cu oprirea în capătul 7 pentru finisarea capătului de capăt 1, suprafața 2, capătul 3, suprafețele 4, capătul 5, Champeri 14, 15 și caneluri 17, 18.

5. Funcționarea de pornire. Piesa de prelucrat este instalată în cartușul cu 3 camere de autocolant de pe suprafața 8 cu o oprire în capătul de foraj și de moneda suprafeței 10, tăind firul de pe suprafața 2.

6. Funcționarea de găurit. Partea este setată în viciu pe suprafața 6 cu opritorul din capătul 9 pentru găurirea, strângerea și implementarea suprafeței 11, suprafețele de foraj și de cencing 12 și 13.

7. Funcționarea de măcinare. Partea este montată pe suprafața 4 în cartușul de 3 camere cu autocentrație cu un accent în capătul 5 pentru șlefuirea suprafeței 8.

8. Funcționarea de măcinare. Partea este montată pe suprafața 8 la cartușul de autocolant 3 CAM cu focalizare la capătul 7 pentru șlefuirea suprafeței 4.

9. Scoateți elementul de pe dispozitiv și trimiteți la control.

Suprafața piesei de prelucrat este procesată în următoarea secvență:

suprafața 9 - ruging;

suprafața 8 - ruging;

suprafața 7 - ruging;

suprafața 6 - ruging;

suprafața 1 - ruging;

suprafața 2 - ruging;

suprafața 3 - ruging;

suprafața 4 - ruging;

suprafața 5 - ruging;

suprafața 9 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 8 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 7 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 6 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 16 - Scoateți șanfrenul;

suprafața 19 - pentru a ascuți canelura;

suprafața 1 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 2 - Acuzarea pistonului;

suprafața 3 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 4 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 5 - Ascuțirea pistonului;

suprafața 14 - Scoateți șanfrenul;

suprafața 15 - Scoateți șanfrenul;

suprafața 17 - pentru a ascuți canelura;

suprafața 18 - pentru a ascuți canelura;

suprafață 10 - Foraj, Coaning;

suprafață 2 - filetare;

suprafața 11 - Foraj, Coaning, Implementare;

suprafața 12, 13 - foraj, coaine;

suprafața 8 - 18 măcinarea;

suprafața 4 - 18 măcinarea;

După cum se poate observa, prelucrarea suprafețelor piesei de prelucrat este efectuată pentru a fi mai precise metode mai grosiere. Ultima metodă de prelucrare în funcție de parametrii de precizie și de calitate trebuie să respecte cerințele desenului.

1.6 Dezvoltarea procesului de traseu

Partea este axa și se referă la corpurile de rotație. Producem prelucrarea piesei obținute prin ștampilare. La procesare, folosim următoarele operații.

010. Întoarcerea.

1. Înmuiați suprafața 8, tăiați capătul 9;

2. Purificați suprafața 6, Trim 7

Material de tăiere: ST25.

Brand de răcire: 5% emulsie.

015. Întoarcerea.

Prelucrarea se efectuează pe un model de mașină rotativă 1p365.

1. purificați suprafața 2, tăiați capătul 1;

2. Înmuiați suprafața 4, tăiați capătul 3;

3. Tăiați sfârșitul 5.

Material de tăiere: ST25.

Brand de răcire: 5% emulsie.

Detaliile se bazează pe cartuș de trei tehnici.

Ca instrument de măsurare, folosim suportul.

020. Întoarcerea.

Prelucrarea se efectuează pe un model de mașină rotativă 1p365.

1. Înmuiați suprafața 8, 19, tăiați sfârșitul 9;

2. Înmuiați suprafața 6, tăiați sfârșitul 7;

3. Scoateți Chamfferul 16.

Material de tăiere: ST25.

Brand de răcire: 5% emulsie.

Detaliile se bazează pe cartuș de trei tehnici.

Ca instrument de măsurare, folosim suportul.

025. Întoarcerea.

Prelucrarea se efectuează pe un model de mașină rotativă 1p365.

1. Înmuiați suprafața 2, 17, tăiați capătul 1;

2. Înmuiați suprafața 4, 18, tăiați capătul 3;

3. Tăiați sfârșitul 5;

4. Scoateți capracul 15.

Material de tăiere: ST25.

Brand de răcire: 5% emulsie.

Detaliile se bazează pe cartuș de trei tehnici.

Ca instrument de măsurare, folosim suportul.

030. Întoarcerea.

Prelucrarea se efectuează pe un model de mașină rotativă 1p365.

1. Drill, gaura de zenkering - suprafața 10;

2. Tăiați firul - suprafața 2;

Material de foraj: ST25.

Brand de răcire: 5% emulsie.

Detaliile se bazează pe cartuș de trei tehnici.

035. Foraj

Prelucrarea se efectuează pe o mașină de găurire de coordonate 2550F2.

1. Drill, Zenkering 4 găuri pasate Ø9 - suprafața 12 și Ø14 - suprafața 13;

2. Drill, Zenkering, implementați o gaură Ø8 - suprafața 11;

Material de foraj: P6M5.

Brand de răcire: 5% emulsie.

Detaliile se bazează în viciu.

Ca instrument de măsurare, folosim calibrul.

040. Șlefuirea

1. Grind suprafața 8.

Detaliile se bazează pe cartuș de trei tehnici.

Ca instrument de măsurare, folosim suportul.

045. Șlefuirea

Prelucrarea se efectuează pe o mașină de șlefuit circulară 3T160.

1. Grind suprafața 4.

Pentru procesare, alegeți o roată de măcinare

PP 600 × 80 × 305 24a 25 h cm1 7 k5a 35 m / s. GOST 2424-83.

Detaliile se bazează pe cartuș de trei tehnici.

Ca instrument de măsurare, folosim suportul.

050. Vibro abraziv

Prelucrarea se desfășoară în mașina vibrațională.

1. Duceți marginile ascuțite, îndepărtați bursele.

055. Spălarea

Flushing-ul este realizat în baie.

060. Control.

Controlați toate dimensiunile, verificați rugozitatea suprafeței, absența caveringului, îndreptarea marginilor ascuțite. Tabelul de control este utilizat.

1.7 Alegeți echipamente, echipamente, instrumente de tăiere și măsurare

axă de tăiere a recoltării

Selecția mașinilor este una dintre cele mai importante sarcini în dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei de prelucrat. Depinde de alegerea corectă a productivității părții, utilizarea economică a zonelor de producție, mecanizarea și automatizarea muncii manuale, a energiei electrice și a prețului costului produsului.

În funcție de volumul eliberării produselor, mașinile sunt alese în funcție de gradul de specializare și de înaltă performanță, precum și de mașini-unelte cu control software numeric (CNC).

La elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei de prelucrat, este necesar să se selecteze corect dispozitivele care ar trebui să contribuie la creșterea productivității, prelucrarea preciziei, să îmbunătățească condițiile de muncă, să elimine marcajul preliminar al piesei de prelucrat și să le reconcilieze la instalarea pe mașină.

Utilizarea mașinilor și a uneltelor auxiliare atunci când prelucrarea prelucrărilor oferă o serie de avantaje:

îmbunătățește calitatea și acuratețea prelucrării părților;

reduce intensitatea forței de muncă a procesării blancolilor datorită unei scăderi ascuțite în timp petrecută la instalare, reconciliere și fixare;

extinde capacitățile tehnologice ale mașinilor;

creează capacitatea de a procesa simultan mai multe goluri fixate într-un dispozitiv general.

La elaborarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanică a piesei de prelucrat, alegerea instrumentului de tăiere, speciile, designul și mărimea acestuia este în mare măsură predeterminată prin metodele de procesare, proprietățile materialului procesate, precizia dorită a prelucrării și calității suprafața tratată cu piesa de prelucrat.

Atunci când alegeți un instrument de tăiere, este necesar să se străduiască să luați un instrument standard, dar când este recomandabil, trebuie aplicat un instrument special, combinat, în formă, pentru a combina prelucrarea mai multor suprafețe.

Alegerea corectă a părții de tăiere a sculei este de mare importanță pentru creșterea productivității și reducerea costului procesării.

La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei de prelucrat pentru controlul interoperabil și final al suprafețelor, este necesar să se utilizeze un instrument standard de măsurare, având în vedere tipul de producție, dar în același timp, atunci când este recomandabil, Trebuie aplicat un instrument special de control și măsurare sau un dispozitiv de control și de măsurare.

Metoda de control ar trebui să contribuie la îmbunătățirea productivității forței de muncă a controlorului și a mașinii, să creeze condiții pentru îmbunătățirea calității produselor și reducerea costurilor sale. În producția unică și serială, se aplică de obicei un instrument universal de măsurare (etrier, calorienguinger, micrometru, cuplaj, indicator etc.)

În producția de masă și la scară largă, se recomandă utilizarea calibrelor limită (paranteze, blocaje de trafic, modele etc.) și metode de control activ care au fost larg răspândite în multe industrii de construcții industriale.

1.8 Calculul dimensiunii de funcționare

Sub sistemul de operare este înțeleasă ca mărimea aplicată pe schița de funcționare și caracterizarea valorii tratării suprafeței sau a localizării reciproce a suprafețelor, liniilor sau punctelor tratate ale părții. Calculul dimensiunii operaționale este redus la problema determinării corespunzătoare a alocației operaționale și a mărimii admiterii operaționale, luând în considerare caracteristicile tehnologiei dezvoltate.

Sub dimensiuni lungi de operare sunt dimensiuni care caracterizează prelucrarea suprafețelor cu o locație unilaterală a transmisiei, precum și dimensiunile dintre axe și linii. Calculul dimensiunilor de funcționare lungi se efectuează în următoarea secvență:

1. Pregătirea datelor sursă (pe baza desenului de lucru și a cardurilor de operare).

2. Elaborarea schemei de procesare pe baza datelor sursă.

3. Construirea unui grafic de lanțuri de dimensiuni pentru a determina indemnizația, dimensiunile de desen și de operare.

4. Elaborarea unei declarații privind calculul dimensiunilor de funcționare.

În sistemul de procesare (Figura 1.5), punem schița detaliată cu indicarea tuturor suprafețelor acestei structuri geometrice, care apar în timpul procesului de procesare de la piesa de prelucrat la partea finită. În partea superioară a schiței, toate dimensiunile lungi de desen sunt desenarea dimensiunilor cu toleranțe (C) și din partea inferioară a indemnizației operaționale (1Z2, 2Z3, ..., 13Z14). Sub schița din tabelul de procesare, sunt indicate linii dimensionale, caracterizând toate dimensiunile piesei de prelucrat orientate prin săgeți unilaterale, astfel încât săgeată nu a abordat una dintre suprafețele piesei de prelucrat și doar o singură săgeată se apropia de restul suprafețele. Următoarele sunt linii dimensionale care caracterizează dimensiunile prelucrării. Dimensiunile de operare sunt orientate spre suprafețele suprafețelor.

Figura 1.5 Schema de procesare detaliată

La coloana structurilor inițiale ale suprafețelor de conectare 1 și 2, nervuri ondulate care caracterizează valoarea 1z2, suprafețele 3 și 4 cu nervuri suplimentare care caracterizează valoarea indemnizației 3Z4, etc și, de asemenea, efectuează marginile groase ale dimensiunilor de desen 2C13, 4C6 și așa mai departe.

Figura 1.6 Numărul structurilor sursă

Graficul de top. Caracterizează suprafața părții. Cifra din cerc indică numărul de suprafață din schema de procesare.

Graficul Edge. Se caracterizează tipul de conexiuni dintre suprafețe.

"Z" - corespunde dimensiunii alocației operaționale și dimensiunii "C" - desenului.

Pe baza schemei de procesare dezvoltate, este construit un grafic al structurilor arbitrare. Construcția derivatului copacului începe pe suprafața piesei de prelucrat, la care, în schema de procesare, nu aceeași săgeată este furnizată. Figura 1.5, o astfel de suprafață este indicată de numărul "1". De la această suprafață, realizăm acele margini ale graficului care se referă la acesta. La sfârșitul acestor nervuri, specificați săgețile și numerele acestor suprafețe la care sunt efectuate dimensiunile specificate. În mod similar, graficul conform schemei de procesare.

Figura 1.7 Contele de structuri derivate

Graficul de top. Caracterizează suprafața părții.

Graficul Edge. Componenta dimensiunii lanțului de dimensiuni corespunde dimensiunii sau mărimii de lucru a piesei de prelucrat.

Graficul Edge. Legătura de închidere a lanțului de dimensiuni corespunde dimensiunii desenului.

Graficul Edge. Legătura de închidere a lanțului de mărime corespunde unei indemnizații de funcționare.

Pe toate marginile graficului, au pus semnul ("+" sau "-"), ghidat de următoarea regulă: dacă marginea graficului intră în săgeata lui spre partea de sus cu un număr mare, apoi pe această margine pusă Semnul "+", dacă marginea graficului intră în săgeata sa la vârful cu un număr mai mic, apoi pe această margine setați semnul "-" (Figura 1.8). Luăm în considerare faptul că dimensiunile operaționale sunt necunoscute și, în conformitate cu schema de procesare (Figura 1.5), determinăm aproximativ dimensiunea dimensiunii sau mărimii operaționale a piesei de prelucrat folosind dimensiunile desenului și punctele minime de operare în acest scop, care sunt Fabricat din Micronether (RZ), adâncimea stratului de deformare (T) și a deviației spațiale (Δpr), care au fost precedente.

Numărătoarea 1. Într-o secvență arbitrară, rescrieți toate dimensiunile și alocațiile de desen.

Numărul 2. Indicați operațiunile operațiunilor în secvența implementării acestora pe tehnologia rutei.

Count 3. Indicați numele operațiunilor.

Numără 4. Indicați tipul de mașină și modelul său.

Numărătoarea 5. Punem schițe simplificate într-o poziție neschimbată pentru fiecare operație cu o indicație a suprafețelor tratate în conformitate cu tehnologia rutei. Numerele de suprafață se efectuează în conformitate cu schema de procesare (Figura 1.5).

Numărătoarea 6. Pentru fiecare suprafață care este procesată pe această operație, indicăm dimensiunea operațională.

Numărătoarea 7. Nu producem un tratament termic pe această operație, prin urmare, numărul nu este umplut.

Numără 8. Umplut în cazuri excepționale în care selecția bazei de măsurare este limitată la condițiile de confort de control al dimensiunii operaționale. În cazul nostru, graficul rămâne liber.

Numărătoare 9. Indicăm posibile opțiuni de suprafață care pot fi utilizate ca baze de date tehnologice, luând în considerare recomandările date.

Alegerea suprafețelor utilizate ca baze tehnologice și de măsurare, începe cu ultima operație în ordine, inversează procesul procesului tehnologic. Ecuațiile lanțurilor de dimensiuni sunt înregistrate în funcție de graficul structurilor sursă.

După selectarea bazelor de date și a dimensiunilor de operare, vom proceda la calcularea valorilor nominale și alegerea toleranțelor pentru dimensiunile operaționale.

Calculul dimensiunilor lungi de funcționare se bazează pe rezultatele lucrărilor de optimizare a structurii dimensiunilor operaționale și se face în conformitate cu secvența de lucru. Pregătirea datelor sursă pentru a calcula dimensiunile de funcționare se face prin umplerea graficului

13-17 Carduri de selecție a bazei de date și calculul dimensiunii de funcționare.

Numărați 13. Pentru a închide lanțurile de dimensiuni, care desenează dimensiuni, scrieți valorile minime ale acestor dimensiuni. Pentru a închide legăturile, care sunt puncte de funcționare, indică valoarea indemnizației minime, care este determinată prin formula:

z min \u003d rz + t,

în care - înălțimea neregulilor obținute pe operațiunea anterioară;

T este adâncimea stratului defect format pe operațiunea anterioară.

Valorile RZ și T sunt determinate de tabele.

Numără 14. Pentru închiderea lanțurilor de dimensiuni care desenează dimensiuni, scrieți valorile maxime ale acestor dimensiuni. Valorile maxime ale cotelor nu sunt încă aplicate.

Numără 15, 16. Dacă admiterea la dimensiunea operațională dorită va avea un semn "-", apoi în coloana 15 pune numărul 1, dacă "+", apoi în coloana 16 pune numărul 2 în coloana 16.

Numără 17. Am pus aproximativ valorile dimensiunilor de funcționare ale dimensiunilor, folosim ecuațiile lanțurilor dimensionale din graficul 11.

1. 9A8 \u003d 8C9 \u003d 12 mm;

2. 9A5 \u003d 3C9 - 3C5 \u003d 88 - 15 \u003d 73 mm;

3. 9A3 \u003d 3C9 \u003d 88 mm;

4. 7A9 \u003d 7Z8 + 9A8 \u003d 0,2 + 12 \u003d 12mm;

5. 7A12 \u003d 3C12 + 7A9 - 9A3 \u003d 112 + 12 - 88 \u003d 36 mm;

6. 10A7 \u003d 7A9 + 9Z10 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;

7. 10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4Z5 \u003d 12 - 12 + 73 + 0,2 \u003d 73 mm;

8. 10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2Z3 \u003d 12 - 12 + 88 + 0,2 \u003d 88 mm;

9. 6A10 \u003d 10A7 + 6Z7 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;

10. 6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12Z13 \u003d 12 - 12 + 36 + 0,2 \u003d 36 mm;

11. 1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1Z2 \u003d 88 - 12 + 0,5 \u003d 77 mm;

12. 1A11 \u003d 10Z11 + 1A6 + 6A10 \u003d 0,2 + 77 + 12 \u003d 89 mm;

13. 1A14 \u003d 13Z14 + 1A6 + 6A13 \u003d 0,5 + 77 + 36 \u003d 114 mm.

Numără 18. Ne punem pe masă de precizie 7 valori ale toleranțelor la dimensiunile de operare, având în vedere recomandările stabilite în. După punerea toleranțelor din coloana 18, este posibil să se determine valorile maxime ale alocațiilor și să le puneți în coloana 14.

Valoarea Δz este determinată din ecuațiile din coloana 11 ca cantitatea de toleranțe la componentele lanțului de dimensiuni ale dimensiunilor operaționale.

Numără 19. În acest grafic, trebuie să frămânți valorile nominale ale dimensiunilor de operare.

Esența metodei de calculare a valorilor nominale ale dimensiunilor de funcționare este redusă la rezolvarea lanțurilor de dimensiuni înregistrate în coloana 11.

1. 8C9 \u003d 9A89A8 \u003d

2. 3C9 \u003d 9A39A3 \u003d

3. 3C5 \u003d 3C9 - 9A5

9A5 \u003d 3C9 - 3C5 \u003d

Luați: 9A5 \u003d 73 -0,74

3С5 \u003d.

4. 9Z10 \u003d 10A7 - 7A9

10A7 \u003d 7A9 + 9Z10 \u003d

Luați: 10A7 \u003d 13,5 -0,43 (ajustare + 0.17)

9Z10 \u003d.

5. 4Z5 \u003d 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5

10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4Z5 \u003d

Luați: 10A4 \u003d 76,2 -0,74 (ajustare + 0,17)

4Z5 \u003d.

6. 2Z3 \u003d 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3

10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2Z3 \u003d

Luați: 10A2 \u003d 91,2 -0,87 (ajustare + 0,04)

2Z3 \u003d.

7. 7Z8 \u003d 7A9 - 9A8

7A9 \u003d 7Z8 + 9A8 \u003d

Luați: 7A9 \u003d 12,7 -0,43 (ajustare: + 0.07)

7Z8 \u003d.

8. 3C12 \u003d 7A12 - 7A9 + 9A3

7A12 \u003d 3C12 + 7A9 - 9A3 \u003d

Luați: 7A12 \u003d 36,7 -0,62

3C12 \u003d.

9. 6Z7 \u003d 6A10 - 10A7

6A10 \u003d 10A7 + 6Z7 \u003d

Luați: 6A10 \u003d 14,5 -0,43 (ajustare + 0,07)

6Z7 \u003d.

10. 12Z13 \u003d 6A13 - 6A10 + 10A7- 7A12

6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12Z13 \u003d

Luați: 6A13 \u003d 39,9 -0,62 (ajustare + 0.09)

12z13 \u003d.

11. 1Z2 \u003d 6A10 - 10A2 + 1A6

1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1Z2 \u003d

Luați: 1A6 \u003d 78,4 -0,74 (ajustare + 0.03)

1z2 \u003d.

12. 13Z14 \u003d 1A14 - 1A6 - 6A13

1A14 \u003d 13Z14 + 1A6 + 6A13 \u003d

Luați: 1A14 \u003d 119,7 -0,87 (ajustare + 0,03)

13Z14 \u003d.

13. 10Z11 \u003d 1A11 - 1A6 - 6A10

1A11 \u003d 10Z11 + 1A6 + 6A10 \u003d

Luați: 1A11 \u003d 94,3 -0,87 (ajustare + 0,03)

10z11 \u003d.

După calcularea valorilor nominale ale dimensiunilor, introducerea acestora în numărul 19 al cartelei de selecție de bază și cu o toleranță de prelucrare sunt înregistrate în numărarea "Notă" a schemei de procesare (Figura 1.5).

După umplerea numărului 20 și numărul "Notă", valorile obținute ale dimensiunilor de funcționare sunt aplicate pe schițele procesului de traseu. În acest sens, se completează calculul valorilor nominale ale dimensiunilor de funcționare îndelungate.

Cardul de selectare a bazelor de date și calcularea dimensiunilor operaționale

Link-uri de închidere

Operațiunea nr.

Numele operației

Echipamente de motor

prelucrare

Operațional

Baza

Lanțuri de dimensiuni

Link-uri de circuit de lanțuri dimensionale

Dimensiuni de funcționare

Suprafețe prelucrate

Adâncimea termoproopului. Straturile

Condiții selectate

Opțiuni Tehnol. Baz.

ADOPTAT TEHNIC NOL. și măsura. Baza

Desemnare

Limitează dimensiunile

Semn de admitere și aprox. valoarea operațională

Valoare

Nominal valoare

min.

max.

valoare

5

Pregătit.

GKM.

13Z14 \u003d 1A14-1A-6A13 10Z11 \u003d 1A11-1A6-6A10. 1Z2 \u003d 6A10-10A2 + 1A6

10

Tokar.

1p365.

6

6

12Z13 \u003d 6A13-6A10 + 10A7-7A12

Figura 1.9 Card Selectarea bazelor de date și calcularea dimensiunilor de funcționare

Calcularea dimensiunilor de funcționare cu o alocație bilaterală

La procesarea suprafețelor cu o alocație bilaterală, calculul, dimensiunile de funcționare trebuie efectuate utilizând metoda statistică pentru determinarea dimensiunii alocației operaționale în funcție de metoda de procesare selectată și de dimensiunea suprafețelor.

Pentru a determina dimensiunea indemnizației operaționale prin metoda statică, în funcție de metoda de procesare, vom folosi tabelele sursă.

Pentru a calcula dimensiunile de operare cu o locație de beabide cu două fețe, pentru astfel de suprafețe, compilam următorul schemă de calcul:

Figura 1.10 Schema de indemnizație operațională

Elaborarea unei declarații de calculare a dimensiunilor de funcționare diamerale.

Numără 1: Specifică operațiunile operațiunilor în conformitate cu tehnologia dezvoltată în care această suprafață este procesată.

Numără 2: Metoda de procesare este specificată în conformitate cu cardul de operare.

Numără 3 și 4: indică desemnarea și magnitudinea funcționării diametrice nominale luate de tabele în conformitate cu metoda de procesare și dimensiunea părții prelucrate.

Numărul 5: indică desemnarea dimensiunii operaționale.

Numărul 6: Conform schemei de procesare acceptată, se fac ecuații pentru a calcula dimensiunile de operare.

Umplerea declarației începe cu operațiunea finală.

Numără 7: Dimensiunea operațională indicată cu admitere. Valoarea calculată a dimensiunii operaționale dorite este determinată de soluționarea ecuației din graficul 6.

Declarația calculului dimensiunilor de funcționare în procesarea diametrului exterior al axei Ø20k6 (Ø20)

	Nume operațiuni	Alocație operațională		Dimensiune de funcționare
		Proiecta.	Valoare	Proiecta.	Formule pentru calcul	Dimensiunea aproximativă
1	2	3	4	5	6	7
Zag.	Ștampilarea	Ø24.
10	TURNING (dur)	D10.	D10 \u003d D20 + 2Z20
20	Rotirea (pur)	Z20.	0,4	D20.	D20 \u003d D45 + 2Z45
45	Măcinare	Z45.	0,06	D45.	D45 \u003d La naiba. R-r.

Declarația de calcul al dimensiunilor de funcționare în procesarea diametrului exterior al axei Ø75 -0.12

1	2	3	4	5	6	7
Zag.	Ștampilarea	Ø79.
10	TURNING (dur)	D10.	D10 \u003d D20 + 2Z20	Ø75,8 -0.2.
20	Rotirea (pur)	Z20.	0,4	D20.	D20 \u003d La naiba. R-r.

Declarația de calcul al dimensiunilor de funcționare în procesarea diametrului exterior al axei Ø30K6 (Ø30)

Declarația de calcul a dimensiunilor de funcționare în procesarea diametrului exterior al arborelui Ø20H7 (Ø20 -0,021)

1	2	3	4	5	6	7
Zag.	Ștampilarea	Ø34.
15	TURNING (dur)	D15.	D15 \u003d D25 + 2Z25	Ø20,8 -0.2.
25	Rotirea (pur)	Z25.	0,4	D25.	D25 \u003d La naiba. R-r.	Ø20 -0.021.

Declarația de calcul al dimensiunilor de funcționare la procesarea gaurii Ø8N7 (Ø8 +0,015)

Declarația de calcul al dimensiunilor de funcționare la procesarea găurii Ø12 +0.07

Declarația de calcul al dimensiunilor de funcționare la procesarea găurii Ø14 +0.07

Declarația de calcul al dimensiunilor de funcționare la procesarea găurii Ø9 +0.058

După calcularea dimensiunilor de operare diametrice, le atribuim schițelor operațiilor corespunzătoare ale descrierii traseului procesului tehnologic.

1.9 Calculul modurilor de tăiere

La prescrierea modurilor de tăiere, natura prelucrării, tipului și mărimii sculei, materialul piesei sale de tăiere, materialul și starea piesei de prelucrat, tipul și starea echipamentului sunt luate în considerare.

La calcularea modurilor de tăiere, setați adâncimea de tăiere, depunerea minutelor, viteza de tăiere. Dăm un exemplu de calcul al modurilor de tăiere pentru două operațiuni. Pentru alte operațiuni, modurile de tăiere sunt prescrise conform, T.2, p. 265-303.

010. Grevă (Ø24)

Model 1P365, Material prelucrat - oțel 45, Material de scule Art 25.

Cutterul este echipat cu o placă de carbură Articolul 25 (Al20 3 + Ticn + T15K6 + TIN). Utilizarea unei plăci de carbură care nu are nevoie de o vrac reduce timpul petrecut pe modificarea sculei, în plus, baza acestui material este îmbunătățită T15K6, ceea ce crește semnificativ rezistența la uzură și rezistența la temperatură a articolului 25.

Partea de tăiere a geometriei.

Toți parametrii părții de tăiere sunt aleși din sursă un tăietor de trecere: α \u003d 8 °, γ \u003d 10 °, p \u003d + 3 °, F \u003d 45 °, F 1 \u003d 5 °.

2. Brand de răcire: 5% emulsie.

3. Adâncimea de tăiere corespunde dimensiunii indemnizației, deoarece indemnizația este îndepărtată într-o singură călătorie.

4. Furajele calculate este determinată pe baza cerințelor de rugozitate (, p.266) și este specificată de pașaportul mașinii.

S \u003d 0,5 rpm.

5. Rezistența, p.268.

6. Viteza de tăiere calculată este determinată din durabilitatea specificată, alimentarea și adâncimea de tăiere din, p.265.

unde cu coeficienții V, X, M, Y [5], p.269;

T - rezistența sculei, min;

S - furaje, V / mm;

t - adâncimea de tăiere, mm;

La V este un coeficient care ia în considerare influența materialului piesei de prelucrat.

La v \u003d k m v ∙ k n v ∙ k și v,

K M V este un coeficient care ia în considerare influența proprietăților materialului procesat la viteza de tăiere;

La n v \u003d 0,8 - coeficientul care ia în considerare efectul stării suprafeței biltului pe viteza de tăiere;

K și V \u003d 1 este un coeficient care ia în considerare efectul materialului instrumental pentru viteza de tăiere.

K m v \u003d k g ∙,

unde KG este un coeficient care caracterizează un grup de oțel de oțel.

K m v \u003d 1 ∙

La v \u003d 1,25 ∙ 0,8 ∙ 1 \u003d 1,

7. Rata de soluționare a rotației.

unde d este diametrul procesat al părții, mm;

V P - Viteză estimată de tăiere, m / min.

Potrivit pașaportului, aparatul ia n \u003d 1500 rpm.

8. Viteza reală de tăiere.

unde diametrul pieselor prelucrate D, mm;

n este viteza de rotație, rpm.

9. Componenta tangențială a forței de tăiere a PZ, H este determinată prin formula sursei, p.271.

P z \u003d 10 ∙ s p ∙ t x ∙ s y ∙ v n ∙ la p,

generarea GDER Z - Forța de tăiere, N;

Cu p, x, y, n - coeficienți, p.273;

S - hrană, mm / O.

t - adâncimea de tăiere, mm;

V - Viteza de tăiere, RPM;

La P este un coeficient de corecție (la P \u003d la MR ∙ K J P ∙ KG P ∙ la L P, valorile numerice ale acestor coeficienți din, p.264, 275).

K p \u003d 0,846 ∙ 1 ∙ 1.1 ∙ 0,87 \u003d 0,8096.

P Z \u003d 10 ∙ 300 ∙ 2.8 ∙ 0,5 0,75 ∙ 113 -0,15 ∙ 0.8096 \u003d 1990 N.

10. Power Out, P.271.

,

unde R Z este forța tăierii, N;

V - Viteza de tăiere, rpm.

.

Puterea motorului electric 1p365 este de 14 kW, astfel încât alimentarea motorului de putere este suficientă:

N res.< N ст.

3,67 kW.<14 кВт.

035. Foraj

Gaura de foraj Ø8 mm.

Modelul mașinii 2550F2, Material prelucrat - Oțel 45, Material al sculei R6M5. Prelucrarea se efectuează într-o singură trecere.

1. Justificarea mărcii materiale și geometria părții de tăiere.

Materialul de tăiere a instrumentului R6M5.

Duritate 63 ... 65 Hrce,

Rezistența la tracțiune a Bend S N \u003d 3,0 GPA,

Rezistența la tracțiune S B \u003d 2.0 GPA,

Limitați rezistența la compresie S SZH \u003d 3,8 GPA,

Geometria piesei de tăiere: W \u003d 10 ° - Unghiul de înclinare a dintelui șurubului;

f \u003d 58 ° - Unghiul principal din plan

a \u003d 8 ° - colț din spate din spate.

2. Adâncimea de tăiere

t \u003d 0,5 ∙ d \u003d 0,5 ∙ 8 \u003d 4 mm.

3. Furajul calculat este determinat pe baza cerințelor de rugozitate. Cu 266 și este specificat de pașaportul mașinii.

S \u003d 0,15 rpm.

4. Rezistența s. 270.

5. Viteza de tăiere estimată este determinată din durabilitatea specificată, alimentarea și adâncimea tăierii.

unde cu coeficienții V, X, M, Y, P.278.

T - Rezistența sculei, min.

S - Feed, R / MM.

t - adâncimea de tăiere, mm.

La coeficientul V, luând în considerare efectul materialului piesei de prelucrat, starea suprafeței, a materialului sculei etc.

6. Rata de soluționare a rotației.

unde d este diametrul detaliilor prelucrate, mm.

V P - Viteză estimată de tăiere, m / min.

Potrivit pașaportului, aparatul ia n \u003d 1000 rpm.

7. Viteza reală de tăiere.

unde D-procesarea diametrului părții, mm.

n-rotație frecvență, rpm.

.

8. Cuplu

M k \u003d 10 ∙ s m ∙ d Q ∙ s ∙ la r.

S - hrană, mm / aproximativ.

D - diametrul de foraj, mm.

M k \u003d 10 ∙ 0,0345 ∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙ 0,92 \u003d 4,45 n ∙ m.

9. Forța axială R O, N Software, p. 277;

P o \u003d 10 ∙ s p · d q · s y · la p,

unde cu p, q, y, k r, - coeficienți p.281.

R O \u003d 10 ∙ 68 · 8 1 · 0,15 0,7 · 0,92 \u003d 1326 N.

9. Puterea de tăiere.

gDEM KR - cuplu, n ∙ m.

V - Viteza de tăiere, rpm.

0,46 kW.< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Șlefuirea

Modelul mașinii 3T160, Material prelucrat - Oțel 45, Material de scule - electrocorundiat normal 14A.

Curling măcinarea periferiei cercului.

1. Brand material, geometria piesei de tăiere.

Alegeți un cerc:

PP 600 × 80 × 305 24a 25 h cm1 7 k5a 35 m / s. GOST 2424-83.

2. Adâncimea de tăiere

3. Suprafața radială S P, MM / Noi definim conform formulei de la sursă, p. 301, masă. 55

S p \u003d 0,005 mm / aproximativ.

4. Viteza cercului V la, m / s determină cu formula de la sursă, p. 79:

unde d k este diametrul cercului, mm;

D k \u003d 300 mm;

n k \u003d 1250 rpm - frecvența rotației axului de măcinare.

5. Frecvența estimată a rotației piesei de prelucrat N z.r, RPM Definim formula din sursa, p.79.

unde v z.r - viteza selectată a piesei de prelucrat, m / min;

V z. Voi defini masa. 55, p. 301. Vom accepta v z.r \u003d 40 m / min;

d H - diametrul piesei de prelucrat, mm;

6. Puterea efectivă N, KW Definim recomandări în

sursa p. 300:

cu o măcinare mortă a periferiei cercului

În cazul în care coeficientul C N și indicatorii gradelor R, Y, Q, Z sunt date în masă. 56, p. 302;

V z.r - viteza piesei de prelucrat, m / min;

S p - furaje radiale, mm / ob;

d H - diametrul piesei de prelucrat, mm;

b - lățimea de măcinare, mm este egală cu lungimea secțiunii de măcinare a piesei de prelucrat;

Puterea mașinii motorului 3T160 este de 17 kW, astfel încât alimentarea cu motorul de alimentare este suficientă:

N tăietură< N шп

1,55 kW.< 17 кВт.

1.10 Operațiuni de raționalizare

Standardele calculate și tehnologice ale timpului sunt determinate de calcul.

Există norme de TPC piese și de calculul timpului. Rata de calcul este determinată prin formula de la pagina 46:

unde T buc este norma pieselor, min;

T p.z. - timpul pregătitor și final, min;

n - Numărul de piese din partid, PC-uri.

T piese \u003d t osn + t vsp + t okll + t per

unde t este principalul timp tehnologic, min;

t vssp - timp auxiliar, min;

timpul de întreținere a timpului, min;

t pe timp de pauze și recreere, min.

Principalul timp tehnologic pentru rotirea, operațiile de foraj este determinat prin formula de la pagina 47:

în care este o lungime estimată de prelucrare, mm;

Numărul de treceri;

S - hrană pentru unelte minime;

a - Numărul de piese prelucrate simultan.

Lungimea calculată de prelucrare este determinată prin formula:

L \u003d l Cut + L 1 + L 2 + L 3.

în care lungimea tăierii, mm;

l 1 - Lungimea sculei, mm;

l 2 - lungimea inserției sculei, mm;

l 3 - lungimea cârligului sculei, mm.

Timpul serviciului la locul de muncă este determinat prin formula:

t orl \u003d t tehnic boss + t org.obl,

în care TEHN.OBSL - Timp de întreținere, min;

t org.ocl - timpul serviciului organizațional, min.

,

,

unde - coeficientul determinat de standarde. Noi acceptam.

Timpul pentru o pauză și odihnă este determinat prin formula:

,

unde - coeficientul determinat de standarde. Noi acceptam.

{!LANG-0b392ffbc4b0766edac562b200a06648!}

{!LANG-220b4f38bc82ba0a7afb839d85749eec!}

{!LANG-f1de854dbf77f93ad0d50e27f8a1275c!}

{!LANG-cf100f98894aa6a21ec7913ee16a5642!}

{!LANG-e4aad9e22c60a5cd01fda3b00c43e785!}

{!LANG-b2c1cfa229ae680eee4ce7a5142b63c0!}

{!LANG-00a92fdcb3ebb87d98fa7358568f6f0d!}

{!LANG-9ca80f82d3d4be1b3bced1a4d9c8685a!}

{!LANG-2798c231d3ed3481d7dd14b8d451baa8!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-60c76d229cc26817e4d4acc92ddce835!}

{!LANG-cc52ab0090f7273c3cc1999f9a585faf!}

{!LANG-a29839ceb0090e4b11989aefd9036a9c!}

{!LANG-846d784649048dc941ae9692e194135c!}

{!LANG-4a1884d6b1dbf9b7b61c165d28463d36!}

{!LANG-388c6da261bdf77c08acb03396380ada!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-408e198837bb6c5c970205b9219b75ee!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-9ed148b8fe2b43db9fdefa29fff4df8d!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-6cb1b402aa72a7246a32c076deb8dccf!}

{!LANG-96ce4d51c25a5923cf16e2545e46fb23!}

{!LANG-01341b37d5434cd4a5d4076ac24c3549!}

Gaura de foraj Ø8 mm.

{!LANG-f2fc07059c4d1989f301b55e03a34d8a!}

{!LANG-144242ad9838547a2ad7817c4ada6249!}

{!LANG-e4aad9e22c60a5cd01fda3b00c43e785!}

{!LANG-e7ef6af42bb62ef0211c7abd0f4b532f!}

{!LANG-88b389122f7847d081d70d7aa202739a!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-b5d1d9c3a8edc5d0fd9d2195d376f00d!}

{!LANG-9cad1fe522eccfbe311cd285d070d6f1!}

{!LANG-ed73c9e8ed4472727c4990232fd47dff!}

{!LANG-6b732b08623c222b964c011fe327829e!}

{!LANG-8c15f8304682c59845b47df019bbb5f4!}

{!LANG-07b4e557ca6c1fc17689a44b5f041b0a!}

{!LANG-d342ee1339972f2555617f7888f7c4ef!}

{!LANG-7ccf8c662ff40c909c1c19a75f132bea!}

{!LANG-3b04b28e2b7c373044673a4ca1e86ffb!}

{!LANG-bac4fe85bd59e95db64a1d0ff517d085!}

{!LANG-9076b58bb6b23a4dab3eb39796224b8b!}

{!LANG-df61ae9a44ee49feee414b991aecb341!}

{!LANG-9d2c2ff583d4f52f687d6e9c4ffccb25!}

{!LANG-e4a7b34cf0470de368b03ca8055101ef!}

040. Șlefuirea

{!LANG-1ecced3108ef9e8ea3c2bbcb231f9ee1!}

{!LANG-e7c3abb30f243f8748257ef6ac94cbb9!}

{!LANG-f8b686a6d4502e2a5b0d64a2268da27f!}

{!LANG-e14b6bdf778d7e34c37fa3ccfe6ab8c6!}

{!LANG-b79fdfa2c89d02f1f00b590c52bb9ce1!}

{!LANG-9dcd970882a0517639602cfc8ce93ca8!}

{!LANG-805d909dc59fa09cdeee880f5666b28d!}

{!LANG-dc635f3c36b4676b33dd59c332601cc4!}

{!LANG-726669740b0f9f0faaa6671873241d3f!}

,

{!LANG-e5e3540b4e2bbb66c1eec68c2d7c9888!}

{!LANG-197db255a9217066568341416fa267fd!}

{!LANG-9d06e80f5d1ec8b82eedec7f30dff11a!}

{!LANG-b4fcf89c662fcd63f4ed40dd9a19178d!}

{!LANG-93a459d26d493db7a3357deb7ef6caa2!}

{!LANG-6e7a92615cf1624dccf5672b6ae1399d!}

{!LANG-fe8d8b4022034b77d6bbf34d555f154d!}

{!LANG-f9c2366889721467b85e3d8250dc794a!}

{!LANG-eb17011d886e8ccaba1ec3d5fd55b369!}

{!LANG-035cf4ee5036f12d2227d32500d078c8!}

{!LANG-b08e0f8c8542f623b129994205db3b73!}

{!LANG-080b386e621b093014b8749f28c71d73!}

{!LANG-ef33c6818f4c7451e7a9139d0726365e!}

{!LANG-0d65dc610655f9962d20b6a8ecd493d0!}

{!LANG-4ede1f75e2b7b6eef5057da7bc978152!}

{!LANG-1593e38cec584d890d244d871e8710ea!}

{!LANG-c72d37166fde3403a0d78d4f9b741441!}

{!LANG-8222391090e127f000b83b6a9bc6c119!}

{!LANG-2bc32046a47d55792912380b6c7e64a1!}

{!LANG-16362c778f5f1ff20bc80c27aa443b30!}

{!LANG-a5660d9fc1cc8240b798843df8baf007!}

{!LANG-eec3b9aa60d871a406a12afa89cae73a!}

{!LANG-3c87b31d970d62111dc943ca3369a9f4!}

{!LANG-0b192dc4ef7f4b603248f930e21d197e!}

{!LANG-57d4e67ca138f566ea18eba5aa185622!}

{!LANG-3ab59f6a089a3e4839e3d231048999e8!}

{!LANG-c49200b5a1a611d2486d64940ccbbded!}

{!LANG-08e7d60fe199551768bf3e001133a9cd!}

{!LANG-50be035f3d854fdb9a755d271970323f!}

{!LANG-b31a8ccaef7eae060ef9c60dd2cf1668!}

{!LANG-eec3b9aa60d871a406a12afa89cae73a!}

{!LANG-524ab6a3408e4f026f7fadd902e2c032!}

{!LANG-8a80209658de38b8c53ccb1aa72cfd79!}

,

{!LANG-a393d4faf5e79c71958b93412535cf5d!}

{!LANG-90fedb89306d0c055afafd5bfe6728a3!}

{!LANG-d960f01819484b53f6e9752e25439c80!}

{!LANG-42e5d75c3aaaf4d947a5e99eeec7b9fd!}

{!LANG-09e85e713b28384de5404bcbea5d1594!}

;

,

{!LANG-8e5a2d4b1617d675244aed27c12b4234!}

{!LANG-c42c9b18db71b9b44d042ec318b19bc7!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-5b6f86256e6d4b7caf41274762f9c850!}

{!LANG-e82fee68232f12cc44f697170ad0aac9!}

{!LANG-eec3b9aa60d871a406a12afa89cae73a!}

{!LANG-96f0ebe62ae406eb308bf4e99403bcc7!}

{!LANG-e289548c2bc66f8b38f12ecc87c350ae!}

{!LANG-db703799ddc877b7ee6cf88e3d15f70a!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-bd8a4aae2d8d1ffb6d1b99fbe08c4515!}

{!LANG-a11aa180bc72aaadd1c00fc8e737abfd!}

{!LANG-7b2726ede6163b0099e74951d3198f42!}

{!LANG-cf27f75d3c13bffc7eb87aa4369a92de!}

{!LANG-e88fecfc95049a6e4afc4fd1b72726c9!}

{!LANG-22fb507006bd6148649f94761a5be588!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-7b2726ede6163b0099e74951d3198f42!}

{!LANG-12826e1612a9e6561e53af861144368c!}

{!LANG-e096993a080d1f56214901a87ec750e4!}

{!LANG-6cf6785058e82342cdf03ed524720444!}

{!LANG-363e1033c145d98e966064640c240202!}

{!LANG-13db15f6da877ea291bb55e754fb385f!}

{!LANG-ff010763eab33d2d03be317fc0635bc5!}

{!LANG-b4b48fa1a941116f8a4e02024abb25cc!}

{!LANG-6f08668e1891fc260c40d13a844640da!}

{!LANG-7b2a9f4449cb4555ff18b6c294eb6d0d!}

{!LANG-06ed87f23d4052d12fae88811ce891ff!}

{!LANG-04ddb3c22a8be1ea5c59ad7c60e5c7e2!}

{!LANG-435b376e3ca09dace82cdac0d459a99e!}

{!LANG-1aa0caa629abd856ebfed2f5d9110728!}

{!LANG-161f4b74e111102b74ec7b58382f9298!}

{!LANG-b3c9689f97e7091e923e260a6c816016!}

{!LANG-65e51c65e016dfe046cb986788fadff2!}

{!LANG-b660a11d5a622bbd5319e7cb789db87f!}

{!LANG-59ca0d54fe639279a8adc380488e73e9!}

{!LANG-79c18bc8f5f85583bf8c47f76be4381b!}

{!LANG-70edf8a3a4e406fa6bdd7cc07e741352!}

{!LANG-b3952f48a6147c572c74581e1f1d53f5!}

{!LANG-807e985f99e6ea4297d959fe3d05c1db!}

{!LANG-c6c0a6ed495a9c2d9df99c9f140def91!}

{!LANG-572caa560b2e1350a472499f983c04d5!}

{!LANG-7218216972b528cb77e35e7ff82d3364!}

{!LANG-7aa29c3b7916f096e11b9fbf7c4953cd!}

{!LANG-8aeecea445156314310ecd89829f248a!}

{!LANG-c8ac74ab94f87ffd6d1b153aa0ee23f8!}

{!LANG-c37a0066b19f72f7f081f349ec775bed!}

{!LANG-e3f5c1d2e5b2983098c5a62ea8b2c932!}

{!LANG-74198995e9335c00586e23162d90f03a!}

{!LANG-4d9bb07d6f1a5e14c78730ffc0553d78!}

{!LANG-208b8b0c76c4ccf37c666021beb1671a!}

{!LANG-ea88cb73419dda5828ca61126078959f!}

{!LANG-ed96f849a2dfff02dde933d1042a32e5!}

{!LANG-6276dbf8a69178bdfd7329fda8f6dbe2!}

{!LANG-5358fb826fd8072b286ac1192aeafbf5!}

{!LANG-00da401d5ef67ee7ba7b464ce13d4d6c!}

{!LANG-4cc5ce1dee55c20122c3948141aeaf60!}

{!LANG-f167725d49d0affa2ea1f5530d231d9d!}

{!LANG-27a15471b05fa6da129bdb6ed0095e9b!}

{!LANG-2bc53b5d66ad7ed1d5d42a9ca458c3ac!}

S - hrană, mm / aproximativ.

D - diametrul de foraj, mm.

{!LANG-a2f9d75cbe5d80b591ce6d0527ecb473!}

{!LANG-1bc9679540a0dab45d55f28425112192!}

{!LANG-9d65ac79e6685871ac83f46da132b3b9!}

{!LANG-93ebc48a830ff8d9c4e7acf893e90374!}

{!LANG-946aa987fe4f76a775117b9fb1db2303!}

{!LANG-7218216972b528cb77e35e7ff82d3364!}

{!LANG-0bcf234c0862f4a10f8418ed4b8543da!}

{!LANG-377ee18636959e1a7f30ad34c101b119!}

{!LANG-096c90ba3a6cee4da6c31e480860cd0b!}

{!LANG-317f86b854c9e86e886323795cd6ede0!}

{!LANG-de7a3d6209dcb116006a1e4429f1fb7b!}

{!LANG-dead086cd436922f69610d173acfd60c!}

{!LANG-d28fa7bd27da811d0c38192753a3c11d!}

{!LANG-cf5f43dd0b7f5ec75d28d6431e33b6c2!}

{!LANG-0ce5d0e8c4f6117ae81faf74bd26e56a!}

{!LANG-48d2c3fea3d8bdb8baba49f76347718c!}

{!LANG-36c69a4957a5e2b6c2e45821ba76dcf9!}

{!LANG-40d24aa8aeb4d2870e882ab27d65358e!}

{!LANG-69fd5b5a45e7b05dd1e8e67ee22f0185!}

,

{!LANG-3065575450ffdd2516c22b32f778dade!}

{!LANG-59886023808d4dc2e81c5f30aec1a20c!}

{!LANG-2e0ae783a15bbb0777c6928b4f6c19cd!}

{!LANG-f9a2526dc8176c3fb8246f16d7ef68b0!}

{!LANG-5c58dc438003b406a40f6158fdd89613!}

{!LANG-ba4d746c65849d72ea482c53fa1dbdd1!}

{!LANG-f6d5689485eca5a569c8592c2a656972!}

{!LANG-332f91e4aebc3d839b2371f3aa9eb426!}

{!LANG-fdfd7ae4c1b713349227e52aa7749ead!}

{!LANG-29d3e3db5a34649208835961077b90a4!}

{!LANG-508a11fc8b2812406704247c0b605273!}

{!LANG-7df3db88573d2e5cac97f19e40573b48!}

{!LANG-d0f97aa9c7878debfa836da9f41fc91e!}

{!LANG-b64f08a09904148bbd1ef3ec3adcd0c2!}

{!LANG-863eb26babecb7733952fc554ca3996e!}

{!LANG-045a45720ecca50dd8aca50461745191!}

{!LANG-2d90a3f4d2a262e9fadaea8282029fcf!}

{!LANG-1883689e3858a42e83b0e0ccc2691028!}

{!LANG-661fe70982bd73eb6ea70bd28d427b19!}

{!LANG-15e5ad2879b5e73b76ff0a70996efe00!}

{!LANG-82b95022c72308005ce611474c8daef6!}

{!LANG-8e92f7090e02f433bf29d374f1302d57!}

{!LANG-5851a968d8b61abc4cbb3de50902f5c6!}

{!LANG-f715f82d7392a597d9439e7e64fd5953!}

{!LANG-ae8643005d5f74aa57bd2a5fb2eb4790!}

{!LANG-acea88620d14d1b4be680150be80e173!}

{!LANG-6fb1bedcbd3da4983add6fe7ed19b9b9!}

{!LANG-cec6cdd19f134043b9a409e77eaa5cc1!}

{!LANG-a1cb47530b991001e78d7f673ccfab8b!}

{!LANG-f8c61f31998e31872e94396cd23ad3a3!}

{!LANG-4475c2b954aa6070ffbed4b43870e0e5!}

{!LANG-2d32de9994e34c98424bf2d813d6e334!}

{!LANG-86c3e51da3b1f9a862a59b8e938aef3b!}

{!LANG-dc2e2c28e9933a7c53e0c5e8d31b3858!}

{!LANG-fa348f2d3727f1b1ef1e09b928d11036!}

{!LANG-428ed84bb2a87e3eee74c01d28015ebf!}

{!LANG-153763b52c535e1f54ff65dd49b45f5f!}

{!LANG-67b1ba63aae630a4c85b4bffa85f2a65!}

{!LANG-ded480c39393cd77d1bce088d27b37e8!}

{!LANG-aa6b56bbd6eb07f184a3f53344e26836!}

{!LANG-cbb01756f3075eb60b80c275478e1e7b!}

{!LANG-5782aea0e02a2a9139d76cefcb2aa001!}

{!LANG-bf282f71ea87151f7d2961e1c1d65714!}

{!LANG-f1450634d638b5e10adef22d29d85609!}

{!LANG-b78532f730acf66a4fe137a23bc94dac!}

{!LANG-fa6e7556443a2e73ddb22092c538f30f!}

{!LANG-32b5c3c1f8a96cd89e6a485ee3d1c6bc!}

{!LANG-46769aab0c902c0341c5c9c78ee295fd!}

{!LANG-ac5ecf812f5efba60de2ca2cd81c248e!}

{!LANG-9c5b830145de674b065f49e4adc48287!}

{!LANG-bdfc4debc2871da3e83bd0271e3eeb6d!}

{!LANG-7cefff7d7c4798aef4c34b764ef97e80!}

{!LANG-d5ecb531b787226c7e61ce55bd0629c9!}

{!LANG-4fe2f525b7794fb6382f5a214b33172c!}

{!LANG-a1cd4070fdd7a8f7cb601de30c7357a4!}

{!LANG-e19e25df9f604da6137beddac0618757!}

{!LANG-8a0d136fb3aa2dda0ba2ca530eff9536!}

1. {!LANG-6a8d9155d3d39a329089d2cea36a2115!}

2. {!LANG-203526689fc5757a5de2bbb070bb471f!}

3. {!LANG-4b8a6b2d8f3fa3b49d0bd80191e45ee3!}

4. {!LANG-925af3b690b4e1cd85f5ce99c8b884fb!}

5. {!LANG-7b2a56adbb158351691b985a5d437320!}

6. {!LANG-52d10d31ca3c835f770d9565397b0b6b!}

7. {!LANG-65533d092a4200333829393895f7488c!}

{!LANG-dc748fa545e7f3f922ec03b51bf8ce34!}

{!LANG-8a56caefc9cce16a727be5e8f7c4221b!}

{!LANG-832e90f39cf20f237f273a20e6dc20fd!}

{!LANG-f1e83104dda6ad4fbd452fbaba6bc04f!}

{!LANG-e8d9c2779497a8aeef14df00f8aa1b42!}

{!LANG-781703ece26364f9303b6f822e31718f!}

{!LANG-95b91eb7af354f56a1caaedebbcdfbac!}

{!LANG-549a9ced9ef187e72781f13f6de4983a!}

{!LANG-b914436fa8ce10a0d468f60ea13500ba!}

{!LANG-160e63c11a1e543fa4c90b677f7f80f1!} {!LANG-6ee9ba34c85a1960071f759320634530!}{!LANG-63e21fc433142de4c4702b61ba2b4f8a!}{!LANG-444565865d8aea174179f9d3cf5cbb7c!} {!LANG-941df07a9aee2173055d010415a22117!}, {!LANG-9cea77418becce4dd983747821b69596!}

{!LANG-80436d0b48172aa618f18cb08ccec970!}

{!LANG-c2ee112b62efe09c501a2ee86704fb96!}

{!LANG-e3eaf24b44af7b70d9bf4421ca4b5267!}

{!LANG-d87d50229cd3b738e24cf7ad811c721e!}

{!LANG-954bee4f27afccafaa477fbf7bed8780!}

{!LANG-15ba72bd44c93625c3ebd80706772024!}

{!LANG-f4bab2bb88650763640d3ad0e85725e1!}

{!LANG-293e0f178925255c6059318292d8bbb9!}

{!LANG-1a1a3125d9631125c0cc6a4e91d9a711!}

{!LANG-aaa2af31790594cc6177b42dfdb64555!}

{!LANG-f20989100ae9da0c2ad218f2bcaee55c!}

{!LANG-f40ddc9b296b46a8302b462e229a0a2e!}

{!LANG-2cb6d0956b529f7579a5d136e882e19e!}

{!LANG-ff87e4c6382f9852c02b1b83a0f2195f!}{!LANG-75d317c111a609cb6d904bbd3685b3b9!}

{!LANG-0705cf95cdedace09e916513f964fc2a!}

{!LANG-a17ae64da1e2e1424980447e249f5594!}{!LANG-a232f2fc1047325276f17e64365341eb!}

{!LANG-4e2fbc75535e30537103fd5b222b326e!}

{!LANG-95dea688b23b636398fe508e29ac3a57!}{!LANG-2e284445523df3f2dc77da561ea04710!}

{!LANG-5a21cff515ad1e9fe76e702619d3ccd6!}{!LANG-4cdab386daa56103f7a6ddecf1629a37!}

{!LANG-088edfca1edf114881060761d493e2e2!}

{!LANG-4cff74cca85776546353fe0be781a1b1!}

{!LANG-573c7cb2dff54d84bf985e498ce46a26!}

{!LANG-c9ae18ceb10d2cb7daca0380e5afa5fa!}<0,5;

{!LANG-a27b47650d2ab4dea2405af6e4c909ec!}<0,75;

{!LANG-0a950f3e9e7839628546d9fc751180cf!}

{!LANG-cffee7f160ead0cc61cc151740e52733!}

{!LANG-8c0225ae9997146f145c7f47b9436d3f!}

{!LANG-e3e053577d46195489bc239b5e10175d!}{!LANG-2e966f50c00a51c516956319bbb6d5fa!}

{!LANG-266fa5f77e6e396ad5ed20a314c2b1eb!}

{!LANG-d7cc7caa0104a9edab4691e71e1fed71!}

{!LANG-3e2dc4d1032ec13285fde61bd692bfb7!}