Comment repeindre la peinture bronze en blanc. Intérieurs à la mode : une combinaison d'or, d'argent et de cuivre. Préparation pour le traitement
A l'aide d'un simple traitement chimique, un revêtement décoratif protecteur multicolore est obtenu à la surface du produit. Un petit produit est immergé dans un récipient avec une solution chimique entièrement, un grand est traité avec une brosse, une éponge, du caoutchouc mousse. Pour garder le film résultant sur le produit plus fort et ne pas être couvert de fleurs, après le lavage et le séchage, il est essuyé avec un chiffon imbibé d'huile de machine ou d'huile de séchage.
Afin de ne pas expérimenter par anticipation à chaque fois, à la recherche d'obtenir le ton de couleur requis sur un matériau particulier, faites le plein d'échantillons à partir de plaques d'acier, de cuivre, de laiton, d'aluminium, traitées avec l'une ou l'autre solution, en indiquant leurs recettes.
Décoration de métaux ferreux
Les produits finis en métaux ferreux nécessitent des revêtements décoratifs et protecteurs dont les qualités technologiques déterminent leur attractivité et leur durabilité.
Lors du traitement des métaux ferreux, en particulier par la méthode de la forge, une couche de tartre se forme à leur surface, à première vue, une belle couleur gris-bleu. Mais ce couvercle ne protège pas le métal de la corrosion, mais est en oxyde de fer.
Ayant différentes épaisseurs et densités, il est sujet à un écaillage progressif du produit principal, il faut donc éliminer le tartre. Tu peux le faire différentes façons... Par exemple, chimiquement, en utilisant une solution d'acide chlorhydrique, d'urotropine et d'iodure de potassium en diverses proportions. Ou mécanique - émeri, brosse métallique, lime à grain fin, mélange d'eau et de pierre ponce moulue. Après nettoyage et séchage, le produit est oxydé en chauffant sa surface au chalumeau ou au chalumeau. Des tons de couleur allant du jaune au bleu foncé se forment dessus. Ayant obtenu la teinte désirée, le chauffage est brusquement arrêté. Compte tenu de l'épaisseur différente du produit, l'oxydation peut être utilisée pour obtenir différentes nuances de couleurs sur différentes pièces. Après oxydation, le produit est enrobé de cire dissoute dans l'essence. Après séchage, polir avec une brosse à cheveux. La couleur noire du métal peut être obtenue en frottant le métal raffiné avec de l'huile végétale et en chauffant jusqu'à l'obtention d'un film de la teinte souhaitée. L'huile ne doit pas être inflammable ; en se décomposant sous l'effet de la chaleur, il remplit étroitement les pores des oxydes, formant un revêtement fiable de couleur noire ou marron foncé. Les produits d'architecture de jardin et de parc, constamment exposés aux influences atmosphériques, sont recouverts de revêtements de peinture et de vernis.
Le revêtement avec du mastic automobile, qui est appliqué sur l'apprêt, a fait ses preuves. Vous pouvez peindre l'acier bleu foncé dans une solution aqueuse d'inosulfite et d'acide acétique de plomb : par litre d'eau - 150 g de sulfite et 50 g de plomb. Une coloration plus facile se produit lorsque la solution est portée à ébullition. Avec cette solution, le laiton prend une teinte bleu argenté.
Connu pour la beauté austère de l'acier bleui, lorsque le métal prend une couleur noir bleuâtre, comme une aile de corbeau. En même temps, le bleuissement est l'un des meilleurs moyens de se protéger contre la corrosion. Avec poli à Surface du miroir le fer bleui était vénéré comme un métal héraldique avec de l'argent et de l'or taillé. Ce sont ces types de traitements décoratifs qui ont été utilisés pour créer des armoiries, ainsi que des armes artistiques royales ou princières.
Pour obtenir de l'acier noir avec une teinte bleue, 100 g de bichromate de potassium sont dissous dans un litre d'eau. Le produit en acier est conservé dans cette solution pendant 20 minutes et séché à la flamme ou à feu vif. Une teinte gris-brun apparaît. En répétant le bleuissement, une couleur bleuie est obtenue.
Une surface noire mate est également obtenue par oxydation chimique dans une solution de composition suivante : 80 g d'hyposulfate de sodium (potasse), 60 g d'ammonium, jusqu'à 7 g d'acide orthophosphorique, 3 g d'acide nitrique par litre d'eau.
Sombre- marron le métal est obtenu par oxydation dans un litre d'eau de 15 g de chlorure ferrique, 30 g de sulfate ferreux et 10 g de nitrate de cuivre. Le métal commence à virer au brun. Une oxydation répétée se traduira par une épaisse couleur brun noir.
L'oxydation à température ambiante dure jusqu'à une heure, avec chauffage de la solution oxydante - elle est réduite de trois fois.
La couleur bleue de l'acier est obtenue par oxydation dans une solution de 120 g d'eau, 30 g de chlorure ferrique, de mercure nitrique, d'acide chlorhydrique et 120 g d'alcool ; à 20°C, le temps d'oxydation est de 20 minutes.
Avant toute méthode d'oxydation, la couche d'oxyde doit être décapée avec des solutions chimiques (solution de 3-5 résines dans de l'eau acide chlorhydrique ou sulfurique), et également nettoyée avec de l'acétone ou de l'essence. Ces opérations visent à éviter les taches de graisse ou toute autre contamination de surface. Les produits sont traités dans des solutions sur des cintres métalliques et lavés à l'eau courante pour éliminer l'acide.
sauf oxydation chimique ils utilisent également la méthode thermique de décoration des métaux ferreux, ainsi que des métaux non ferreux, à partir desquels des produits sont fabriqués pour être utilisés dans une pièce sèche.
Lorsque le produit est chauffé avec un brûleur à gaz, les nuances de teinte (variabilité des couleurs) changent - du paille au noir. A la couleur souhaitée, le maître arrête la coloration thermique du métal. Pour l'oxydation par chauffage de la surface du produit dans un atelier individuel, on utilise un simple brûleur à gaz avec un manche en bois relié par un tuyau souple à une bonbonne de gaz. Vous pouvez fabriquer vous-même un tel brûleur. Brûleur fait maison se compose d'une buse, d'un bouchon et d'une capsule (comme dans un brûleur de cuisinière à gaz), d'un tube et d'une poignée. La buse (filetée à l'intérieur) et le bouchon (fileté à l'extérieur) sont les plus faciles à fabriquer en laiton sur un tour. Des trous sont percés sur le côté de la buse pour l'alimentation en air. Dans le bouchon fileté sur la buse, deux trous sont percés et également vissés dans ceux-ci pour le tube et la capsule. La poignée est mise en place et fixée au tube, qui est enfilé sur le tuyau flexible. L'alimentation (force) de la flamme de gaz est régulée par un robinet sur la bouteille. Lorsqu'on travaille avec un brûleur à gaz, des précautions sont nécessaires : il faut s'assurer qu'il n'y a pas de feux secondaires, qu'il n'y a pas de fuite de gaz et qu'il n'y a pas de situations explosives et à risque d'incendie. Les couleurs, les virages, les transitions de couleurs peuvent être obtenus par l'utilisation habile d'une torche. De cette façon, les produits ciselés et autres ou les œuvres de techniques mixtes sont teintés. Après traitement thermique, les pièces sont recouvertes d'une couche de cire (cire avec un solvant) et polies au feutre et feutre.
La cuisson au mazout est généralement utilisée pour appliquer un revêtement brun noir décoratif et protecteur sur les produits en fonte obtenus par moulage - sculptures, treillis figurés pour clôtures de parcs, parterres de fleurs et autres. Les produits sont humidifiés avec de l'huile de lin puis calcinés. Cette méthode de décoration est également utilisée pour les œuvres créées par forgeage artistique, car en forge, lorsqu'il travaille avec des métaux ferreux, un maître doit souvent trébucher sur la rouille. Selon le degré d'endommagement, la rouille est éliminée mécaniquement ou avec des solvants d'intensité appropriée. Les zones partiellement affectées du métal sont nettoyées avec de l'émeri, après les avoir préalablement humidifiées avec du kérosène. La rouille couvrant une grande surface est éliminée avec une solution à base d'acide phosphorique, dont la teneur détermine son intensité. La solution est appliquée avec un écouvillon préparé sur un support et, après séchage, la place de la rouille est traitée avec une brosse en fer.
Recettes pour des solutions de différentes concentrations
Faible: dans un litre d'eau 15 g d'acide phosphorique concentré, 5 g d'alcool butylique ou éthylique ;
Moyenne: 700 g d'eau, 200 g d'acide phosphorique, 160 g d'alcool industriel, 70 g de lessive.
Fort: pour 100 g d'eau 275 g d'acide phosphorique et 15 g d'acide tartrique, 6 g de nitrate de potassium, 3 g d'anhydride chromique, 8 g de phosphate de zinc et 3 g de thiocarbamide.
Pour éliminer la rouille des œuvres de valeur artistique, des solutions douces sont utilisées pour leur restauration, ce qui peut éliminer la rouille et minimiser les dommages à la partie principale du produit restauré. La préparation de telles solutions est réalisable dans un atelier privé. Il s'agit d'une préparation presque naturelle et peu chimiquement préparée dans une solution à 5 % d'acide chlorhydrique à partir de feuilles et de tiges broyées. herbes medicinales- chélidoine, guimauve, achillée millefeuille, ainsi que tomates et pommes de terre.
La solution acide doit recouvrir la masse d'herbe broyée. Recouverte d'un couvercle, cette teinture est vieillie pendant 7 à 10 jours. Ensuite, une solution de décapage de la rouille est préparée en mélangeant 5 g de l'extrait issu de l'infusion, 40 g d'acide chlorhydrique concentré et 75 g d'eau. Ces proportions, si nécessaire, peuvent être facilement modifiées pour obtenir une solution de décapage encore plus douce : 10 g d'extrait, 20 g d'acide, 100 g d'eau (variation inversement proportionnelle).
Teinture protectrice des métaux et alliages non ferreux
Le cuivre et ses alliages sont particulièrement sensibles aux revêtements teintés : laiton et bronze.
La couleur noire (grise) du cuivre et du laiton peut être conférée par diverses solutions oxydantes.
Le foie sulfurique est obtenu en faisant fondre dans une tasse en porcelaine une partie de soufre en poudre avec deux parties de potasse sèche pendant 15 à 20 minutes. Lors de la réaction avec l'air, les composants de la masse fondue interagissent. Stocker plus longtemps le soufre fritté avec de la potasse en gros morceaux - l'activité de ce frittage est mieux préservée - dans des récipients en verre foncé, hermétiquement fermés. Une solution aqueuse de foie sulfurique (polysulfure de potassium, également utilisé pour oxyder l'argent afin de lui donner un film de sulfure stable) est préparée à partir de 10-15 g de foie sulfurique par litre d'eau (à conserver pas plus d'une journée). Le produit est teinté par immersion dans le solubilisé par trempage avec un chiffon, puis l'application de la solution sur le produit est plus facile à contrôler, et donc à réguler la profondeur de coloration de la surface métallique.
La couleur noire du cuivre est également conféré avec une solution de la composition suivante : pour 100 ml d'eau - 0,9 g d'hydroxyde de sodium et 0,3 g de persulfate d'ammonium - à une température ne dépassant pas 100 ° C.
Les anciens maîtres ont effectué le noircissement du cuivre selon cette recette: une solution de sulfate de cuivre est mélangée à parts égales avec de l'ammoniac (le mélange acquiert une couleur bleu vif), le produit y est plongé pendant plusieurs minutes, puis, après avoir retiré elle, elle est chauffée jusqu'à ce que le cuivre devienne noir.
La même procédure est dans de telles compositions : une solution de cuivre pur dans l'acide nitrique ; une solution saturée de sulfate de cuivre avec la même quantité de carbonate de soude, puis après avoir reçu un précipité de carbonate de cuivre, le liquide de la solution est essoré, et le précipité lavé est dissous dans l'ammoniaque.
Le noircissement du cuivre peut être effectué en abaissant le produit dans une solution de chlorure ferrique dans le rapport d'une partie pour une partie d'eau.
Une couleur grise est obtenue dans une solution de 2-3 g de chlorure de sodium et la même quantité de foie sulfurique dans un litre d'eau.
La couleur la plus saturée des films d'oxyde sur le cuivre - du brun clair au brun-noir - peut être obtenue en préparant une solution en combinaison de sulfure d'ammonium et de foie sulfurique, respectivement, à diverses doses - de 5 à 15 g.
La couleur chocolat du cuivre et du laiton peut être conférée dans une solution de chlorure de potassium, de sulfate de nickel et de sulfate de cuivre - respectivement 4,5 g, 2 g et 10,5 g pour 100 ml d'eau lorsque la solution est chauffée à 100°C.
Une couleur brune à reflet rougeâtre est obtenue dans une solution de 2,5 g de pentasulfure d'antimoine dans un litre de soude à 4%.
La couleur rouge-brun du laiton est donnée par une solution aqueuse de chlorure de zinc et de sulfate de cuivre dans un rapport égal de parties de zinc et de sulfate.
La coloration brune et noire sur laiton est obtenue en traitant le produit avec une solution de 60 g d'hyposulfate et 5 g d'acide nitrique, sulfurique ou chlorhydrique dans un litre d'eau. Cette solution a un effet tonifiant pendant seulement 20 minutes.
La couleur olive et brun noir donnera un traitement au laiton avec une solution d'oxychlorure de cuivre et d'ammoniaque.
Le laiton noircit dans la solution suivante : dans un litre d'eau, mélangez 2 cuillères à soupe d'oxychlorure de cuivre avec les deux tiers d'ammoniaque ; cette solution doit être rapidement agitée et bouchée. Vous obtenez un mélange de couleur verdâtre, et après la précipitation est bleu-vert; le laiton est teinté dans cette solution; dans ce cas, l'alliage ne perd pas de son éclat. Le temps de traitement ne dépasse pas quelques secondes.
En quelques minutes, le laiton produit deviendra rouge orangé en une solution de 5 g de sulfure de potassium dans un litre d'eau.
Autrefois, le laiton donnait également à cet alliage d'autres couleurs apparemment complètement inattendues.
La couleur violette a été obtenue en plongeant le produit dans une solution de chlorure d'antimoine ; brun chocolat - par torréfaction avec de l'oxyde de fer et polissage ultérieur avec un éclat de plomb.
La couleur de la patine antique des ouvrages en cuivre, bronze et laiton peut être donnée en les traitant dans une solution de 50-250 g de chlorure d'ammonium et 100-250 g de carbonate d'ammonium dans un litre d'eau. Il est également possible de le faire avec la composition suivante : 64 g de chlorure d'ammonium, 132 g de sel moyen d'acide acétique et de cuivre et un litre d'acide acétique à 5%.
La teinte gris-vert est créée avec une solution de cinq composants: 50 g de foie sulfurique, 75 g de chlorure d'ammonium, 50 g de sel de fer acétique, 60 g d'ammonium, 35 g d'acide acétique à 5% par litre. La couleur noir-vert est obtenue en remplaçant le sel acétique de fer par le sel acétique de cuivre.
Bleu-vert, proche de la malachite, la couleur va créer une telle solution : 40 g de chlorure d'ammonium, 160 g de chlorure de sodium, 120 g de tartrate de potassium et 200 g de nitrate de cuivre.
La couleur azur du laiton donnera quelques minutes de séjour dans une solution de 3 g d'acétate de plomb, 6 g d'hyposulfite (thiosulfite de sodium) et 5 g d'acide acétique dans 100 ml d'eau à une température de 80°C.
Le cuivre deviendra vert dans une solution de 20 g de nitrate de cuivre, 30 g d'ammoniaque, 40 g de carbonate d'ammonium, la même quantité d'acétate de sodium dans 100 ml d'eau (l'acétate de sodium est un mélange de soude et de vinaigre).
L'ammonium dans un atelier individuel peut être teinté de plusieurs manières. Nous décrirons ceux dont dispose un maître privé, car le traitement électrochimique de ce métal nécessite un équipement spécial.
Le produit, prétraité à l'alcali (potassique caustique ou sodique), est lavé et traité dans du tartrate de potassium alcalin, puis plongé dans une solution de 130 g de sulfate de cuivre ou 5 g de chromate de zinc, 3 à 5 g d'acide nitrique et 15 g de fluorure de zinc, mélangé dans un litre d'eau ; l'aluminium devient jaune à doré.
Il existe également un moyen de teinter l'aluminium en une couleur dorée. L'aluminium recouvert d'une couche de paraffine fondue est cuit au chalumeau.
Parfois, le produit est frotté avec de l'huile de lin ou de l'huile végétale et maintenu au-dessus d'un chalumeau fumant fait de feutres de toiture ou de feutre de toiture, émettant de la suie résineuse, dont les particules sont fermement liées à de l'huile de lin chaude, formant une couleur soufre du revêtement, et la flamme ne doit pas toucher le métal.
Les produits frottés à l'huile de lin ou à l'huile végétale sont également tonifiés par calcination. Le film brillant résultant d'une certaine couleur protégera de manière fiable le métal de la corrosion et donnera à l'aluminium un décor épicé.
Les produits recouverts d'huile végétale acquièrent une couleur olive, une huile siccative - rouge-brun ou brun-noir.
Le moyen le plus simple de teinter l'aluminium avec une protection simultanée contre la corrosion consiste à revêtir des produits Peinture à l'huile... Les variations de couleurs sont les plus riches ici. Mais cette méthode n'est applicable que pour l'aluminium.
Mais la calcination est utilisée pour décorer l'acier et la fonte.
Le plomb est peint en gris (gris foncé) avec de l'acide citrique ou acétique à l'aide d'un tampon sur un bâton en bois. Habituellement, à partir de ce métal et de ses alliages, le gart et le régule sont fabriqués par moulage. Teint la tonification désirée le produit est lavé sous le robinet et séché.
On sait que certaines plantes (herbes) contiennent divers acides dans leur jus. Ainsi, le jus de chélidoine contient plus de 4 pour cent d'acides organiques, y compris citrique, ainsi que chélidonique, malique et succinique; pénétrant sur la peau, il provoque des irritations et des brûlures. Le jus de chélidoine est utilisé pour noircir de petits objets en divers métaux, dont le plomb et le zinc.
La teinture au zinc est produite dans différentes couleurs en raison d'une bonne réaction avec d'autres substances qui donnent des composés colorés. Le zinc est gravé, bon pour la coulée et, comme déjà mentionné, est commodément teinté. Entre autres décors, le zinc donne l'aspect du vieil argent.
La couleur grise est obtenue avec des solutions d'acides faibles. Par exemple, une cuillère à café d'acide citrique et la même quantité de sulfate de cuivre dans un verre d'eau. "Citron" peut être remplacé, la couleur est donnée par traitement avec une solution, qui contient 1 partie d'acide tartrique, 2 parties de soude et 1 partie d'eau. Cette solution est mélangée à de l'argile, enduite d'un produit, et après séchage, lavée à l'eau.
La couleur brun-bronze est obtenue par une composition de 1 partie de cuivre et 5 parties d'acide. La surface est également frottée avec un mélange, séchée et lavée.
La couleur cuivre donne au zinc un mouillage au vitriol, car le zinc est plus actif que le cuivre.
Si vous frottez du zinc avec de l'acide chlorhydrique avec du sable (comme abrasif pour le nettoyage préparatoire), puis le plongez dans une solution de 3 parties de sel de vin-pierre-cuivre, 4 parties de soude caustique et 48 parties d'eau distillée à une température de 10°C, puis, selon le temps de séjour du zinc en solution, des couleurs complètement différentes peuvent être obtenues dessus : 2 minutes - violet, 3 minutes - bleu foncé, 4-5 minutes - jaune doré, 8-9 minutes - rouge-violet.
La couleur bleue du zinc peut être obtenue par une solution de 6 g de sulfate de nickel et la même quantité de chlorure d'ammonium dans 100 g d'eau.
Le zinc devient vert dans une telle solution: 10 parties de sulfate de cuivre, la même quantité d'acide tartrique, 12 parties d'eau plus de l'hydroxyde de sodium dissous dans l'eau (1:15) - 24 parties.
Le zinc peut être rendu noir; pour cela, le métal doit être traité avec une solution qui comprend les composants suivants : 2 parties de nitrate de cuivre, 3 parties d'oxyde de cuivre, 8 parties d'acide chlorhydrique et 65 parties d'eau.
De cette manière, il est possible de teinter (peinturer, patiner) non seulement le zinc pur, mais également le fer galvanisé.
Et à la fin de la section sur finition décorative fait de metal. S'il est nécessaire d'alléger certains fragments du relief de gaufrage, des détails d'un travail du métal sculptural ou des produits réalisés dans une autre technique de traitement artistique du métal, ces pièces sont essuyées avec un tampon avec de la poudre de brique fine (comme un abrasif fin qui élimine la pollution par les oxydes ) humidifié avec une solution de teinture pour créer une teinture initiale - une couche d'apprêt uniforme et propre idéale. Cette méthode est particulièrement adaptée à la finition des produits gaufrés.
L'obtention d'un film complètement noir (opaque) est inutile : quelle que soit la couleur du revêtement, le métal doit toujours sembler transparaître, laissant entrevoir même à travers le décor son aspect d'origine.
Le métal est largement présent dans nos locaux et est utilisé là où ses propriétés physiques uniques sont requises par rapport à d'autres matériaux. Cependant, bien souvent, le métal orne également le salon de sa présence. Et afin de rendre ses caractéristiques visuelles encore plus intéressantes, la surface métallique peut recevoir l'une ou l'autre couleur ou texture. La peinture sur métal elle-même est le plus souvent réalisée à des fins de protection, mais la technique peinture décorative a beaucoup de différences.
Divers objets métalliques, culots de lampes, radiateurs de chauffage, éviers, etc. sont le plus souvent sujets à des colorations aux propriétés décoratives. Dans ce cas, le travail peut être effectué à la fois pour les objets utilisés dans les pièces et pour les éléments métalliques extérieurs.
Conseils pour ceux qui vont peindre une surface métallique à des températures inférieures à zéro
Bien que ce conseil puisse s'appliquer davantage à la peinture conventionnelle qu'à la peinture décorative, les situations sont différentes. Par exemple, vous devez peindre immédiatement une pièce qui vient d'être ramenée du froid. Voici donc quelques conseils :
- Le plus la meilleure voie la coloration à froid est l'utilisation d'émaux alkydes de consistance gélatineuse, qui ont une adhérence élevée (capacité à pénétrer dans la structure de surface);
- La peinture d'une surface refroidie à des températures inférieures à +5 degrés Celsius doit être effectuée exclusivement avec un traitement préalable de cette même surface avec un brûleur ou un pistolet thermique. Sinon, de la condensation se formera à la surface, sur laquelle la peinture ne reposera tout simplement pas;
- Si pendant la peinture il fait froid dans la pièce elle-même, le temps de séchage de la couche peut augmenter plusieurs fois, ce qui est particulièrement désagréable pour la peinture décorative. Par conséquent, il est recommandé d'installer pistolet thermique, et recouvrez la surface d'un film.
Quelles sont les peintures de forgeron
Récemment, les peintures de forgeron, spécialement optimisées pour travailler avec des matériaux forgés, sont devenues très populaires. Ces peintures sont appliquées au forgeage à des fins décoratives, ce qui vous permet de simuler une variété de surfaces, allant de l'or à la fonte.
Le coût de telles peintures est plus élevé que celui des peintures conventionnelles. Cependant, cela est dû à leur durée de conservation accrue, qui atteint 5 ans ou plus. De plus, ces peintures sont également très impressionnantes, vous permettant de donner l'effet visuel requis par le seul fait de votre présence. Sans avoir besoin d'appliquer différentes méthodes de peinture.
Aujourd'hui, il existe de nombreux types de tels revêtements, mais le plus populaire est la peinture allemande WS-Plast, produite par Weigel & Schmidt GmbH. Ces peintures vous permettent de donner une surface métallique dans de nombreuses couleurs et textures différentes. Ici vous avez une couleur émeraude, et graphite, qui se distingue par des tons rouges, et différentes sortes coloration semi-antique. De plus, un tel revêtement non seulement décore, mais protège également la surface métallique de la corrosion et d'autres problèmes causés par l'influence de la nature.
La peinture au marteau (Hammerite), qui est maintenant de plus en plus demandée, est également populaire. La raison en est que cette peinture ne nécessite pas d'apprêt et peut même être utilisée directement sur des surfaces endommagées par des processus corrosifs. Cependant, si la rouille est lâche, elle doit encore être enlevée. La surface traitée avec ce revêtement devient de couleur uniforme avec l'effet de motifs irréguliers et de paillettes d'aluminium.
L'application de cette peinture se pratique principalement avec des métaux ferreux tels que l'acier et la fonte. Cependant, il peut également traiter certains métaux non ferreux.
Comment montrer une patine patine
La patine est une floraison verdâtre caractéristique qui apparaît à la surface des produits en cuivre et en bronze après oxydation. Présentement de la meilleure façon La peinture WS-Patina peut montrer cet effet. Ainsi, il est possible de vieillir le métal et de lui donner une brillance caractéristique respectable.
Peinture ancienne
L'effet antique est l'une des façons les plus populaires de peindre du métal noir. Dans ce cas, plusieurs options de revêtement sont appliquées à la surface métallique dans un ordre spécifique. Mais d'abord, le métal lui-même doit être correctement préparé. Il est obligatoire de le nettoyer de la corrosion, de le soumettre à un meulage, d'éliminer la saleté et la graisse. N'étant confiant que dans la propreté de la surface, vous pouvez procéder au processus, qui se divise en plusieurs étapes:
- À l'aide d'un pinceau, appliquez une peinture métallisée sur la surface. N'ayez pas peur de le faire avec désinvolture, car cela ne fait que contribuer à l'effet que nous créons ;
- Une fois la première couche complètement sèche, un apprêt craquelé doit être appliqué. Ce dernier permet d'obtenir une couche d'un film transparent en polymères ;
- Le revêtement craquelé est appliqué après séchage de la couche d'apprêt, ce qui permet d'obtenir des fissures caractéristiques, comme ceux-là qui apparaissent sur des choses qui ont été utilisées pendant des décennies et même des siècles.
Important! Au lieu d'une composition de craquelures, l'effet de l'antiquité peut être obtenu en appliquant de la terre d'ombre brûlée sur la peinture. Dans ce cas, il est préférable de travailler avec un chiffon sec et d'enlever les restes une fois la couche de peinture sèche.
Métal couleur bronze
Le revêtement en bronze est l'un des plus impressionnants visuellement. Par conséquent, les gens s'efforcent souvent de le recréer. Et il y a plusieurs façons de le faire, et elles impliquent toutes l'utilisation de peinture bronze.
Tout d'abord, la surface est préparée. Il est nettoyé de la saleté, de la graisse et de la rouille. Après cela, une couche d'apprêt métallique y est appliquée, ce qui augmentera l'adhérence des couches appliquées ci-dessus. Au troisième stade, la peinture métallisée bronze est appliquée en 2-3 couches.
Si vous voulez donner à cette couche de bronze un effet antique, alors les rainures doivent être patinées, ce qui permet d'obtenir l'effet assombrissant de temps en temps. Après cela, un vitrage est effectué, au cours duquel nous passons sur les éléments saillants et les endroits caractérisés par des éraflures avec de la peinture blanche. Après séchage de ce dernier, un vernis transparent est appliqué, permettant de fixer l'effet.
Conclusion
La peinture pour tous les autres types de métaux se fait de la même manière. Les peintures métallisées modernes vous permettent de créer l'effet du laiton, du cuivre, de l'argent, de l'or et d'autres métaux.
N'ayez pas peur de ne pas réussir, la pratique montre que de telles méthodes de traitement des métaux sont réalisables sans aucune connaissance sérieuse. Le didacticiel vidéo ci-dessous vous donnera des informations complètes à ce sujet.
Son nom "cuprum" cuivre reçu de l'île de Chypre (Surg), où il a été extrait par les anciens Grecs et Romains. Le cuivre a une couleur rouge caractéristique; sur les surfaces mates, il acquiert une teinte rose particulière, douce, atténuée. Le cuivre poli a une couleur et une brillance plus vives.
Lorsque le cuivre est ajouté aux alliages en grande quantité, ils développent également des tons rougeâtres chauds, tels que le tombak et le bronze. Les alliages contenant un pourcentage inférieur de cuivre ont des couleurs jaune et jaune verdâtre; un alliage contenant 50 % de cuivre et 50 % d'étain a couleur blanche... À base de cuivre, des alliages sont fabriqués qui ont une couleur jaune rougeâtre, ressemblant très étroitement à l'or - le soi-disant or français.
Le cuivre- métal mou et visqueux ; il peut être facilement traité par pression et dessin. Le cuivre peut être facilement estampé, diffusé et frappé. Il épouse facilement les formes les plus variées, et permet un poinçonnage à fort relief. Le cuivre roule bien ; les feuilles et les rubans (feuille) les plus minces en sont fabriqués, dont l'épaisseur ne dépasse pas 0,05 mm ainsi que divers tubes, tiges et fils; de plus, le diamètre du fil peut être porté à seulement 0,02 mm... Cependant, du fait de sa viscosité, le cuivre est mal scié à la lime, se soulève et encrasse rapidement une lime (surtout personnelle). Le traitement du cuivre pur sur des machines de coupe est également difficile - il est mal affûté, percé et fraisé.
Le cuivre subit bien la finition, le meulage et le polissage, cependant, en raison de la faible dureté, les pièces en cuivre poli perdent rapidement leur éclat. La densité du cuivre est de 8,94 ; allongement 45-50%; le cuivre a une conductivité thermique et électrique très élevée; son point de fusion est de 1083°C ; point d'ébullition 2305-2310°C. Le cuivre est mal coulé même à haute température, le cuivre pur reste épais, pâteux et ne remplit pas bien le moule. De plus, le cuivre en fusion absorbe avidement les gaz et les pièces moulées sont poreuses.
Le cuivre ne s'oxyde pas à l'air sec. Lorsqu'il est chauffé au-dessus de 180 ° C, ainsi que sous l'influence de l'eau, des alcalis, des acides, etc., le cuivre est oxydé; de plus, l'oxydation se déroule parfois très vigoureusement, par exemple dans l'acide nitrique fort. Au en plein air Les produits en cuivre rouge se recouvrent rapidement d'un film d'oxydes de cuivre verts et de composés sulfurés de cuivre noirs. Ce film protège le cuivre d'une corrosion supplémentaire en profondeur. Le cuivre est extrait des minerais.
Comme impuretés dans le cuivre sont présentes : oxygène, bismuth, antimoine, plomb, arsenic, fer, nickel, soufre, étain, zinc. La plus nocive de ces impuretés est le bismuth, qui provoque la fragilité rouge du cuivre dans la plage de 400-600°C. À cette température, le cuivre chauffé devient cassant et impropre au traitement par estampage, laminage et autres méthodes. Avec un chauffage supplémentaire, la fragilité disparaît.
Dans l'industrie de l'art, pur ou rouge, le cuivre est utilisé assez souvent, mais toujours pas aussi largement que ses alliages - bronze et laiton. L'utilisation du cuivre pur dans un certain nombre de cas est due à sa plasticité et à sa ténacité extrêmement élevées, ce qui permet à partir de feuilles d'épaisseur relativement faible ( 0,8-1,2 mm) pour obtenir des formes volumétriques complexes par poinçonnage.
De plus, le cuivre est très résistant à la corrosion. Les produits en cuivre pur sont parfaitement conservés à l'air libre sans aucune coloration ni autre revêtement anti-corrosion, par exemple, la porte en cuivre ciselé du pavillon turkmène à VDNKh (Fig. 7). Ces propriétés du cuivre pur en ont fait le matériau principal pour les travaux de meulage dans la fabrication de grandes compositions sculpturales et ornementales pour l'extérieur. De nombreuses statues et figures décoratives sont des exemples de telles sculptures gravées sur cuivre. début XIX siècle, décorant divers bâtiments de Léningrad (le quadrige d'Apollon à l'ancien théâtre d'Alexandrie).
En plus de la production de meulage, le cuivre pur est utilisé pour l'estampage de reliefs et d'ornements très hauts et complexes, pour lesquels le laiton n'est pas suffisamment plastique. Le cuivre rouge est toujours un matériau indispensable dans le domaine des œuvres en filigrane de nature massive. Le fil de cuivre rouge utilisé pour le travail en filigrane, à l'état recuit, devient si doux et plastique que vous pouvez facilement en tordre toutes sortes de cordes et plier les éléments d'ornement bizarres les plus complexes. Il peut être fait à n'importe quelle épaisseur. De plus, le fil de cuivre rouge (en raison de son caractère réfractaire et de sa conductivité thermique) est très facilement et bien soudé avec de la soudure à l'argent numérisée, l'argent et l'or sont bons.
En raison de ces propriétés (réfractarité et conductivité thermique), ainsi que de certains coefficients de dilatation lorsqu'il est chauffé, le cuivre rouge est un matériau irremplaçable pour les produits artistiques (filigranes ou ciselés) avec leur émaillage ultérieur. Le coefficient de dilatation linéaire et volumétrique lorsqu'il est chauffé dans du cuivre rouge est très proche du même coefficient des émaux chauds. Par conséquent, lorsque le produit refroidit, l'émail adhère bien au produit en cuivre rouge, ne se fissure pas et ne rebondit pas.
Les anodes en cuivre rouge des plus hautes qualités sont le matériau principal pour la production d'œuvres de galvanoplastie artistique, ainsi que pour la galvanoplastie des sous-couches de cuivre pendant le nickelage et le chromage des produits en acier, car le chrome et le nickel, déposés directement sur la surface de l'acier, ne pas tenir fermement.
En raison de sa conductivité thermique élevée, le cuivre rouge est un matériau indispensable pour la fabrication des noyaux de fer à souder. Enfin, la conductivité électrique élevée du cuivre (il est juste derrière l'argent), la résistivité égale à 0,0175 Ohm * mm 2 / m, causé l'utilisation généralisée du cuivre pour la fabrication de conducteurs de courant électrique - fils, câbles, etc.
Le cuivre est le composant principal des alliages de brasage (cuivre, argent et or) utilisés pour souder une grande variété de produits dans l'industrie de l'art, des bijoux aux grands objets de décoration. De plus, le cuivre, avec l'or et le sélénium, est utilisé pour fabriquer du verre rouge coloré (rubis cuivré), de l'émail et du smalt. Le cuivre est utilisé en grande quantité pour la préparation d'alliages.
Alliages de cuivre. Les alliages de cuivre et de zinc sont appelés laitons ; tous les autres alliages à base de cuivre sont des bronzes. De plus, du cuivre est ajouté à des alliages d'acier spéciaux.
Laiton. La plupart des laitons ont une belle couleur jaune doré. Les objets artistiques en laiton revêtus de laques spéciales à l'alcool incolores ou faiblement colorées ou de laques nitro acquièrent et conservent longtemps l'aspect et la brillance de l'or. Les laitons sont utilisés pour fabriquer des objets décoratifs uniques (Fig. 8). Le laiton est également utilisé pour la mercerie et les bijoux bon marché avec une argenture ou une dorure ultérieure.
Le laiton est bien traité sur les machines de coupe, poli et conserve une surface polie pendant longtemps, bien soudé et brasé avec des soudures tendres et dures. La plupart des laitons sont bien roulés, estampés et frappés. Le laiton est facilement et en permanence recouvert de divers revêtements électrolytiques - nickel, argent et or; accepte bien l'oxydation chimique et peut être teinté dans n'importe quelle couleur. Le point de fusion du laiton est de 980-1000°C. La plupart des laitons sont mal coulés, mais il existe des qualités spéciales de laiton coulé, par exemple le laiton aluminium (LA67-2.5), qui, en raison du mélange d'aluminium, a de bonnes propriétés de coulée et, de plus, diffère des autres laitons par sa haute résistance à la corrosion. Le laiton au manganèse-plomb (LMtsS 58-9-2) et certains autres types ont également des propriétés de coulée.
Par rapport au cuivre pur, les laitons sont plus durables et plus durs, et certains d'entre eux, par exemple le laiton contenant environ 30% de Dink (L68), ne sont pas inférieurs au cuivre pur en termes de ductilité. En figue. 9 montre un fragment d'une frappe en tôle de laiton de cette marque. De plus, le laiton est beaucoup moins cher que le cuivre (puisque le zinc est moins cher que le cuivre) et beaucoup plus beau en couleur que le cuivre rouge.
Le laiton à faible teneur en zinc - de 3 à 20% (grades L96, L90 et L85) est appelé tompak; ils sont de couleur jaune rougeâtre et sont utilisés pour la fabrication de vaisselle artistique, ainsi que dans l'industrie de l'émail artistique pour la fabrication d'insignes de sport et d'anniversaire, ainsi que de bijoux bon marché. Tompac est bien traité à froid - estampé, étiré en un fil, se rapprochant à cet égard du cuivre pur. A l'air libre, les produits tombak foncent progressivement, se recouvrant d'un film d'oxyde.
Les alliages sont très proches du tombak, surtout très utilisé au 19ème siècle. v Europe de l'Ouest et en Russie comme « or contrefait » pour la production de bijoux bon marché. Ils sont constitués de cuivre avec de petits mélanges de zinc (jusqu'à 18%) et d'étain, ce qui améliore leurs propriétés de coulée. Ces alliages avaient des noms forts et bizarres, par exemple "Similor", "Oreid", "Chrysochalc", "Chryzorin", "Prinzmetall", etc. À l'heure actuelle, ils sont démodés et ont perdu leur sens.
À l'heure actuelle, l'intérêt pour les alliages non précieux imitant l'or et l'argent a repris dans l'industrie nationale de la bijouterie.
Table 12 montre certains des alliages qui subissent des tests industriels (ou sont déjà utilisés).
Les trois derniers alliages sont mis en évidence comme les plus appropriés pour la mise en œuvre. Ils présentent une combinaison favorable de propriétés mécaniques et chimiques, une résistance à la corrosion satisfaisante, etc.
Le laiton est disponible sous forme de feuilles de différentes épaisseurs, de bandes, de fils machine et de tubes. Le laiton de fonderie est produit sous forme de lingots (laiton de porc). Il convient de noter que la plupart des assortiments de laiton ne peuvent pas être stockés longtemps dans des entrepôts froids et non chauffés, car le laiton est détruit par les changements de température, d'humidité et d'autres conditions.
Les œuvres d'art en laiton fonctionnent bien dans les environnements chauds et secs. A l'air libre, le laiton perd rapidement son éclat et sa couleur dorée, se couvre de films sulfureux et d'oxydes, noircit et perd ses qualités artistiques. Par conséquent, il n'est pas pratique d'utiliser du laiton pour les produits d'art extérieur ; le bronze est utilisé à ces fins.
Malgré le fait que le zinc n'ait été découvert qu'au XVIe siècle, le laiton était déjà connu des anciens Romains. Ils l'ont obtenu en fondant du cuivre avec du galmey, c'est-à-dire avec du minerai de zinc, qui contient un mélange de sels de carbone-zinc et de silicium-zinc. On croyait que le galmey avait la propriété de se teindre en jaune cuivre, mais jusqu'à la fin du XVIIe siècle. on ne savait pas que le laiton est composé de cuivre et de zinc. Cette méthode de fabrication du laiton a également été utilisée au Moyen Âge et a persisté jusqu'au XIXe siècle. En alliant du cuivre avec du zinc métallique, le laiton a été obtenu pour la première fois en Angleterre en 1781. À l'heure actuelle, le laiton est obtenu en alliant du cuivre avec du zinc.
Du milieu du XVIIIe siècle. à partir de laiton a commencé à produire de la "poudre de bronze" pour bronzer des objets d'art en plâtre, bois, papier mâché, ainsi qu'à l'utiliser pour l'impression de papier peint et à d'autres fins. Il a été obtenu par meulage mécanique les plaques de laiton les plus fines, pré-roulées et aplaties au marteau à vapeur jusqu'à une épaisseur égale à plusieurs microns.
La poudre bronzante est également obtenue d'une autre manière - en réduisant une solution de sulfate de cuivre avec du fer métallique. La masse de cuivre spongieuse résultante est broyée, lavée et séchée, puis teint bronze par chauffage à la paraffine dans des boîtes en fer jusqu'à l'apparition de fleurs ternes.
Bronze. Les bronzes sont connus de l'humanité depuis très longtemps, plusieurs millénaires avant notre ère. Dans l'histoire du développement de la société humaine, une époque entière est appelée "l'âge du bronze". À cette époque, pour la première fois, les gens ont appris à fondre le bronze à partir de minerai de cuivre et d'étain et à en produire des articles ménagers et des armes, plus tard des pièces de monnaie et diverses décorations. Dans tous les centres les plus anciens de la culture humaine - en Égypte, en Chine, en Inde, dans l'art des anciens Assyriens, Étrusques, Grecs et Romains, il existe des monuments d'art en bronze. Déjà au VIIe siècle av. NS. (fig. 10).
Riz. 10. Figure en bronze du "aurige delphique" 470 av. N.-É.
Les bronzes les plus anciens, datant de l'âge du bronze, étaient composés d'environ 88 % de cuivre et 12 % d'étain. Les bronzes antiques ou corinthiens contenaient encore plus de cuivre - jusqu'à 90 %. De plus, ils contenaient souvent du fer, du cobalt, du nickel, du plomb, du zinc et de l'argent sous forme d'impuretés. Cela est dû au fait que le bronze a été obtenu en fondant des minerais de cuivre et d'étain, dans lesquels des impuretés de divers métaux sont toujours présentes. Bronzes byzantins et Korsun, ainsi que bronzes russes anciens des IXe-Xe siècles. étaient très proches des anciens. Ils ne contenaient pas plus de 8 à 10 % d'étain et le reste était du cuivre.
Aux XIIe-XIVe siècles. dans l'ancienne Russie, les pièces moulées étaient fabriquées à partir d'un alliage de cuivre, d'étain, de zinc et, éventuellement, de plomb, appelé "Spruda".
Aux XV-XVII siècles. les moulages ont été fabriqués à partir de cuivre rouge avec de l'étain, et du 18ème siècle. de cuivre jaune - bronze avec ajout de zinc. Du milieu du XIXème siècle. pour la coulée des monuments, le bronze dit "Sukrasnaya" a été utilisé, qui comprenait une ligature de zinc (jusqu'à 5%). Environ 70 monuments différents ont été coulés à partir de ce bronze à l'usine de moulage de bronze de Saint-Pétersbourg A. Morana: les monuments M. I. Glinkeà Léningrad et Smolensk, I. K. Aivazovskià Feodosia, N.V. Gogolà Moscou dans la cour d'une maison du boulevard Suvorovsky, I. Kruzenshternu à Leningrad, etc. À la fin du XIXe siècle. le bronze avec une teneur de 2-4% d'étain et de 10-18% de zinc était largement utilisé pour le moulage artistique.
En Europe occidentale, un bronze similaire à cette composition était utilisé pour la fonte statuaire. Par exemple, en France, le bronze était utilisé, composé de 82 % de cuivre, 13,5 % de zinc, 3 % d'étain et 1,5 % de plomb.
Actuellement, la fonte des produits d'art est réalisée à partir de bronze d'art spécial. GOST comprend trois marques de bronze de la composition suivante (tableau 13).
En plus du zinc et de l'étain, ces bronzes contiennent un petit mélange de plomb et le reste est du cuivre.
Les bronzes antiques étaient un alliage de deux composants - le cuivre et l'étain (à l'exception des impuretés accidentelles). Cependant, l'utilisation pour la fonte de grandes figures et statues de bronze, constituées uniquement de cuivre et d'étain, présente un certain nombre d'inconvénients. Un tel bronze se distingue par sa fusibilité dense et ne remplit pas bien la forme ; il est coûteux et mal usiné par découpage. De plus, avec la teneur en étain la plus courante comprise entre 7 et 15 %, l'alliage est facilement exposé à liquéfaction, c'est-à-dire qu'avec un refroidissement lent, la séparation de l'alliage se produit, la pièce à haute teneur en cuivre se solidifie plus tôt. L'élimination est encore renforcée si du plomb est présent dans le bronze (plus de 3%).
La liquidation est un gros obstacle lors de la coulée de grands monuments, car elle affecte négativement la finition et l'oxydation des figures finies, ainsi que l'apparence d'une patine naturelle. La liquidation peut être évitée en ajoutant de petites quantités de zinc, de phosphore et d'autres composants à l'alliage, ainsi qu'en refroidissant rapidement la pièce moulée. Cependant, des ajouts excessifs de zinc affectent négativement la couleur du bronze et la capacité de se recouvrir d'une patine naturelle.
Avec une augmentation du pourcentage d'étain, la couleur du bronze passe du rouge avec une teneur en cuivre d'au moins 90 % au jaune avec une teneur en cuivre d'au moins 85 %, au blanc - à 50 % et en gris acier - avec une teneur en cuivre inférieure à 35 %.
Les bronzes artistiques modernes sont utilisés pour la coulée de monuments et de sculptures monumentales. À l'extérieur du climat nordique, le bronze est un excellent matériau, extrêmement durable, non exposé aux influences atmosphériques et résistant aux dommages mécaniques, ainsi qu'aux effets du gel. En termes de qualités de couleur, le bronze semble aussi bien dans un espace ouvert sur une place de ville que dans la verdure d'une place ou d'un parc.
Outre les produits pour l'extérieur, le bronze est largement utilisé pour le moulage d'objets hautement artistiques de décoration d'intérieurs publics - théâtres, palais, salles, par exemple, grands lustres, appliques, candélabres, lampadaires et autres objets.
Depuis le 18ème siècle. le bronze doré apparaît. Lustres, candélabres, lampadaires, vases décoratifs le bronze doré associé au cristal taillé, à la pierre polie et au verre coloré a joué un rôle important dans la solution artistique globale des intérieurs du palais (les salles du palais du Kremlin, l'Ermitage, etc.).
En plus des bronzes à l'étain, notre industrie produit actuellement des bronzes spéciaux sans étain. Il n'y a pas d'étain dans la composition de ces alliages - il est remplacé par de l'aluminium, du zinc, du plomb, du silicium, du nickel, du manganèse et d'autres éléments. Les bronzes sans étain se distinguent par toute une gamme de nouvelles mécaniques et propriétés technologiques et à bien des égards sont largement supérieurs aux bronzes à l'étain. Par exemple, le bronze au manganèse se caractérise par une résistance élevée à la chaleur; les bronzes au silicium additionnés de nickel ou de bronzes au béryllium acquièrent la propriété de durcir et ne sont pas inférieurs en résistance à l'acier. Cependant, dans le domaine de l'industrie d'art, ils ne sont presque jamais utilisés, mais servent à la fabrication de pièces diverses à des fins techniques et spéciales.
À ce jour, de nombreux alliages métalliques ont été développés avec des propriétés différentes pour différentes sphères application. Le premier d'entre eux était le bronze. L'alliage, sa production, son application et ses caractéristiques sont discutés ci-dessous.
Options de composition
Ce matériau est un mélange de cuivre avec des éléments d'alliage, qui sont utilisés comme non-métaux et métaux. Dans le même temps, le zinc et le nickel ne devraient pas être les principaux d'entre eux.
En faisant varier les rapports entre les composants, les propriétés du bronze sont modifiées. Conformément à cela, il en existe plusieurs variétés, distinguées sur la base d'ajouts d'alliage. Ils sont utilisés comme :
- étain;
- béryllium;
- zinc;
- silicium;
- mener;
- aluminium
- nickel;
- fer à repasser;
- manganèse;
- phosphore.
Le bronze en étain a été développé en premier (au début du 3ème millénaire avant JC). En petite quantité, cet élément donne dureté, fusibilité, élasticité. Avec une augmentation de sa concentration à 5%, la plasticité diminue et à 20%, le bronze acquiert de la fragilité. En portant l'étain à une proportion maximale de 33 %, l'alliage confère une couleur blanc argenté.
Le matériau au béryllium se distingue par la plus haute élasticité (durci) et dureté, ainsi que par sa résistance chimique. Il convient à la coupe et au soudage.
Le zinc et le silicium augmentent la fluidité, ce qui est important pour la coulée, et confèrent également à la surface une résistance à l'abrasion. Le bronze au silicium-zinc se caractérise par l'absence d'étincelles sous contrainte mécanique et une bonne résistance à la compression.
Le plomb améliore la résistance à la corrosion, les propriétés antifriction, la résistance et la réfractarité.
L'aluminium améliore la densité, les propriétés antifriction, la corrosion et la résistance chimique. Le bronze de cette composition convient à la coupe.
Le phosphore est utilisé en conjonction avec d'autres additifs pour désoxyder l'alliage. Sa présence se reflète dans le nom lorsque la teneur est supérieure à 1% (bronze étain-phosphoré).
L'introduction de tout ajout d'alliage abaisse la conductivité thermique. Par conséquent, moins il y en a, plus l'alliage est proche du cuivre dans cet indicateur, et les bronzes les plus alliés ont la plus mauvaise conductivité thermique.
Quant au cuivre, sa teneur détermine non seulement les paramètres technologiques et opérationnels, mais aussi la couleur du bronze. Une couleur rouge indique une concentration en cuivre de plus de 90 %. Avec une teneur d'environ 85% (le plus souvent trouvé), le bronze a une couleur dorée. Si l'alliage est composé à moitié de cuivre, il ressemble à de l'argent en blanc. Pour obtenir une couleur grise et noire, vous devez réduire le pourcentage de cuivre à 35. Cette couleur du matériau est également courante, mais il faut garder à l'esprit que cet alliage peut acquérir une couleur sombre avec le temps à la suite d'une exposition divers facteurs(température, eau…). De plus, les technologies permettant d'ajouter des éléments d'alliage lui conférant une riche couleur noire ont commencé à être utilisées relativement récemment, et les produits de l'alliage en question de cette couleur sont largement diffusés depuis longtemps.
Ainsi, en fonction du nombre d'éléments, ces matériaux sont divisés en deux (un composant d'alliage) et multicomposant. Leur part est de 2,5%.
De plus, il existe une classification du bronze basée sur la structure interne, à savoir le nombre de phases en solution solide. Cela implique sa division en options à une et deux phases.
Enfin, en raison de la prévalence généralisée du type d'étain, l'alliage est subdivisé en bronze étain et bronze sans étain.
Production
Les matières premières du bronze sont des métaux purs ou des alliages, y compris des déchets de bronze. La deuxième option est plus répandue, principalement en raison de son moindre coût. Le charbon de bois est utilisé comme fondant pour empêcher une oxydation excessive du métal en fusion. De tout matières premières constituer la charge, en calculant sa composition en fonction des paramètres cibles et de la technologie de production utilisée.
Le processus de fusion est effectué dans un certain ordre:
- dans un four préchauffé à la température requise (généralement arc électrique et appareils électriques en raison de leur haute efficacité), un creuset avec une charge est placé;
- après chauffage et fusion complets du métal, du cuivre phosphoreux servant de catalyseur entre dans sa composition ;
- après exposition, ajouter les liants et les composants d'alliage du bronze, mélanger;
- pour éliminer les impuretés des gaz, un dégazage est réalisé par soufflage d'azote ou d'argon ;
- pour réduire l'intensité de l'oxydation, du cuivre phosphoreux est à nouveau ajouté avant la coulée.
Un contrôle est nécessaire tout au long du processus régime de température et la quantité de composants ajoutés à la masse fondue.
Propriétés
Les caractéristiques du matériau considéré sont déterminées par deux facteurs : la composition et la structure.
Comme indiqué, la composition chimique du bronze est élaborée afin de lui donner les paramètres requis. L'un des principaux parmi eux est la ductilité du bronze, la dureté et la résistance. Les deux premières caractéristiques peuvent être modifiées en changeant la concentration d'étain. Ainsi, sa part dans la composition du bronze est directement liée à la dureté et inversement à la plasticité.
La concentration de béryllium a le plus grand effet sur la dureté et la résistance. Certaines nuances de bronze le contenant sont supérieures dans le second paramètre à l'acier. Pour conférer de la plasticité, l'alliage de béryllium est trempé. Dans ce cas, l'importance principale n'est pas les indicateurs quantitatifs du contenu des substances, mais la gravité des propriétés qu'elles créent. C'est-à-dire qu'avec la même quantité de deux éléments différents, l'un d'eux peut modifier les caractéristiques du matériau beaucoup plus que l'autre.
Quant à la structure, elle détermine la capacité de maintien du matériau par rapport aux éléments. Cela peut être vu dans l'exemple de l'étain. Ainsi, une structure monophasée contient jusqu'à 6 à 8% de cet élément. Lorsque sa quantité dépasse la limite de solubilité de 15 %, la deuxième phase de la solution solide est formée. Cela affecte l'équilibre de la dureté et de l'élasticité. Ainsi, les options monophasées sont plus élastiques, tandis que le bronze biphasé est plus dur, mais fragile. Cela détermine le traitement ultérieur: les matériaux du premier type conviennent au forgeage et les alliages duplex à la coulée.
En outre, à titre d'exemple, les principales caractéristiques du bronze coulé à l'étain sont considérées. Sa densité est déterminée par la teneur en étain et avec sa part de 8 - 4% est de 8,6 - 9,1 kg / cm 3. Le point de fusion est, selon la composition, de 880 - 1060°C. Conductivité thermique de ce matériel- 0,098 - 0,2 cal/(cm * s * C). C'est une petite valeur. La conductivité électrique est de 0,087 - 0,176 Ohm * m, ce qui est également un peu. Le taux de corrosion dans l'eau de mer est de 0,04 mm/an, dans l'air - 0,002 mm/an. C'est-à-dire qu'un tel bronze y est très résistant.
Traitement
Il existe une autre classification du bronze, basée sur la technologie de traitement utilisée dans la fabrication de tout produit à partir de celui-ci. Conformément à cela, deux types d'alliages sont distingués:
- fonderies;
- déformable.
Les bronzes de fonderie sont utilisés pour créer des pièces moulées de configuration complexe (pièces d'appareils divers, etc.), car ils ne sont déformés qu'à l'état fondu, tandis que le bronze déformable est traité par forgeage, laminage, découpage, produisant du métal laminé sous forme de fil. , ruban, tuyaux, plaques, bagues, tiges. De plus, le bronze convient au brasage et au soudage.
Traitement supplémentaire
Pour un effet décoratif et à des fins de protection, il est possible d'appliquer du vernis, du chrome, de la dorure, du nickel à la surface des produits en bronze.
De plus, pour le matériau en question, il existe une méthode de traitement de surface spécifique appelée patine artificielle. Il est basé sur le processus de vieillissement naturel du bronze, consistant en la formation d'un film vert-blanc de composition carbonate ou oxyde, appelé patine, résultant de l'exposition à l'air et aux composants qu'il contient. La création artificielle d'un tel revêtement a une signification décorative (vintage) et protectrice.
Cette procédure est réalisée par chauffage après application de la composition de soufre sur la surface. Il existe également une technologie inverse, c'est-à-dire l'élimination de la patine des anciens objets en bronze.
Avantages et inconvénients
Le bronze a beaucoup des qualités positives... Parmi eux:
- une variété de propriétés et, par conséquent, des domaines d'application;
- la possibilité de créer des options pour différentes façons transformation (coulée ou déformation) en fonction des besoins ;
- léger retrait (0,5 - 1,5%);
- la possibilité de traitements multiples sans perte de propriétés, c'est-à-dire que le bronze peut être traité;
- indicateurs élevés de résistance aux attaques chimiques de l'environnement (eau, air, acides);
- grande élasticité de nombreuses options.
Le principal inconvénient est le coût élevé de certaines marques, par exemple le bronze à l'étain. D'autres compositions, telles que l'alliage d'aluminium, sont beaucoup moins chères. Ainsi, le coût des matériaux considérés est largement déterminé par les éléments d'alliage entrant dans leur composition.
Application
Le matériau en étain avec 2% d'étain convient au forgeage à température normale en raison d'une grande plasticité. Les variantes avec sa concentration de 15% se caractérisent par la dureté et la résistance. Un tel bronze avait un large éventail d'applications dans l'antiquité. Des objets en ont été découverts lors de fouilles archéologiques. Elle servait à la fabrication de vaisselle, d'armes, d'argent, de statues, de miroirs, d'ornements. Cependant, la plus connue est l'utilisation du bronze de cette composition pour la fabrication de cloches, à propos duquel le bronze d'étain est encore appelé bronze de cloche.
Le bronze durci contenant du béryllium est utilisé pour la production de ressorts, de diaphragmes et de ressorts à lames.
Pour la fabrication de produits fonctionnant dans des conditions particulièrement défavorables (humidité élevée, environnements chimiquement actifs, etc.), le bronze enrichi en aluminium est utilisé. Il a une résistance à la corrosion et une ténacité élevées.
Le bronze au plomb convient comme matériau pour les pièces soumises à des charges de frottement et de choc (roulements, etc.).
Le bronze aluminium-nickel est particulièrement pertinent pour les pièces qui sont constamment dans l'eau salée en raison de sa haute résistance à la corrosion. c'est relatif nouveau matériel, qui est utilisé pour la production d'éléments de plates-formes pétrolières offshore.
Détails en bronze
De plus, la plupart des marques de bronze se caractérisent par l'absence de magnétisme et un faible retrait. Pour cette raison, ils conviennent à la production de produits électriques ainsi que d'articles de décoration.
En outre, de nombreuses variantes de l'alliage ont une faible conductivité thermique, de sorte qu'elles sont utilisées pour la production de baignoires, de lavabos et d'équipements sanitaires.
Enfin, la plupart des alliages de bronze se caractérisent par une mauvaise conductivité électrique. L'une des exceptions est un alliage d'argent, qui est proche dans ce paramètre du cuivre.
En plus des domaines susmentionnés, le bronze est utilisé dans la construction mécanique, la construction navale, la construction aéronautique, pour la fabrication d'agrégats d'unités mobiles en raison de la résistance à l'usure, des dispositifs chimiques et des pipelines en raison de la résistance chimique.
Marquage
Actuellement, il existe de nombreuses marques de bronze. Ils diffèrent par leur composition, qui détermine les paramètres et la portée. Pour plus de commodité, un système de marquage a été créé sur cette base, comprenant des caractères alphabétiques et numériques. Ainsi, les additifs d'alliage sont désignés par des lettres, les premières au nom des éléments chimiques qui les représentent. Les chiffres indiquent la teneur en composants d'alliage en fractions de pour cent. Dans le même temps, ces désignations ne contiennent pas de données sur la quantité de cuivre. Cette valeur est calculée comme la différence entre la composition totale du bronze et la quantité d'ajouts d'alliage.
Le marquage bronze permet de déterminer facilement la note requise pour une tâche spécifique. Pour ce faire, il suffit d'utiliser des tables spéciales. Ils contiennent des données sur la composition, les paramètres de l'alliage et ses applications.
Lors de la peinture de produits métalliques, deux objectifs sont poursuivis : la protection contre la formation de zones corrosives et donner au métal un aspect esthétique. En présentant la dernière tâche, il est parfois nécessaire de couvrir la surface en 2-3 couches. Mais la peinture n'est pas toujours le résultat final. Parfois, les produits métalliques doivent recevoir des effets décoratifs originaux, par exemple, l'aspect d'un objet vieilli. Pour ce faire, appliquez technologies spéciales... Essayons de comprendre comment peindre le métal semi-antique et ce qui est nécessaire pour cela.
L'effet du métal vieilli peut être obtenu en utilisant la méthode principale - le vieillissement par patine et la formation d'abrasions. La patine est appliquée avec des peintures spéciales, mais c'est pour le métal que les compositions à base d'acrylique métallisé sont souvent utilisées. Dans les magasins d'aujourd'hui, une large gamme de ces peintures est présentée, en plus de la fonction décorative, elles remplissent également une tâche de protection.
Le choix est fourni peintures acryliques sous métal vieilli, à savoir sous :
- laiton;
- bronze;
- le cuivre;
- or.
Grâce à technologies modernes, l'effet vieilli peut être donné non seulement aux surfaces métalliques. Souvent, une telle peinture est réalisée sur des produits en plastique, en bois et en plâtre.
Le processus de vieillissement se termine par l'application d'une couche protectrice de finition. Pour ce faire, ils utilisent souvent :
- vernis à base d'acrylique, qui a un haut degré de brillance;
- vernis à base de polyuréthane très résistant avec un niveau de brillance jusqu'à 50%;
- laque à base de polyuréthane à effet mat.
Comment vieillir le métal soi-même ?
Le choix de la méthode de création d'un style d'intérieur, qui suppose la présence de traces d'antiquité dans la conception, est assez large. Pour les connaisseurs de ce style, il n'est pas toujours abordable d'acheter de vrais objets anciens. Le moyen de sortir de cette situation est d'imiter les métaux anciens. Comment peindre correctement le métal semi-antique de vos propres mains? La coloration s'effectue par étapes :
- Préparation de surface pour la peinture. Nous éliminons la saleté, la rouille et les traces de graisse par meulage et traitement au solvant.
- Apprêt métallique. De cette façon, nous obtenons la formation de rugosité sur la surface pour une meilleure adhérence de la peinture. Nous choisissons un apprêt spécial pour le métal.
- Application de la peinture métallisée sélectionnée. Les experts conseillent d'effectuer le processus avec une brosse ordinaire, afin que le vieillissement soit obtenu de la meilleure façon.
- Stade de vieillissement. Lorsque la peinture sèche, nous recouvrons la surface d'un vernis spécial craquelure. C'est après cette étape que l'objet métallique se couvre de fissures, qui créent l'effet d'un produit ancien.
Important! Si des surfaces non métalliques sont traitées, il est alors nécessaire d'adopter une approche responsable dans le choix d'une composition d'apprêt afin d'obtenir une adhérence fiable avec les peintures métallisées.
Dans la vidéo : une master class sur la patine du métal forgé.
Peinture sous bronze
Autrefois, de nombreux objets étaient en bronze. Par conséquent, les produits de peinture pour le bronze aideront à décorer l'intérieur de la maison à l'ancienne. Il existe plusieurs technologies pour revêtir le métal de bronze. Considérons les options les plus simples.
Donner un effet de couleur unie
Vous pouvez effectuer un revêtement en bronze monochromatique du métal comme suit :
- Tout d'abord, nous nettoyons l'ancienne surface de la saleté et de la rouille. Pour ce faire, vous devez le nettoyer avec du papier de verre, puis le dégraisser.
- Pour augmenter l'adhérence du colorant à la surface, nous effectuons le processus d'apprêt sur le métal. En plus de l'adhérence, l'apprêt aidera à protéger davantage le produit contre la corrosion.
- Au stade final, nous procédons à la peinture avec de la peinture en bronze. Il est nécessaire d'appliquer 2 à 3 couches uniformément. Mais chaque couche suivante n'est appliquée qu'une fois la précédente complètement sèche.
Obtenir l'effet du bronze antique
La peinture décorative antique à effet bronze convient aux amateurs de choses rares. Pour le faire, suivez ces étapes:
- Une préparation préalable de l'ancienne surface est réalisée selon les mêmes règles que dans le cas précédent. N'oubliez pas non plus de recouvrir le produit d'un apprêt.
- Après l'apprêt, une couche de peinture semblable au bronze est appliquée sur la surface. Il est souhaitable que la composition soit appliquée uniformément, mais pour l'effet de l'antiquité, il est préférable d'utiliser un pinceau.
- Après séchage, la surface peinte en bronze est recouverte d'une patine (peinture de couleur plus foncée). Il est appliqué sur les rainures. Les experts conseillent d'utiliser une patine translucide. Cela permet d'ajuster la teinte de la finition bronze.
- L'étape suivante est le glaçage, c'est-à-dire le traitement avec un pinceau à peine humidifié avec de la peinture légère. Le processus est effectué sur tous les bords et coins saillants. Cette méthode de vieillissement vous permet de donner au produit l'effet d'abrasion, qui apparaît généralement sur le métal au fil des ans.
- Ensuite, nous attendons un moment, laissons sécher complètement les matériaux appliqués et recouvrons enfin le produit avec un vernis transparent.
Peinture en laiton antique
Les composés métallisés texturés peuvent transformer une pièce en lui donnant un aspect laiton. La technologie de traitement est presque la même que celles fournies ci-dessus. La surface est pré-nettoyée, poncée et dégraissée. Pour le vieillissement, la technique de la peinture décorative sous laiton est utilisée.
Le processus de candidature se déroule comme suit :
- Avant d'appliquer la peinture décorative, l'ancien revêtement est retiré du produit. Pour ce faire, vous pouvez utiliser une brosse métallique ou du papier de verre.
- La clé de la durabilité et de la fiabilité de la peinture est l'apprêt. Utilisez un composé spécialement conçu pour le métal.
- La surface est appliquée peinture en laiton en une seule couche. Le revêtement obtenu peut être vieilli en peignant avec des craquelures. La terre d'ombre brûlée aidera à améliorer l'effet, qui est appliqué très soigneusement à l'aide d'un chiffon sec. Si des excédents se sont formés au cours du travail, ils doivent être éliminés avant même que la substance ne sèche.
- Enfin, la surface de la partie peinte et vieillie est recouverte d'un vernis brillant à base acrylique.
Comme vous pouvez le voir, l'antiquité de conception est réalisée de manière simple. Lorsque vous travaillez de vos propres mains, les peintures aident à obtenir le résultat souhaité, ce qui crée l'effet nécessaire d'une surface en bronze, laiton et cuivre.
