Toczenie pił taśmowych. Zwijarka do pił taśmowych. Projekt piły taśmowej
Obecność kompletnego zestawu wyposażenia, osprzętu i przyrządów pomiarowych jest pierwszym warunkiem wymaganym przy toczeniu pił taśmowych.
Niezbędna jest również ocena stanu technicznego używanego sprzętu, czyli wykrycie usterek i, w razie potrzeby, doprowadzenie go do stanu spełniającego normy dokładności.
Odwiedzając fabryki, autor często zwracał uwagę na brak niektórych osprzętu i aparatury kontrolno-pomiarowej lub niezadowalający stan używanego sprzętu, a co za tym idzie nieudaną praktykę toczenia pił taśmowych.
Na przykład jeden „rzemieślnik” próbował toczyć piły taśmowe, gdy na walcarce nie było manometru. W innym zakładzie wykryto luz promieniowy i osiowy walca tocznego. Powodem jest zużycie tulei z brązu z powodu braku smaru. Powyższe dwa przypadki odnoszą się do oczywistych naruszeń, ale są też ukryte wady zastosowanej techniki, które są dość trudne do zidentyfikowania.
Sprzęt, uchwyty i narzędzia testowe do toczenia pił taśmowych szerokopasmowych
W skład zestawu do walcowania piły taśmowej szerokiej wchodzą:
- agregat (stół warsztatowy) do przygotowania pił taśmowych (najlepiej dwustronny), w skład którego wchodzi zwijarka, płyta wierzchnia o długości co najmniej 1,5 m, kowadełko płaskie, blok rolek podnoszących oraz urządzenie do szlifowania krawędzi spływu brzeszczot piły taśmowej;
- komplet młotków prostujących, w tym młotek z bijakiem okrągłym, młotek z krzyżowym układem bijaków podłużnych oraz młotek z skośnym układem bijaków podłużnych;
- zestaw linijek do kontrolowania zarówno płaskości brzeszczotu, jak i prostoliniowości (wypukłości) krawędzi spływu brzeszczotu taśmowego;
- zestaw szablonów i linijek, w tym ze wskaźnikiem, do monitorowania stanu naprężenia (stopień toczenia) środnika.
Warto raz jeszcze przypomnieć, że brak któregokolwiek z powyższych elementów nie pozwoli na uzyskanie wysokiej jakości walcowania.
Standardowe wyposażenie zespołu przygotowania pił taśmowych nie obejmuje dostawy bloku rolek podnoszących oraz urządzenia do szlifowania krawędzi spływu. Dlatego muszą być wykonane i zmontowane samodzielnie.
Blok rolek podnoszących montowany jest w bezpośrednim sąsiedztwie walcarki i służy do wyeliminowania bocznego wygięcia (rowka) piły taśmowej.
Urządzeniem do szlifowania krawędzi spływu wstęgi jest silnik elektryczny z tarczą szlifierską zamontowaną na suwaku w płaszczyźnie poziomej z tyłu za płytą wierzchnią. Dzięki temu urządzeniu krawędź spływu jest wyrównywana, to znaczy eliminowana jest jej lokalna falistość. Jest to bardzo ważna operacja poprzedzająca nawijanie ostrza, która zapewni dalsze wysokiej jakości nawijanie ostrza na stożek i ostrzenie zębów.
Identyfikacja usterek i ocena stanu technicznego urządzeń do walcowania pił szerokotaśmowych
Przede wszystkim należy ocenić stan techniczny walcarki, nawet jeśli jest nowa. Praktycy mówią: „Po co oceniać stan techniczny nowej walcarki?” Autor spotkał się z nowymi maszynami walcowniczymi, w których względne położenie walców było niezadowalające. Dlatego konieczne jest sprawdzenie nawet nowej maszyny do walcowania.
Sposoby oceny stanu technicznego walcarki i jej montażu na zespole przygotowania pił taśmowych przedstawiono w tabeli.
| P/p Nie. | Kontrolowany wskaźnik | Dopuszczalny odchylenie, mm |
Narzędzie i metoda kontroli |
| 1 | Średnica rolek tocznych (górnych i dolnych) | 0,02 | Mikrometr. Kontrolowana jest różnica średnic rolek tocznych |
| 2 | Równoległość osi rolek tocznych w płaszczyźnie poziomej | 2 (przy długości 1000 mm) | Strzały o długości 500 mm są zamocowane na wałach rolek tocznych. W odpowiedniej pozycji strzałki powinny się zamknąć, a następnie strzałki skręcają w lewo. Powstała luka jest mierzona |
| 3 | Równoległość osi rolek tocznych w płaszczyźnie pionowej | 2 (przy długości 1000 mm) | 3. Stosowane są strzały według zastrzeżenia 2, które są ustawione naprzemiennie pionowo, najpierw w górnym położeniu, a następnie w dolnym położeniu. Mierzone jest odchylenie od pionu |
| 4 | Bicie promieniowe powierzchni roboczej górnych i dolnych rolek tocznych | 0,01 | Stojak magnetyczny ze wskaźnikiem zegarowym |
| 5 | Twardość powierzchni roboczej górnych i dolnych rolek tocznych | 2HRC | Twardościomierz |
| 6 | Wielkość osi głównej elips uformowanych w formie odcisku na płycie od strony górnej i dolnej | 5,0 |
Miedziana lub aluminiowa płyta jest ściśnięta pomiędzy rolkami giętarki. Nacisk jest usuwany, a duże osie elips w powstałych odciskach (wyciskach) są mierzone suwmiarką |
| 7 | Równoległość płyty zaciśniętej w rolkach tocznych do powierzchni płyty stołu, na której zamontowana jest zwijarka | 2 (przy długości 200 mm) | Pomiędzy wałkami wsuwana jest płaska płyta 300x200 mm od brzeszczotu. Miernik pionowy mierzy różnicę odległości między krawędziami płyty a powierzchnią płyty stołu, na której zamontowana jest zwijarka |
| 8 | Promień powierzchni roboczej rolek tocznych w przekroju osiowym | Wzór promienia | |
| 9 | Ocena stanu powierzchni roboczej rolek tocznych | Kontrola wzrokowa za pomocą szkła powiększającego pod kątem wgnieceń, odprysków i innych uszkodzeń | |
| 10 | Montaż powierzchni roboczych płyty powierzchniowej, kowadełka i dolnego wałka w tej samej płaszczyźnie poziomej | 0,1 | Do kontroli i montażu używana jest prosta krawędź o długości 2 m. |
Zwracam uwagę na fakt, że ocena dla wskaźników 6 i 7 jest pośrednią kontrolą stanu rolek tocznych i ich względnego położenia, ale jest całkowicie wystarczająca do praktyki toczenia pił taśmowych.
W celu sprawdzenia wskaźnika 8 wykonywany jest szablon promienia, który jest częścią załączonego pierścienia tokarka... Szczelina pomiędzy powierzchnią roboczą walca a szablonem wskazuje na zużycie lub odkształcenie plastyczne powierzchni roboczej walca i konieczność jego szlifowania.
Oceniając stan powierzchni roboczej walca tocznego (wskaźnik 9), należy zwrócić uwagę na zagrożenia, wgniecenia, odpryski i inne uszkodzenia – są niedopuszczalne.
Całościowa (ogólna) ocena dobrego stanu technicznego walcarki i jej poprawna instalacja na zespole do przygotowania pił taśmowych jest płaskość brzeszczotu piły taśmowej, to znaczy brak szczątkowego odkształcenia brzeszczotu po toczeniu, co prowadzi do utraty płaskości brzeszczotu piły taśmowej.
Oczywiście identyfikacja wad w technologii walcowania pił taśmowych jest dość trudną pracą i wymaga pewnych umiejętności i praktyki.
Mam nadzieję, że materiał przedstawiony w tym artykule pomoże specjalistom technicznym w wykonaniu tej pracy. W razie potrzeby możesz skontaktować się z autorem w celu uzyskania porady i pomocy technicznej.
1. Wymagania dotyczące pił taśmowych.
Piły muszą być oczyszczone z tłuszczu antykorozyjnego, brudu, brudu i osadów drewna powstałych podczas eksploatacji. Smar usuwa się naftą lub olejem napędowym, po czym piły wyciera się do sucha szmatką. Osady drewna usuwa się metalową skrobaczką, przesuwając ją po płótnie, papierem ściernym.
Przygotowując piłę taśmową do pracy należy wykonać szereg operacji technologicznych i kontrolnych, których wykaz znajduje się w tabeli 1.
Przygotowanie nowych i używanych pił taśmowych różni się ilością, kolejnością oraz składem (zakresem) operacji. W firmie „DZDS” przygotowując nowe piły, prawie wszystkie operacje technologiczne wykonywane są w w pełni... Zakres czynności podczas naprawy pił uzależniony jest od ich stanu faktycznego, który ustalany jest podczas rutynowej kontroli po każdym okresie eksploatacji.
Tabela 1
Operacje przygotowania piły taśmowej
Operacje technologiczne przygotowania i kontroli pił taśmowych
Po okresie eksploatacji
1. Kontrola sieci pod kątem zgodności z wymaganiami technicznymi zgodnie z GOST 6532-77, GOST
2. Łączenie końców ostrza (spawanie)
3. Kontrola jakości połączenia
4. Kontrola jakości opatrunku sieciowego (operacyjna)
5. Monitorowanie stanu (prostości) tylnej krawędzi (w stanie początkowym, prąd)
6. Szlifowanie tylnej krawędzi ostrza (zapewnienie prostoliniowości)
7. Monitorowanie stanu naprężenia wstęgi (w stanie początkowym, prąd)
8. Tworzenie znormalizowanego stanu naprężenia (toczenie itp.)
9. Monitorowanie stanu napięcia sieci
10. Monitorowanie stanu (zużycia) wierzchołków zębów (prąd)
11. Ostrzenie zębów
12. Kontrola jakości przygotowania zęba (operacyjna)
Uwaga 1: Operacje oznaczone „+” są obowiązkowe, z „0” – jeśli to konieczne.
Należy pamiętać i ściśle przestrzegać podstawowej zasady przygotowania pił taśmowych - stopniowego wykonywania operacji technologicznych. Tak naprawdę każda operacja przygotowawcza wykonywana jest wielokrotnie w cyklu zamkniętym: kontrola stanu wyjściowego lub aktualnego piły - operacja przygotowania technologicznego - kontrola jakości operacji - powtórzenie operacji technologicznej w trybie skorygowanym. Monitorowanie początkowego lub aktualnego stanu taśmy piły pozwala na wyjaśnienie objętości niezbędna praca i dostosować tryb wykonywania operacji technologicznej dla całej wstęgi lub jej poszczególnych sekcji.
2. Operacje technologiczne w przygotowaniu nowych brzeszczotów.
2.1 Przygotowanie nowych brzeszczotów do łączenia.
2.1.1 Odwijanie rolki piły taśmowej.
Ryż. 1. Urządzenia do rozwijania piły taśmowej w rolce:
a - z zaciskami; b - z rolkami podtrzymującymi; c - z poziomym stołem obrotowym; d - z wiązaniami zewnętrznymi (odwijanie od wewnątrz); 1 - podstawa; 2 - rolka brzeszczotu taśmowego; 3 - zacisk; 4 - dolna rolka nośna; 5 - pręt gwintowany; 6 - zdejmowana rama z rolkami; 7 - stół obrotowy; 8 - rolka pionowa; 9 - jastrych na zewnętrznej powierzchni rolki.
Odwijanie rolki brzeszczotów taśmowych odbywa się na urządzeniach pokazanych na rysunku 1 (fabrycznie urządzenie jest używane w punkcie (b)). Zastosowanie takiego urządzenia sprawia, że operacja odwijania rolki jest wygodna i bezpieczna. Smar antykorozyjny jest usuwany z części ostrza za pomocą skrobaków. Resztki smaru usuwa się szmatką nasączoną naftą lub olejem napędowym, następnie szmatkę wyciera się do sucha.
Ryż. 2 .: Schemat połączeń końcówek brzeszczotu taśmowego:
a - oznaczenie końców odcinka płótna; 1 - lewy koniec wstęgi; 2 - prawy koniec sieci; 3 - koło pasowe; 4 - kierunek fazowania w miejscu spawania brzeszczotu.
2.1.2 Czynności przygotowawcze przed spawaniem ostrza
Przed spawaniem (łączeniem) nowego brzeszczotu konieczne są czynności przygotowawcze: znakowanie, docinanie brzeszczotu na wymiar na długości piły, szlifowanie skosu na końcach brzeszczotu. Schemat znakowania i parametry określa się zgodnie z rys. 2.
Wartość l = (t + s) / 2, gdzie podziałka zęba t, mm; Grubość piły S, mm;
Ta formuła jest używana do spawania półautomatycznego w środowisku ochronnym.
To oznaczenie pozwala zachować podziałkę zęba na złączu i zapewnić korzystną pozycję spawania (w środku podziałki zęba). Następnie umieść kwadrat na końcu wycinanej piły tak, aby jeden bok dokładnie pokrywał się z linią tyłu piły. Drugą roboczą krawędź kwadratu umieszczamy w odległości pół kroku (t/2) od wierzchołka jednego z zębów piły i rysikiem zaznaczamy linię cięcia piły.
Końcówkę piły odcinamy ściśle wzdłuż zaznaczonej linii na dźwigni lub nożycach gilotynowych. Przycięte krawędzie są spiłowane pilnikiem, zadziory są czyszczone. Prostopadłość jest sprawdzana za pomocą kwadratu. Tolerancja 0,05: 100 mm długości. Oznacz długość piły zgodnie z rysunkiem i, tak jak w pierwszym przypadku, kwadrat przykładamy jedną stroną do tyłu piły, a drugą pół kroku od wierzchołka najbliższego zęba. Rysujemy linię cięcia rysikiem i odcinamy ściśle wzdłuż linii drugi koniec piły na nożycach dźwigniowych. Czyścimy zadziory pilnikiem i w razie potrzeby korygujemy cięcie tak, aby linia cięcia była ściśle prostopadła do tyłu piły.
2.2 Spawanie nowych brzeszczotów.
W chwili obecnej DZDS wykorzystuje do zgrzewania nowych pił półautomat model: MIG - 107, istnieje możliwość zastosowania urządzenia półautomatycznego model: Bimax 152 Telwin-Italy. Zespół zgrzewający przystosowany jest do pił spawalniczych o tej standardowej wielkości (fabrycznie stosowane są piły niemieckie: b = 130 mm, HRC = 41 szt., t = 1,2 mm.) Zgodnie z instrukcją urządzenia.
Przygotowaną do zgrzewania piłę kładziemy na stole zgrzewarki tyłem piły blisko listew oporowych stołu. Listwy zaciskowe oprawy wraz z głowicą zgrzewającą powinny być przechylone na zawiasach maksymalnie do przodu. Mocno dociśnij lewy koniec piły tyłem do ogranicznika stołu. Koniec piły powinien znajdować się pośrodku rowka w podstawie u podstawy miedzianej płytki (patrz rysunek 3). Końce piły są odsunięte od listew oporowych o 0,3-0,5 mm. Zęby mają luz „0.
Ryż. 3 .: Przystawka do spawania piły:
1, 7 - płyty montażowe; 2 - brzeszczot; 3 - szczelina między końcami wstęgi; 4 - listwa zaciskowa; 5 - grzejnik elektryczny (piekarnik); 6.8 - przekładki do ustawienia szczeliny; 9 - nakrętki mocujące listwy zaciskowe
Ustawienie zgrzewarki odbywa się w następującej kolejności:
a) Włożyć dyszę uchwytu spawalniczego do specjalnego zacisku prawego listwy zaciskowej tak, aby odległość od piły wynosiła około m, a nachylenie dyszy 5¸7 ° w kierunku spawania (patrz rys. 4). Drut spawalniczy powinien wystawać 3-5 mm z dyszy i znajdować się w środku szwu.
b) Do tyłu piły na początku miejsca zgrzewania i do zęba na końcu miejsca zgrzewania umieścić małe kawałki brzeszczotu o wymiarach 10 × 10 mm.
c) Dojeżdżamy palnikiem spawalniczym do miejsca rozpoczęcia spawania tak, aby koniec drutu spawalniczego znajdował się nad przymocowaną płytką.
d) Włącz podgrzewanie piły i obserwuj nagrzewanie się końców piły po odcieniach kolorów. Po odczekaniu, aż końce piły przeznaczonej do zgrzewania nagrzeją się do szary(250 - 300 °), a grzanie będzie równomierne na całej szerokości, włącz przycisk przesuwania palnika spawalniczego i przycisk prądu spawania. Poprzez osłonę spawacza obserwujemy proces powstawania szwu.
e) Po zakończeniu spawania wyłącz przyciski ruchu palnika i przycisk prądu spawania, sprawdź szew i oceń jakość (standardowa szerokość szwu 7 ¸ 8 mm). Jeśli występują drobne zlewy i brak penetracji, warzymy te miejsca.
A teraz podamy kilka trybów spawania:
Prędkość podawania drutu - tryb 3 (1,5 cm/sek.)
Drut spawalniczy - miedziowany d = 0,8 mm. Podaż dwutlenku węgla określa się na próbnych zgrzewach piły.
Ryż. 4. Palnik spawalniczy
2.3. Czyszczenie spawów.
Po spawaniu złącze ostrza musi zostać oczyszczone. Tolerancja usuwania izolacji 0,05 mm, tj. t = 1,2 +/- 0,05 mm.
Spoina jest czyszczona z obu stron brzeszczotu, gdy piła jest zaginana na wypukłym gumowanym szablonie za pomocą szlifierki (pneumatycznej; elektrycznej - CASALS PROFESSIONAL - Niemcy), a następnie ręcznie za pomocą płaskiego pilnika (patrz rys. 5).
Ryż. 5. Schemat czyszczenia złącza piły:
a - szlifierka ręczna; b - za pomocą pliku; 1 - kafelek; 2 - piła taśmowa; 3 - wspornik (wysokość 100 mm) na gumowej podstawie; 4 - ściernica; 5 - plik; 6 - rolki toczne.
W celu zmniejszenia odkształceń połączeń stosuje się ściernicę płaską o wymiarach Æ152´3´22. Szlifowanie odbywa się na obwodzie koła. Podczas wstępnego zdzierania, tylna krawędź ostrza jest również obrabiana w miejscu zgrzewania.
2.4 Wyżarzanie spoiny po spawaniu.
Obróbka cieplna spoiny rozpoczyna się natychmiast po usunięciu powłoki. Spawany szew wyżarzamy w specjalnym szczelinowym piecu elektrycznym. Oto kilka zaleceń dotyczących obróbki cieplnej szwu:
a) Przed wyżarzaniem piły piec jest podłączony do sieci elektrycznej i nagrzewa się do temperatury t=350-400 °C.
b) Włóż zgrzaną piłę do piekarnika rozgrzanego do temperatury t=400°C tak, aby spawany szew wszedł w rowek dolnej i górnej połówki piekarnika.
c) Zamknij górną połowę pieca elektrycznego i do lepsza izolacja termiczna kładziemy płaszczyznę złącza za pomocą sznurka azbestowego.
d) Na urządzeniu wskaźnikowym ustawia się zadanie podgrzewania spiral piekarnika do t = 630-660 ° C i utrzymywania w tej temperaturze przez 6-7 minut. Piec jest włączany przyciskiem „Wyżarzanie” i odczekuje określony czas. Po upływie określonego czasu piekarnik powinien się automatycznie wyłączyć.
e) Po wyłączeniu grzania obserwuj spadek temperatury w piekarniku. Po osiągnięciu temperatury t=350-400 °C piec można otworzyć, piłę wyjąć i schłodzić na powietrzu.
f) W przypadku awarii automatyki piła jest wyżarzana w trybie ręcznym według tego samego schematu: nagrzewanie do t = 630-660 °C i utrzymywanie w tej temperaturze przez 6-7 minut. Następnie, podnosząc sznur azbestowy, patrzą na matowiące kolory piły. Jeśli po obu stronach piły za konturem pieca na wystających końcach piły pojawi się wąski ciemnoniebieski pasek, wówczas wyżarzanie można uznać za zakończone, jeśli nie ma przebarwień, należy kontynuować ogrzewanie do ciemnoniebieskiego pojawi się pasek. Następnie grzanie zostaje wyłączone, piła wraz z piecem jest schładzana do t=350-400 °C, piła jest wyjmowana z pieca i chłodzona powietrzem aż do całkowitego ostygnięcia.
g) Zaleca się, aby piły o szerokości powyżej 100 mm były wyżarzane w płomieniu palnik gazowy... Wyżarzanie odbywa się w tym samym reżim termiczny... Urządzenie na którym umieszczona jest piła jest nagrzewane płomieniem palnika do temperatury t=300 °C, następnie piłę umieszcza się w urządzeniu, zaciska i powoli podgrzewa do temperatury t=630-660 °C, obserwując zmatowienie kolorów. Palnik należy przesuwać do przodu i do tyłu, aby ogrzewanie było równomierne, a piła się nie wypaczała. Czas ogrzewania w t = 660 ° C powinien wynosić 7-10 minut. Dalej zmniejszając płomień lub odsuwając palnik od spawu, stopniowo obniżaj temperaturę do t = 350-400 ° C, a następnie schładzaj piłę powietrzem. Takie wyżarzanie powinno być przeprowadzone przez doświadczonego spawacza, ponieważ konieczne jest wizualne określenie temperatury wyżarzania za pomocą koloru odpuszczania.
Zgodnie z doświadczeniem obróbki cieplnej uzyskanym w wyniku eksperymentów (na przykład Vladimira), wyżarzanie spoiny wygląda następująco:
Szybkie nagrzewanie strefy przyspawowej w zamkniętym piecu do t=300°C przez 1 min.
Ogrzewanie od t=300°C do t=400°C przez 3,5 minuty.
Schładzanie od t=400°C do t=390°C przez 1 min.
Ogrzewanie od t=390°C do t=405 °C w 15 sek.
Schładzanie od t=405 °C do t=390 °C w 30 sek.
Wszystkie tryby wyżarzania powtarzamy 2 razy.
Podczas wyżarzania następuje rekrystalizacja - tworzenie nowych ziaren. W wyniku wyżarzania zmniejszają się naprężenia spawalnicze, tworzy się drobnoziarnista struktura szwu i strefa wpływu ciepła, która ma bardziej stabilne i wyższe właściwości plastyczne niż struktura gruboziarnista.
2.5 Ostateczne usuwanie izolacji, prostowanie i kontrola jakości połączenia.
Ostateczne czyszczenie strefy łączenia wykonuje się za pomocą ściernicy listkowej Æ115´22. Ostatni krok obróbka strefy bliskiej szwu polega na szlifowaniu tkaniny z obu stron, aż do uzyskania koloru metalu podstawowego za pomocą drobnoziarnistego papieru ściernego. Po zdjęciu spoiny płótna następuje jego edycja. Aby piła działała, niezbędna jest korekcja połączenia. Prawidłowo wyprostowane złącze i sąsiednie strefy wpływu ciepła muszą być idealnie płaskie podczas sprawdzania na płycie powierzchniowej (tolerancja nie większa niż 0,04 mm). Łączenie taśmy piły jest prostowane poprzez rolowanie poprzez wyciągnięcie ciasnych stref, zwykle znajdujących się w środku szwu.
Schematy prostowania złącza i kontrolowania płaskości i stanu naprężenia przekroju środnika pokazano odpowiednio na rys. 6 i 7. Wypaczenie złącza jest widoczne jako szczelina o różnych kształtach między prostą krawędzią a podłużnie zakrzywionym brzeszczotem. Znaki toczenia powinny znajdować się w punktach styku linijki z ostrzem, które zaznaczono kredą (markerem). Obrobiony odcinek wstęgi ze złączem o długości 80 - 100 mm, który jest zaznaczony poprzecznymi znakami kredą na wstędze (patrz rys. 6). Prostowanie złącza środnika przez walcowanie wymaga odpowiedniego doświadczenia i szybkiej reakcji ze strony narzędzia, ponieważ długość każdego toru tocznego wynosi tylko 80 - 100 mm.
Ryż. 6.: Schemat prostowania taśmy piły:
a, b - przez walcowanie; c, d - kucie; 1 - szew spawalniczy; 2 - ślady toczenia; 3 - poprzeczne znaki kredą; 4 - ślady uderzeń młotkiem.
Zaleca się walcowanie złącza przy użyciu następujących technik. Podawanie walca (w naszym przypadku model PV-20M) jest włączone, a przednia poprzeczna linia kredy na wstędze jest wyrównana z rolkami tocznymi w obszarze zamierzonego toru tocznego. Lewą ręką rękojeść jest mocno przekręcana - górny walec jest opuszczany (dociskany), w wyniku czego rozpoczyna się rolowanie. Gdy tylna poprzeczna kreda zbliży się do wałka toczącego, ponownie mocno przekręć rączką lewą ręką - górny wałek unosi się (wyciska). Schemat walcowania strefy wpływu ciepła pokazano na rys. 8. Na płycie powierzchniowej płaskość środnika jest również sprawdzana w obszarze połączenia.
Ryż. 7 .: Schemat monitorowania stanu naprężenia taśmy piły w strefie połączenia:
schemat wyboczenie płótna; b - d - kształt ugięcia poprzecznego środnika, w zależności od stanu naprężenia; 1 - płyta; 2 - piła taśmowa; 3 - prosta krawędź; 4 - oświetlenie lokalne; 5 - rolki zwijarki; 6 - lokalizacja śladów toczenia wzdłuż szerokości wstęgi.
Ryż. 8. Schematy toczenia strefy bliskiej spoiny i ostrza głównego.
Podczas walcowania złącza, jak pokazano na schemacie (rys. 8, a) pierwsze ślady nakładamy wzdłuż osi płótna, a następnie naprzemiennie wzdłuż jednego toru symetrycznie do środkowej, jeden w kierunku krawędzi zębatej, drugi w kierunku tylnych krawędzi. Walcowanie odbywa się na 5 torach, których odległość wynosi 10 mm.
Małe wybrzuszenia należy skorygować lekkimi uderzeniami młotka krzyżowego (ryc. 9, b), po umieszczeniu kartki papieru. Uderzenia wykonywane są od środka guzka do jego krawędzi, a igła powinna być umieszczona wydłużoną częścią wzdłuż lub w poprzek ostrza, nigdy pod kątem, ponieważ powoduje to skręcanie się piły.
Ryż. 9 .: Zestaw młotków do pił kuźniczych i prostujących:
a - z okrągłym napastnikiem; b - z krzyżowym układem podłużnych bijaków; c - z ukośnym układem podłużnych zaczepów
Niezależnie od zastosowanych metod prostowanie i gratowanie obszaru styku piły taśmowej przeprowadzane jest bardzo ostrożnie. Dobrze wykończone złącze powinno mieć większą płaskość niż reszta brzeszczotu. Przy odchyleniu od płaskości w granicach 0,1 - 0,2 mm połączenie piły staje się krótkotrwałe. Piła taśmowa z takim połączeniem szybko zużyje tuleje prowadzące piły taśmowej. Aby zmniejszyć obciążenie złącza piły taśmowej na sąsiadujących ze złączem zębach, podczas późniejszej preparacji nie wykonuje się poszerzania wierzchołków.
Wskaźnikami jakości połączenia piły taśmowej są wytrzymałość na rozciąganie, odporność na zginanie, twardość szwu i stref wpływu ciepła, grubość połączenia. W praktyce ograniczają się one do monitorowania właściwości wytrzymałościowych i twardości złącza. Wskaźniki wytrzymałości i twardości określa się na półfabrykatach o długości 100 mm, brzeszczotach ciętych i piłach o największej szerokości. Próby zginania przed pękaniem wykonuje się na dwa sposoby (rys. 10). Zgodnie z pierwszą metodą (ryc. 10, a) próbka zaciśnięta w imadle z kopiarkami jest zginana w prawo i w lewo o 90 °, aż pęknie. Jeśli na próbce nie widać pęknięć, ostrze nadaje się do pracy. Jako odniesienie pobierana jest próbka z tego samego brzeszczotu, poddanego obróbce cieplnej podobnie jak próbka spawana.
Zgodnie z drugą metodą próbka jest zaciśnięta w imadle tak, aby środek pokrywał się z górną krawędzią szczęk (ryc. 10, b). Następnie próbkę wygina się uderzeniami młotka, aż do pojawienia się pęknięcia (pęknięcia). Szew uważa się za normalny, jeśli kąt zgięcia przed pojawieniem się złamania wynosi ≥25 ° ¸30 °. Na "DZDS" praktykowana jest metoda 1.
Ryż. 10 .: Schemat próby zginania złącza piły taśmowej:
a - ręcznie; b - młotkiem; 1 - drewniana rączka z rowkiem; 2 - próbka ze złączem; 3 - środek złącza próbki (szew); 4 - stalowa kopiarka; 5 - imadło ławkowe; 6 - młotek; 7 - pozycja górnej części ostrza podczas łamania.
2.6 Tworzenie stanu naprężeń na płótnie.
Znormalizowany stan brzeszczotu zwiększa wydajność piły taśmowej. Walcowanie brzeszczotu jest główną metodą tworzenia znormalizowanych naprężeń szczątkowych w piły taśmowej. W tym celu stosuje się również obróbkę termoplastyczną.
Naprężenia rozciągające powstałe na krawędziach brzeszczotów w wyniku toczenia zapewniają stabilne położenie na kołach pasowych maszyny oraz w rzazie podczas cięcia drewna, zwiększona sztywność krawędzi zębatej, kompensują naprężenia termiczne powstające na krawędzi piłokształtnej podczas pracy.
Stan naprężenia brzeszczotu piły taśmowej charakteryzują następujące wskaźniki: 1) znak, wielkość (strzałka) i kształt ugięcia poprzecznego przekroju poprzecznego wygiętego wzdłuż łuku obwodu - wskaźnik f; 2) krzywoliniowość (wypukłość) tylnej krawędzi odcinków środnika znajdujących się na płycie powierzchniowej - wskaźnik m.
Zginanie wzdłużne środnika podczas kontroli stanu naprężenia odbywa się na „DZDS” na kilka sposobów (rys. 11). Doświadczeni narzędziowcy sprawdzają wzdłużne zginanie wstęgi podczas podnoszenia odcinka wstęgi lewą ręką na określoną wysokość, pomiary są wykonywane prawą ręką za pomocą szablonu-linijki w strefie wklęsłości wstęgi w pobliżu linii kontakt z płytą powierzchniową.
Ryż. 11 .: Schemat kontroli stanu naprężenia ostrza według wskaźnika f podczas zginania wzdłużnego piły: a - na płycie wierzchniej z okładziną; b - na urządzeniu z pinami; c - na urządzeniu z szablonem promienia; 1 - brzeszczot; 2 - władca; 3 - podszewka; 4 - linia początku wznoszenia płótna; 5 - płyta powierzchniowa; 6 - dolny trzpień; 7 - górna regulowana szpilka; 8 - podstawa urządzenia; 9 - szablon promienia.
Inne metody wyboczenia środnika (rys. 12, b, c) pozwalają zapewnić stały promień wyboczenia środnika w obszarze pomiaru wskaźnika f, dlatego są preferowane. Ponadto pomiar wskaźnika f odbywa się wizualnie za pomocą szablonów i linijek wskaźnikowych (patrz ryc. 13, a - f).
Obecnie w DZDS zaczęto produkować koła pasowe przecinarek taśmowych modeli LLK-1, LLK-2 z częścią roboczą w postaci kuli - tłumaczy się to specyfiką pracy piły, jej stabilną pozycją na koła pasowe. Biorąc pod uwagę pochylenie kół pasowych, tylna krawędź piły taśmowej jest wydłużana, to znaczy piła nawijana jest na stożek. Wydłużenie tylnej krawędzi prowadzi do jej wypukłości, którą szacuje wskaźnik m.
Ryż. 12 .: Linijki do monitorowania stanu naprężenia taśmy piły zgodnie ze wskaźnikiem f:
linijki - szablony: a - z linią prostą; b - wypukły; w - wypukłe i wklęsłe krawędzie; linijki wskaźnikowe; d - zmierzyć wklęsłość poprzeczną; d - z ruchomymi podporami; e - na podstawie suwmiarki.
Przybliżona technologia walcowania pił taśmowych, produkowana na maszynie model PV-20M, składa się z następujących etapów:
a) Przed rozpoczęciem toczenia pił taśmowych należy sprawdzić zużycie rolek o promieniu krzywizny R = 105 mm. Ponadto górny i dolny wałek muszą mieć tę samą średnicę (dopuszczalna różnica średnic nie większa niż 0,02 mm) i profil, w przeciwnym razie brzeszczot ulegnie odkształceniu w postaci wybrzuszenia po stronie przylegającej do wałka o większej średnicy lub o dużym promieniu krzywizny w przekroju osiowym. W przypadku niezadowalającego stanu powierzchni roboczej walców konieczne jest wykonanie naprawy polegającej na rowkowaniu na tokarce i późniejszym wykańczaniu powierzchni roboczej walca poprzez ręczne szlifowanie papierem ściernym z kontrolą luzu według szablonu (rys. 14).
b) Zwijanie wstęgi rozpoczyna się od obróbki pod wpływem ciepła
strefy o szerokości 120-130 mm, w tym celu zgrzaną i oczyszczoną piłę umieszczamy w specjalnym urządzeniu z walcarką. Zęby piły są wyprowadzone z maszyny, nachylenie zębów jest przeciwne ruchowi piły.
Ryż. 13 .: Kontrola profilu powierzchni roboczej rolki tocznej w świetle wg szablonu:
1 - trzpień; 2 - rolka toczna; 3 - szablon.
c) Walcowanie rolkami zaczynamy po długości wstęgi od jej środka, a następnie naprzemiennie od jej środka po obu stronach środkowej linii. Schemat sekwencji przejść, sił walcowania dla strefy zgrzewania i głównej piły taśmowej (rys. 8).
d) Nacisk rolek jest również zmniejszony symetrycznie od środka do krawędzi wstęgi. W wyniku takiego walcowania uzyskuje się rozciąganie części środkowej, równomiernie malejące w kierunku krawędzi piły, a naprężenia wewnętrzne na krawędziach są jednakowe co do znaku i równe co do wielkości. Sterowanie odbywa się poprzez przykładanie prostej krawędzi w poprzek zakrzywionego ostrza na całej długości piły. Wielkość wygięcia piły powinna być taka sama we wszystkich punktach pomiaru i równa promieniowi kuli krążków piły (patrz rys. 16). Jak widać na schemacie, optymalny prześwit dla naszych pił powinien mieścić się w granicach 0,2 – 0,3 mm.
Nie można dopuścić, aby szczątkowe wewnętrzne naprężenia rozciągające nie były zbyt niskie na części środnika przylegającej do krawędzi natarcia. W takim przypadku piła będzie wędrować w szczelinie i ma tendencję do zsuwania się z kół pasowych. Prawidłowo zwinięta piła powinna być idealnie płaska, gdy nie jest wygięta. Po nałożeniu na płytę powierzchniową piła powinna przylegać na całej długości. Krawędzie natarcia i spływu muszą mieć na całej długości naprężenia rozciągające o tej samej wielkości.
Operacja poziomowania, czyli usuwania wad, powinna być wykonywana sekwencyjnie w oddzielnych odcinkach piły o długości do 1 m. Po zakończeniu przetwarzania jednej sekcji powinieneś zacząć zwijać następną. Dopuszczalne bicie piły na kołach pasowych nie powinno przekraczać 1-2 mm/obr. Zgodnie z doświadczeniem Vladimira maksymalne ugięcie piły na całej długości ostrza wynosi 0,2 - 0,3 mm 0,4 mm. Wklęsłość tylnej krawędzi piły jest niedopuszczalna.
Ryż. 14. Schemat profilu koła piły
e) Wyniki walcowania są sprawdzane za pomocą liniału mierniczego sekwencyjnie na każdym metrze wstęgi.
Uwaga 1: Rekomendacje firm zagranicznych dla przecinarek taśmowych są zbliżone do krajowych i sprowadzają się do następujących: toczenie rozpoczyna się z największym wysiłkiem od środkowej linii brzeszczotu; kolejne ślady toczenia nanoszone są symetrycznie do środkowej ze stopniowym spadkiem docisku rolek (zgodnie z profilem koła piły); odległość między torami powinna wynosić 10 ... 20 mm; skrajne ślady toczenia powinny znajdować się nie bliżej niż 20 mm od linii rowka zębów i tylnej krawędzi ostrza. Stan naprężenia, jak również płaskość walcowanej nowej piły jest monitorowany po 30 minutach biegu jałowego na piły taśmowej.
2.7 Przygotowanie zębów piły taśmowej
2.7.1 Informacje ogólne o przygotowaniu zębów
Przygotowanie zębów piły taśmowej pozwala na cięcie drewna przy najmniejszym zużyciu energii i składa się z dwóch głównych operacji - ostrzenia i prostowania. Po spłaszczeniu wierzchołków zęby są formowane i ostrzone bocznie. W zakładzie zęby są przygotowywane w następującej kolejności: nowe piły - zgrubne ostrzenie w trybie profilowania, walcowanie brzeszczotu, 1...2 przejazdy w trybie czystego ostrzenia, spłaszczanie, kształtowanie, końcowe ostrzenie, ponowne szlifowanie.
Ostrzenie zgrubne nowych pił lub szlifowanie wadliwej warstwy powstałej podczas nacinania w zakresie od 1 do 1,5 grubości ostrza, wykonuje się w celu: zapewnienia, że profil zębów odpowiada projektowi danego ostrzenia obrabiać maszynowo, a tym samym stworzyć warunki do dokładnego usunięcia małej warstwy podczas końcowego ostrzenia końcowego; wyeliminować zły wpływ nacięcia do pękania podczas spłaszczania wierzchołków zębów i podczas pracy - we wnękach zębów; łagodzi naprężenia ściskające z nacięcia we wnękach zębów, co pozwala na tworzenie niezbędne warunki do dalszego walcowania wstęgi i zapobiegania niestabilnemu stanowi zmiany stanu naprężenia wstęgi podczas zszywania na całej szerokości.
Podczas pracy zużywa się aktywny kontur wierzchołków zębów. Najintensywniej zużywają się wierzchołki trójkątnych naroży i głównej krawędzi tnącej. Z powodu zużycia zmienia się mikrogeometria wierzchołków zębów i traci się ich zdolność cięcia. O stopniu tępości decyduje pogorszenie jakości piłowania, wzrost mocy cięcia i siły posuwu. Bezpośrednio z piły o stopniu zatępienia w warunkach produkcyjnych decyduje blask światła odbity od tępych wierzchołków.
Ponieważ ząbkowana krawędź piły jest złożonym profilem, składającym się z dopasowanych odcinków zakrzywionych i prostych, w celu usunięcia metalu z cienkiej powierzchni, konieczne jest, aby połączenie ruchów ściernicy i piły umożliwiało zapewnienie względna trajektoria, która powtarza kształt profilu zębów. Szlifowanie wykonuje się kombinacją 2 ruchów: ruchem posuwisto-zwrotnym lub oscylacyjnym głowicy szlifierskiej równolegle do przedniej krawędzi zębów oraz okresowym posuwem piły do podziałki zębów równoległej do jej osi podłużnej.
2.7.2 Wstępne ostrzenie zębów taśmy piły
a) Głównym celem wstępnego ostrzenia jest przygotowanie zębów piły do kondycjonowania.
b) Ostrzenie zgrubne i końcowe odbywa się na szlifierce model TChL-2 (możliwa obróbka na TChPA-7). Jest to uniwersalna maszyna przeznaczona do ostrzenia pił różnego typu (okrągłe, ramowe, taśmowe). Takie maszyny pracują z bocznym uchwytem i posuwem w zaostrzony ząb, natomiast nierówny krok na piły nie przeszkadza w równomiernym usuwaniu metalu z przedniej krawędzi zębów (patrz rys. 15). Głowicę ostrzącą można obracać o kąt 26°.
Ryż. 15.: Schemat asymetrycznego ustawienia ostrzałki:
1 - ostrzarka; 2 - pojedyncza podpora pod ściernicą; 3 - piła taśmowa; 4 - prawy wspornik rolki; 5 - pojedyncza podpora rolkowa; 6 - maszyna do ostrzenia zębów bocznych
c) Tryby ostrzenia pił taśmowych podano w tabeli 2. Tablica 2
Tryby ostrzenia piły taśmowej
Operacja
Liczba dubletów
pociągnięcia szlifierskie
głowy na minutę
Posuw dla zagłębiania na przejście, mm, na krawędzi
intymny stosunek dwojga ludzi
z przodu
Profilowanie (szlifowanie zgrubne)
Przed utworzeniem profilu
Ostrzenie po spłaszczeniu
Dokładne ostrzenie
Szlifowanie
Bez zgłoszenia
Aby uniknąć nierównomiernego rowkowania zębów na całej długości piły, należy regulować mocowanie ściernicy tylko raz na pełny obrót piły. W razie potrzeby ściernice są wyważane zgodnie z GOST 3060 - 75 „Ściernice. Dopuszczalne masy niewyważone i sposób ich pomiaru.” W przedsiębiorstwie koła są wyważane za pomocą najprostszych urządzeń, jakimi są trzpień na podporach. Podporami mogą być pryzmaty, tarcze i rolki. Mogą być używane pod warunkiem ścisłej równoległości i prostopadłości. Po zakończeniu ostrzenia zębów, zadziory znajdujące się w okolicy ubytków międzyzębowych są usuwane za pomocą skrobaka, kamienia szlifierskiego lub pilnika trójkątnego przesuwanego wzdłuż wieńca zębatego. Ruchy poprzeczne są niedozwolone. Tarcze ścierne zużywają się podczas ostrzenia, tracą swój pierwotny profil, możliwe jest również matowienie i „zatłuszczenie”. Podczas wykonywania wszystkich operacji ostrzenia zębów wzdłuż profilu i od strony powierzchni bocznych, ściernice należy okresowo korygować ołówkiem diamentowym, korygując część roboczą koła za pomocą pręta. Wszystko po to, aby uzyskać profile o maksymalnych promieniach ubytków międzyzębowych i wyeliminować „zatłuszczanie”. W rzeczywistości ściernica wymaga okresowego ostrzenia. Tarcze szlifierskie zwykle rządzą:
a) przez walcowanie krążkami ściernymi, węglikowymi i metalowymi, ołówkami;
b) toczenie za pomocą narzędzia diamentowego;
c) szlifowanie zielonymi tarczami z węglika krzemu (rys. 16).
W "DZDS" okrąg jest edytowany zgodnie z metodą a).
Ryż. 16 .: Ściernice do obciągania:
a - toczenie; b - toczenie; c - przez szlifowanie.
2.7.3 Zaciskanie i kształtowanie zębów piły.
W "DZDS" zęby nowych pił są spłaszczane w 3 przejściach: pierwsze dwa przejazdy są wykonywane na maszynie PCFLB do spłaszczania zębów na zimno, produkowanej przez Zakład Obrabiarek Kirowa. Po takim zaciśnięciu uzyskuje się ząb z poszerzeniem z każdej strony 0,6...1,1 mm, a najmniejsza wartość dotyczy cienkich pił i twardych skał. Maszyna ta pracuje w cyklu półautomatycznym. Przed kondycjonowaniem zęby nowej piły należy wyprostować przy pomocy wskaźnika wskaźnikowego i wstępnie naostrzyć.
Przed zaciśnięciem konieczne jest nałożenie na przednie krawędzie zębów piły smaru składającego się z 50% autol i 50% smaru (zamiennikiem jest smar grafitowy „Zh”).
Trzeci przejazd (finał) wykonywany jest na kondycjonerze, model PI-34-1, produkowanym w DZDS. Oto kilka zaleceń dotyczących pracy z odżywką:
a) Kondycjoner zakładamy na piłę, następnie ustawiamy położenie ogranicznika kondycjonera i śrub dociskowych tak, aby przy obrocie rękojeści śruby dociskowej do siebie brzeszczot był zaciśnięty dokładnie w środku szczeliny obudowy .
b) Następnie ustaw rolkę zaciskającą na podane poszerzenie zaciskania. Osiąga się to poprzez obrócenie sektora względem uchwytu rolki zaciskającej, a następnie obrót rolki zaciskającej względem uchwytu.
c) Po zainstalowaniu na zębie, kondycjoner jest trzymany prawą ręką za uchwyt wspornika i popychany do przodu, aż wałek zatrzyma się na przedniej krawędzi spłaszczonego zęba. Belka nośna wspornika klamki powinna być dociśnięta do wierzchołków zębów. Następnie ząb piły zostaje spłaszczony, obracając rączką spulchniacz uwalnia się z zacisku piły i za pomocą rączki wspornika przestawia się na kolejny ząb.
d) W miarę postępu zużycia rolka zaciskająca musi być przesuwana osiowo o stopień zużycia, a końcówka kowadła jest szlifowana w miarę zużycia. Wielkość poszerzenia zębów dla nowych pił jest ustawiona w granicach 0,85 ¸ 1,2 ± 0,2 mm (patrz Rys. 17).
Ewentualne wady zagniatania i formowania, sposoby ich eliminacji omówiono poniżej. Zaciskanie asymetryczne (jednostronne) występuje podczas ukośnego ostrzenia (ukosowania) krawędzi zębów, powstałego w wyniku nieprostopadłości płaszczyzny ściernicy do bocznej powierzchni brzeszczotu podczas ostrzenia oraz gdy bok powierzchnia piły nie jest prostopadła do osi wzdłużnej rolki zaciskającej i powierzchni nośnej kowadełka.
Zagięcie wierzchołka zęba do góry następuje na skutek luźnego kontaktu tylnej krawędzi i powierzchni nośnej kowadełka na skutek zniekształcenia profilu zęba podczas ostrzenia z utworzeniem wybrzuszenia lub wklęsłości tylnej krawędzi, a także niewłaściwego gwintowanie (kąt) powierzchni roboczej kowadła (patrz ryc. 18).
0,85 ¸ 1.2± 0,2 mm
Ryc. 18.: Układ kowadełka w stosunku do zęba
Wady te można wyeliminować poprzez wyrównanie i regulację względnego położenia brzeszczotu, rolki zaciskającej i kowadełka, wypełnienie kowadełka, szlifowanie powierzchni roboczych kowadełka i rolki zaciskającej. Niektóre wady karbowania są częściowo korygowane lub eliminowane podczas formowania.
Ryż. 19.: Kształt wierzchołka zęba: a - po prawidłowym; b, c - po niewłaściwym zaciśnięciu.
Kształtowanie zębów piły odbywa się na ręcznym kształtowaniu typu PI-35, produkowanym w komplecie z kondycjonerem PI-34-1. Kształtowanie ma na celu uformowanie spłaszczonych końcówek zębów piły. W procesie tym uzyskuje się wyrównanie poszerzenia ostrzy zębów oraz powstanie kątów podcięcia.
Podczas pracy listwę podpiera się lewą ręką za pomocą drewnianej podkładki i policzków, prawą ręką obraca się rączkę. Podczas zakładania listwy na piłę należy złożyć rączkę do przodu. Listwa nakładana jest na wierzchołki zębów i jest lekko zdenerwowana, aż zetknie się z przednią krawędzią zęba. Po odciągnięciu uchwytu paski rozsuwają się, uwalniając ząb. Wielkość poszerzenia ostrza zębów mierzy się dzielnikiem wskaźnikowym lub mikrometrem.
W przypadku nowej piły zalecane jest poszerzenie boczne 0,6 0,9 ± 0,1 mm. Wszystkie zęby piły powinny być ukształtowane równomiernie po obu stronach, wierzchołek zęba nie powinien mieć wygięcia. Pęknięcia i pęknięcia są niedozwolone. Kształt szpatułki po zaciśnięciu i uformowaniu powinien odpowiadać figurze (patrz rys. 20).
Ryż. 20 .: Kształt zęba piły taśmowej po kondycjonowaniu.
Ryż. 21. Kształt zęba piły taśmowej po ukształtowaniu
a) Minimalne poszerzenie piły do pracy wynosi 2,35 mm;
b) Zaciskanie i kształtowanie musi być ściśle symetryczne względem osi piły;
c) Ząb jest spłaszczony do rozmiaru nie mniejszego niż sześć razy;
d) Tolerancja odchylenia od wielkości zagniatania i formowania 0,05 mm na stronę;
e) Rozmiar po zaprasowaniu: 3,15¸3,25 mm, rozmiar po formowaniu 2,55¸2,65 mm.
2.7.4 Struganie zębów piły po spłaszczeniu i ukształtowaniu
Zęby piły są strugane tak, aby zrównać się z wysokością i szerokością zestawu, czyli aby w ten sposób zapewnić normalną pracę piły.
Piły taśmowe są strugane ręcznie za pomocą płaskiego pilnika osobowego lub probierza zamocowanego w specjalnym uchwycie. Aby zrekompensować drobne odchylenia kształtu, osadzone są również boki zębów piły. Łączenie boczne zębów jest dopuszczalne tylko w małych rozmiarach w zakresie 0,05 ¸ 0,15 mm.
2.7.5 Ostateczne ostrzenie zębów piły
Po ostruganiu zębów piła jest ostatecznie ostrzona. Istnieją 3 sposoby ostrzenia: pierwszy - część metalu jest szlifowana z przedniej krawędzi zęba; drugi - od tylnej krawędzi zęba; trzeci - jednocześnie z przodu iz tyłu. Trzecia metoda jest najbardziej racjonalna, a zatem najczęstsza. Ostrzenie odbywa się również na obrabiarce TChL - 2.
Zaleca się ostrzenie koła na podkładzie bakelitowym o twardości „C” i uziarnieniu 80 - 100 jednostek w jednym lub dwóch przejściach. W tym przypadku szlifowana powierzchnia jest szlifowana z minimalnym usuwaniem wiórów: nie więcej niż 0,01 mm głębokości. Zalecana prędkość cięcia to 22 – 25 m/s, grubość koła nie mniejsza niż 10 mm, tak aby promień krzywizny nie był mniejszy niż 5 mm.
Aby poprawić jakość ostrzenia zaleca się dodatkowo szlifowanie zębów ręcznie drobnoziarnistą osełką osadzoną w specjalnym uchwycie. Kamień probierczy należy wbić od dołu do góry, dociskając go do zaostrzonej krawędzi. Wtórne szlifowanie usuwa drobne zadziory, nierówności ostrzenia i zagrożenia, co zwiększa trwałość pił o 15-20% i poprawia jakość cięcia.
Ostateczne ostrzenie musi spełniać następujące wymagania:
a) wszystkie zęby muszą mieć ten sam profil, tj. ten sam podział, wysokość, kąty i inne parametry;
b) wierzchołki zębów powinny znajdować się w jednej linii prostej;
c) dno wnęk między zębami powinno mieć gładkie zaokrąglenia. Ostre rogi są niedozwolone.
d) zęby piły nie powinny mieć skręceń, złamań i niebieszczenia wierzchołków, zadziorów na krawędziach i innych wad;
e) przednia krawędź tnąca zębów powinna być prostopadła do płaszczyzny bocznej piły;
f) Zaostrzone zęby nie powinny mieć połysku w rogach utworzonych przez przecięcie krawędzi. Połysk wskazuje obszary nienapływające;
g) na krawędziach zębów i dnie ubytku nie powinno być widocznych rys, ponieważ są one skupiskami lokalnych naprężeń.
h) naostrzoną piłę należy lekko nasmarować wacikiem zwilżonym obustronnie olejem maszynowym, zawiązać w dwóch miejscach sznurkiem lnianym i przechowywać w tym miejscu w magazynie.
2.8 Montaż piły na maszynie i naprawa pił.
Piły taśmowe dobierany jest z uwzględnieniem parametrów przecinarki taśmowej. Grubość piły taśmowej powinna wynosić 0,0007…0,001 średnicy krążka piły. Piła taśmowa na maszynie musi być napięta z siłą zapewniającą wymaganą sztywność ostrza.
Piła jest zamontowana na kołach pasowych tak, że zagłębienia zębów wystają 5 ... 10 mm poza krawędź koła pasowego. Po naprężeniu piły i krótkim włączeniu silnika elektrycznego mechanizmu tnącego (do ustabilizowania się pozycji piły podczas jej biegu jałowego) w razie potrzeby wyreguluj pochylenie górnego koła pasowego. Ostateczna pozycja piły na krążkach jest kontrolowana za pomocą linijki. Praca piły na biegu jałowym trwa 30 minut. Następnie sprawdzana jest płaskość, bicie tylnej krawędzi oraz sztywność brzeszczotu w strefie cięcia.
Podczas piłowania drewna żywicznego stosuje się chłodzenie wodą lub powietrzem oraz smarowanie piły. Na kołach pasowych zawsze powinny znajdować się zgarniacze i drewniany odbojnik w dobrym stanie, aby zapobiec przedostawaniu się trocin między piłę a dolne koło pasowe maszyny.
Naprawa pił taśmowych obejmuje następujące operacje:
a) zawiesić zużytą piłę na stojaku;
b) wyczyść piłę szmatką nasączoną olejem napędowym;
e) piły naprawialne o szerokości ³65mm od krawędzi zębatej i długości pęknięcia L £ Lsaws/2, gdzie Lsaws to długość piły.
d) sprawdź, czy nie ma pęknięć w korzeniu zęba oraz z tyłu piły. W przypadku pęknięć na końcu pęknięcia należy wybić otwór o głębokości 0,1 - 0,2 mm. Jeśli jest pęknięcie ³ 35 mm, spawa się na półautomatycznej zgrzewarce. Następnie piła jest zwijana zgodnie z przykładem toczenia strefy przyszwowej.
e) sprawdź zgięcie boczne piły, jeśli ugięcie wynosi 0,3 £, piła musi być walcowana (2-3 tory, maksymalne obciążenie toczenia na piłach niemieckich wynosi 14-15 atm.
f) poszerzenie piłokształtne jest kontrolowane: minimalna wartość ostrzenia to 2,35 mm, jeżeli wartość< 2,35 мм, то зубчатая кромка срезается и плющится заново.
22.05.2015
Przeznaczenie i rodzaje pił taśmowych
Piły taśmowe to narzędzia tnące przecinarek taśmowych: stolarki, dzielarki i piły kłody. Piły stosowane w tych maszynach różnią się jedynie wielkością, profilem zębów i dzielą się na trzy typy: ciesielskie (wąskie), dzielące (średnie) i piły do drewna (szerokie). Pierwsze dwa typy są produkowane zgodnie z GOST 6532-53, a piły do kłód - zgodnie z GOST 10670-63 „Piły taśmowe do piłowania kłód i belek”. Piły taśmowe służą do cięcia krzywoliniowego i wzdłużnego desek, belek, bali i materiałów drewnopochodnych.
Projekt piły taśmowej
Konstrukcję pił taśmowych charakteryzują wymiary brzeszczotu (szerokość taśmy B wraz z zębami, grubość 5, długość L), profil oraz wymiary zębów krawędzi tnącej. Wymiary pił taśmowych zależą głównie od konstrukcji przecinarki taśmowej: odległości między osiami kół piły k, ich średnicy D i szerokości.
Długość taśmy piły można określić wzorem
Ponieważ taśma jest dostarczana przez dostawcę w rolkach, podczas cięcia szacowana długość należy wziąć pod uwagę naddatek na lutowanie, a w miejscu sklejenia zachować całkowitą podziałkę zębów.
Grubość taśmy piły zależy od średnicy koła piły i musi spełniać zależność
Wartość naprężeń zginających, które w ogólnym bilansie naprężeń mają dużą wartość właściwą, zależy od stosunku grubości piły do średnicy koła pasowego. Wielkość naprężeń spowodowanych zginaniem piły
Wielkość naprężeń zginających przy s / D = 0,001 będzie
Ostateczna wytrzymałość na rozciąganie w punkcie lutowania nie przekracza 70-80 kgf / mm2. Dlatego przy minimalnym współczynniku bezpieczeństwa 2 naprężenia w piły roboczej powinny być mniejsze niż 35-40 kgf / mm2. W związku z tym starają się stosować możliwie najmniejszą grubość piły i duże średnice kół pasowych piły.
Szerokość brzeszczotu piły taśmowej zależy od szerokości kół pasowych piły i może przekraczać tę ostatnią tylko o wysokość zębów. Przy doborze szerokości pił taśmowych stolarskich przy cięciu elementów zakrzywionych należy dodatkowo uwzględnić promień krzywizny R mm cięcia oraz poszerzenie zębów na boku Δ mm. Następnie szerokość piły
Szersze piły wyginają się w przekroju, powodując ich wyżłobienie, a nawet zsunięcie się z kół pasowych.
Do wycinania części o bardzo małym promieniu krzywizny użyj układanki w którym wyrzynarki są używane jako narzędzia tnące. Wymiary wyrzynarek to L=130/140 mm, B=2,3/8 mm, s=0,26/0,5 mm, t=0,6/1,5 mm. Parametry kątowe zęba o prostym licu tylnym: α = 5/10 °, β = 40/45°. Rozmiary pił taśmowych stolarskich, dzielących i trakowych podano w tabeli. 25.
Każdy typ piły GOST ma swój własny profil zęba. Np. istnieją dwie piły dzielące: profil I - z wydłużoną wnęką i profil II - z prostą krawędzią tylną (rys. 41.6). Dzielarki o profilu zęba I stosuje się do cięcia twardego i zmarzniętego drewna miękkiego, z profilem zęba II do cięcia drewna miękkiego. Wymiary zębów pił taśmowych zależą od ich grubości, szerokości i warunków cięcia.
W przypadku pił taśmowych stolarskich o szerokości 10-60 mm wymiary zębów określają następujące przybliżone wyrażenia (mm):
W przypadku przecinarek i pił taśmowych do kłód wymiary zębów wynoszą (mm):
W przypadku pił z rozwiedzionym zębem krok zmniejsza się o 25-30%. Wartości kątowe profili zębów przewidziane przez GOST pokazano na ryc. 41. Kąt natarcia zębów powinien być jak największy, ponieważ w tym przypadku zmniejsza się moc cięcia i zmniejsza się siła docisku w płaszczyźnie poziomej, która odsuwa piłę od koła pasowego. Jednak wraz ze wzrostem kąta natarcia γ konieczne jest uwzględnienie właściwości ciętego materiału oraz wytrzymałości zęba, która zależy od jego wielkości i kąta zaostrzenia β. Kąt γ powinien być utrzymywany w zakresie 20-35 °.
Piły taśmowe do lutowania
Lutowanie pił taśmowych wykonuje się w przypadku przygotowania nowych pił z taśmy rolkowej, naprawy pił w przypadku wystąpienia znacznych pęknięć (powyżej 0,12V) lub złamań. Obejmuje następujące operacje: znakowanie, przycinanie, fazowanie, lutowanie, obróbkę cieplną spoiny, jej ściąganie i prostowanie. Prawidłowe lutowanie wymaga, aby szew znajdował się w połowie odległości między wierzchołkami sąsiednich zębów lutowanej piły. Aby to zrobić, przed przycięciem piła jest oznaczona linijką, kwadratem i rysikiem.
Oznaczenie i wycięcie wadliwych miejsc (podczas naprawy piły) należy wykonać zgodnie ze schematem pokazanym na ryc. 42. Szerokość szwu B zależy od grubości piły s i jest w przybliżeniu równa 105. Po zaznaczeniu piła jest cięta wzdłuż zaznaczonych linii ab i cd za pomocą nożyczek lub dłuta. Odcięte końce prostuje się młotkiem na kowadle i czyści pilnikiem. Końce piły zachodzą na siebie. Aby grubość spawu była równa grubości piły, jej końce są ukosowane (fazowane) w obrębie zaznaczonego paska. Fazowanie wykonujemy ręcznie pilnikiem na specjalnym urządzeniu lub na frezarkach lub ostrzarkach. Zaostrzone końce są dokładnie czyszczone papierem ściernym i odtłuszczane.
Końcówki pił lutowane są w specjalnych prasach z listwami lutowniczymi, lutownicami elektrycznymi lub płomieniem lampa lutownicza... Prasy lutownicze nagrzewane są do temperatury 830-1000 °C w piecach muflowych PM-6. Końce piły przeznaczonej do lutowania umieszcza się w prasie lutowniczej, a pomiędzy nimi układa się lut w postaci płytki o grubości 0,075-0,15 mm wraz z topnikiem - odwodnionym wiertłem. Topnik jest niezbędny do ochrony lutowanych powierzchni przed utlenianiem, a także do ich lepszego zwilżenia. Następnie rozgrzane pręty lutownicze są wkładane do prasy i mocno dociskane śrubami do miejsca lutowania. Po stopieniu lutowia i schłodzeniu prętów do ciemnoczerwonego koloru są one usuwane, a lutowie schładzane w zimnej sekcji prasy. Po chwili piła jest odpuszczana przez 1-2 minuty przy użyciu tych samych prętów, ale już nagrzana do temperatury 650-700 ° C. Do lutowania luty srebrne P-Sr-45, P-Sr-65 lub mosiądz L62 o temperaturze topnienia 605-905 °C. Po schłodzeniu miejsce lutowania oczyszcza się z zgorzeliny i obustronnie opiłowuje pilnikiem osobistym na grubość równą grubości brzeszczotu. Następnie roluje się miejsce klejenia.
Do łączenia końców taśmy można wykorzystać metodę doczołowego zgrzewania elektrycznego za pomocą urządzeń ASLP-1. Jednocześnie końce pił są cięte pod kątem 90 ° C, mocowane w zaciskach spawarki, stykane i włączane prądem. Gdy tylko końce pił zostaną podgrzane do stanu plastycznego, prąd zostaje wyłączony, a końce pił są przesuwane jeszcze mocniej, przesuwając zaciski, aż zostaną zespawane. Ta metoda nie była jeszcze szeroko stosowana, ponieważ wymaga specjalnego sprzętu.
Prostowanie i walcowanie piły taśmowej
Na redagowanie w przypadku pił taśmowych wady są identyfikowane i eliminowane w taki sam sposób, jak przy prostowaniu pił taśmowych. Ze względu na dużą długość pił i ich niewielką grubość, wady należy eliminować z dużą ostrożnością, głównie za pomocą walcarki. Im mniej piła taśmowa jest prostowana młotkami prostującymi, tym dłuższa jest jej żywotność. Dlatego w nagłych przypadkach należy zastosować prostowanie, zastępując je toczeniem, jeśli to możliwe.
Walcowanie piły taśmowe wykonujemy na dwa sposoby.
Pierwsza metoda: symetryczne toczenie odbywa się podobnie do toczenia traków i polega na wydłużeniu środkowej części brzeszczotu (ryc. 43, a). Walcowanie rozpoczyna się od środkowej części ostrza i kończy, nie osiągając z jednej strony 10-15 mm do linii rowków zębów, z drugiej - do tylnej krawędzi piły. Walcowanie, prostowanie i kontrola jakości przygotowania piły odbywa się na specjalnych stołach wyposażonych w zwijarkę, kowadełko, płytę testową oraz rolki podporowe do przesuwania piły. Stopień rozszerzania określa krzywizna boczna piły przy użyciu krótkiej prostej krawędzi. Ugięcie powinno wynosić około 0,2-0,4 mm dla felg prostych i 0,3-0,5 mm dla felg wypukłych. Wyższe wartości ugięcia dotyczą pił taśmowych szerszych i cieńszych. Dokładną kontrolę krzywizny bocznej piły można przeprowadzić za pomocą wypukłego szablonu o promieniu krzywizny odpowiadającym prawidłowo wyciętej piły. Dodatkowo, prostoliniowość tylnej krawędzi piły sprawdzana jest poprzez umieszczenie jej na płaskiej płytce testowej i przyłożenie długiej prostej linijki do krawędzi.
Druga metoda toczenia pił taśmowych nazywa się toczeniem po stożku (ryc. 43, b). Walcowanie rozpoczyna się w odległości 15-20 mm od linii rowków zębów. Bliżej tylnej krawędzi piły zwiększa się docisk rolek. Ostatni rowek rolek kielichujących musi znajdować się w odległości 10 mm od tylnej krawędzi. W rezultacie krawędź tnąca jest krótsza niż tylna krawędź, a po pociągnięciu jest poddawana większym naprężeniom niż reszta piły. Tylna krawędź piły stożkowej na płaskiej płycie testowej zostanie umieszczona w łuku kołowym wyśrodkowanym na zębach. Wielkość wypukłości tej krawędzi na długości 1 m służy jako charakterystyka stopnia rozszerzenia. Strzałkę wypukłości wyznaczamy prostą krawędzią ze wskaźnikiem na całej długości piły. Strzałka wybrzuszenia powinna wynosić 0,3-0,5 mm na długości 1 m, natomiast duże wartości odnoszą się do szerszych pił. Jeżeli wypukłość części brzeszczotu wzdłuż długości piły jest większa niż wymagana, to miejsce to należy rolować ze wzrostem docisku rolek od tylnej krawędzi do krawędzi tnącej. Odwrotnie, jeśli wybrzuszenie jest małe, rolka jest zwijana ze wzrostem nacisku rolek od krawędzi tnącej do tyłu. Druga metoda walcowania jest najlepsza w przypadku pił taśmowych o dużej szerokości, zwłaszcza gdy nagrzewanie jest nierównomierne na całej szerokości brzeszczotu.
Instalowanie pił taśmowych w maszynie
Normalna praca piły taśmowej zależy nie tylko od jakości przygotowania piły, ale również od jej prawidłowego naprężenia i montażu w maszynie. W tym celu muszą być spełnione następujące warunki:
1. Piła taśmowa podczas montażu i eksploatacji musi być umieszczona na krążkach piły w taki sposób, aby krawędź tnąca wystawała poza krawędź krążków o co najmniej połowę wysokości zęba, ale nie więcej niż jego wysokość.
2. Napięcie piły powinno być wystarczające, aby zapewnić jej sztywność w kierunku bocznym i średnio powinno wynosić co najmniej 5-6 kgf / mm2.
3. Prowadnice do piły powinny być dopasowane i dopasowane do piły ze szczeliną nie większą niż 0,1-0,15 mm.
Aby wykluczyć przesuwanie się taśmy piły wzdłuż koła pasowego z powodu składowych poziomych sił skrawania, niedopasowanie powstałego naprężenia piły do jej osi, nagrzewanie piły itp., szereg środków zapobiegawczych są używane. Kółka piły wykonane są z wypukłymi obrzeżami, przy czym wybrzuszenie nie znajduje się pośrodku, ale bliżej krawędzi skrawającej o 25-40 mm. Aby zapobiec ślizganiu się pasa, płaskie krążki są pochylone (na pracowniku) względem osi poziomej pod kątem 10-15”, a piły toczą się na stożku. Ponadto najnowocześniejsze maszyny pozwalają na górne koło pasowe odwrócić się od tego. Oś pionowa z powodu bocznego przemieszczenia wspornika przedniego wału koła pasowego. Taki obrót (gałązką roboczą na zewnątrz) pozwala na przytrzymanie piły z silnym nagrzewaniem i cięciem do wewnątrz. Urządzenia prowadzące umożliwiają ochronę piły przed silnymi wygięciami bocznymi, zsunięciem się z kół pasowych oraz wytłumieniem drgań rezonansowych. W trakcie pracy konieczne jest uważne monitorowanie czystości powierzchni kół pasowych piły, terminowe czyszczenie ich z kurzu, trocin, żywicy itp.
Wymagania techniczne dla pił taśmowych
Odchyłki graniczne wymiarów pił taśmowych nie powinny przekraczać wartości podanych w tabeli. 26.
Chropowatość powierzchni bocznych pił musi być co najmniej 7 klasa zgodnie z GOST 2283-57. Pęknięcia, rozwarstwienia, rysy, przypalenia po szlifowaniu są niedopuszczalne. Ostrze powinno być wyprostowane i równomiernie toczone. Na piły co 10 m musi znajdować się pieczątka wskazująca rodzaj piły, jej wymiary, GOST. Na przykład dla pił taśmowych z balami według schematu: „Saw PLB Bхsхt GOST 10670-63”.
11. Przygotowanie pił taśmowych: walcowanie, ostrzenie zębów, naprawa pił.
Walcowanie to operacja, w wyniku której uprzednio (przed zamontowaniem w maszynie) powstają w brzeszczocie użyteczne naprężenia wewnętrzne, co zwiększa sztywność poprzeczną piły, wytworzoną przez naprężenie na kołach pasowych maszyny. Przy walcowaniu symetrycznym walcuje się od trzech do pięciu torów na szerokość od środka do krawędzi: skrajne tory znajdują się w odległości 10 ... 15 mm od linii dolin zębów i od tylnej (tylnej) krawędzi Piła. Prawidłowość toczenia kontrolujemy krzywizną poprzeczną (strzałka ugięcia na szerokości taśmy) za pomocą specjalnego szablonu. Strzałka ugięcia piły walcowanej normalnie wynosi 0,15 ... 0,3 dla krążków cylindrycznych obrabiarki, dla bębnów w kształcie beczki - 0,4 ... 0,6 mm (większe wartości odnoszą się do cieńszych i szerszych pił).
Ostrzenie zębów pił taśmowych odbywa się na maszynach TchL z tarczami korundowymi o płaskim profilu stożkowym 45° (ZP) o uziarnieniu 40....25 na spoiwie bakelitowym (B) o twardości C1 - ST1 . Grubość koła to 0,2, .. 0,33 podziałka zęba. Dobrą jakość zapewnia tryb ostrzenia: prędkość obwodowa
20....25 m/s; posuw w jednym przejściu 0,02 .. 0,06 (do 0,1) mm; liczba przejść 4 .. .6 (do 7).
Docieranie zębów polega na szlifowaniu przedniej i tylnej krawędzi za pomocą drobnoziarnistego osła, mocowanego w specjalnym uchwycie. Trwałość piły z wyregulowanymi zębami wzrasta o 15...20%. Wykańczanie odbywa się za pomocą podręcznego urządzenia.
Naprawa pił taśmowych obejmuje lokalizację pęknięć, wycinanie uszkodzonych obszarów brzeszczotu oraz przygotowanie odcinków wkładki. Lokalizacji podlegają pojedyncze pęknięcia o długości nie większej niż 10-15% szerokości piły, ale nie większej niż 15 mm. Lokalizację przeprowadza się poprzez wiercenie otworów o średnicy 2 ... 2,5 mm na końcu pęknięcia.
W przypadku występowania pojedynczych długich pęknięć, a także pęknięć grupowych (4–5 szt. na długości 400–500 mm) i dwóch złamanych zębów z rzędu, wadliwe miejsce jest wycinane. Długość cięcia powinna wynosić co najmniej 500 mm, aby uniknąć trudności w prostowaniu.
12. Montaż pił taśmowych: metody naciągu, urządzenia prowadzące, regulacja koła pasowego.
1. Krawędź tnąca piły powinna wystawać poza krawędź koła piły na wysokość zęba.
2. Przemieszczeniu się pasa wzdłuż krążków zapobiega się poprzez regulację położenia osi górnego krążka (wraz z krążkiem) w płaszczyźnie pionowej (przechylenie przód-tył) i poziomej (obrót lewo-prawo). Kąt nachylenia koła pasowego do przodu (na pracownika) wynosi 0,2-0,3 °.
3. Siła naciągu piły, N, sumaryczna dla obu gałęzi taśmy, ustalana jest w zależności od szerokości i grubości piły:
gdzie σ jest naprężeniem rozciągającym w przekroju taśmy (50–60 MPa); a, b- szerokość i grubość taśmy, mm.
4. Odstęp między prowadnicami a piłą powinien wynosić 0,1-0,15 mm. Kontakt piły z urządzeniami prowadzącymi jest dozwolony tylko podczas cięcia zakrzywionych części.
5. Podczas pracy piła taśmowa nie powinna mieć ruchów falowych i dźwięków wibracyjnych. Siła naciągu powinna być minimalna, aby wykluczyć te zjawiska.
6. Nie pozostawiaj pilarki przez długi czas na bezczynności. Gdy maszyna jest zatrzymana przez dłuższy czas, naprężenie piły powinno zostać usunięte.
7. Należy regularnie czyścić brzeszczot z żywicy, brudu, przylegających trocin.
8. W niektórych przypadkach ładne wyniki daje zastosowanie smarowania piły wodą, wodą z mydłem, mieszaniną oleju napędowego i oleju maszynowego metodą kroplową lub natryskową.
