Projet de cours sur la technologie d'ingénierie mécanique
Sujet du projet: Développement processus technologique Détails de traitement mécanique "Adaptateur".

Applications: Cartes de croquis Perçage de la fraisage, carte opérationnelle des opérations de traitement des pièces combinées sur des machines à découper en métal CNC, Programme de contrôle (005, A) (dans le système FANUC), dessins adaptateurs, schémas de traitement de pièces, croquis technologiques, dessin de la pièce .

Dans ce projet de cours, le volume de libération a été calculé et le type de production a été déterminé. Analysé l'exactitude de la performance du dessin du point de vue du respect des normes actuelles. La route de traitement de détail est conçue, équipement, outils de coupe et luminaires. Les dimensions de fonctionnement et la taille de la pièce sont calculées. Les modes de coupe et le débit de temps sur l'opération de tournage sont définis. Considéré comme des questions de soutien et de sécurité métrologiques.

Les tâches les plus importantes de cette papier à terme sont: une compréhension pratique des concepts de base et des dispositions de la technologie d'ingénierie mécanique sur l'exemple de la conception du processus technologique de traitement de la "adaptateur" détaillé, maîtrisant la nomenclature existante équipement technologique et les accessoires dans les conditions de production, leurs capacités technologiques, la zone rationnelle de leur utilisation.

En train d'analyser le processus technologique ont été considérés questions suivantes: Examen de la conception des détails de conception, la justification du choix du processus technologique, de la mécanisation et de l'automatisation, l'utilisation de machines et d'équipements hautes performances, des méthodes de production de streaming et de groupe, de conformité stricte avec les normes de construction de la machine et la Série de préférences, la validité de l'utilisation sur des opérations spécifiques d'équipements technologiques, outils de coupe, Dispositifs de travail, outils de mesure, identification des structures des opérations technologiques, leur évaluation critique, fixant les éléments des opérations technologiques.

Contenu
1. tâche
introduction
2. Calcul du volume de libération et de détermination du type de production
3. caractéristiques générales Des détails
3.1 Détails du but officiel
3.2 Type de détail
3.3 Détails technologiques
3.4 Détails de dessin de normocontrol et d'examen métrologique
4. Choisir un type de préparation et sa justification
5. Développement du processus technologique de la route de la pièce manufacturière
6. Développement du processus technologique opérationnel de la pièce manufacturière
6.1 Réglage de l'équipement technologique sélectionné
6.2 Détails du schéma d'installation de raffinement
6.3 Nomination d'outils de coupe
7. Traitement des croquis
8. Développement du programme de gestion
8.1 Effectuer un croquis technologique indiquant la structure des opérations
8.2 Calcul des coordonnées des points de référence
8.3 Développement du programme de gestion
9. Calcul de la taille de fonctionnement et de la taille de la pièce
10. Calcul des modes de coupe et rationnement technique
11. Soutien métrologique du processus technologique
12. Sécurité du système technologique
13. Remplissage cartes technologiques
14. Conclusions
15. Liste bibliographique

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détail de la conception de processus technologique

1. partie de conception

1.1 Description de l'unité d'assemblage

1.2 Description des détails de conception inclus dans la conception du nœud

1.3 Description des modifications de conception proposées par l'étudiant

2. partie technologique

2.1 Analyse de la technologie de conception détaillée

2.2 Développement des détails de la fabrication de processus technologiques routés

2.3 Sélection d'équipements et d'outils technologiques d'occasion

2.4 Développement de systèmes de base

1 . Pièce de conception

1 . 1 Description de la conception d'un nœud ou d'une unité d'assemblage

Détail - adaptateur pour lequel le processus technologique de fabrication sera conçu ultérieurement, est partie de Le nœud d'assemblage, tel qu'une vanne, qui, à son tour, est utilisé dans des équipements modernes (par exemple, un filtre à huile dans la voiture). Filtre à huile - Dispositif conçu pour nettoyer l'huile moteur de pollution dans le processus de fonctionnement du moteur de la combustion interne des particules mécaniques, des résines et d'autres impuretés. Cela signifie que sans filtre à huile, le système de lubrification des moteurs à combustion interne ne peut pas faire.

Figure 1. 1 - Valve BNTU 105081. 28. 00 SAT

Détails: ressort (1), spool (2), adaptateur (3), pointe (4), fiche (5), rondelle 20 (6), anneau (7), (8).

Pour construire un nœud "vanne", vous devez effectuer les étapes suivantes:

1. Avant l'assemblage, vérifiez les surfaces pour la pureté, ainsi que sur l'absence de substances abrasives et de corrosion entre les détails de l'accouplement.

2. Lors de l'installation de bagues en caoutchouc (8) pour protéger de la distorsion, torseur, dommages mécaniques.

3. Lors de l'assemblage des rainures pour les anneaux de caoutchouc dans la partie (4), lubrifiez LITOL-24 GOST 21150-87 avec lubrification.

4. Respectez les normes de resserrement selon OST 37. 001. 050-73, ainsi que les pré-requis techniques Serrer sur OST 37. 001. 031-72.

5. La vanne doit être scellée à une alimentation en huile à n'importe quelle cavité, avec une seconde viscosité montée de 10 à 25 Cr sous pression de 15 MPa, l'apparition de gouttes individuelles en connectant la pointe (4) avec un adaptateur (3) n'est pas un signe courageux.

6. Les exigences techniques restantes sont observées sur STB 1022-96.

1 . 2 Description Détails du design, inclus dans la conception du nœud (unité d'assemblage)

Élément élastique à ressort conçu pour accumuler ou absorber l'énergie mécanique. Le printemps peut être constitué de tout matériau ayant des propriétés élastiques suffisamment influencées et élastiques (acier, plastique, bois, contreplaqué, même carton).

Ressorts en acier usage général Passez des aciers à haute teneur en carbone (U9A-U12a, 65, 70) dopé au manganèse, au silicium, au vanadium (65g, 60c2a, 65с2a). Pour les ressorts travaillant dans des environnements agressifs, en acier inoxydable (12x18n10t), Béryllium Bronze (Brb-2), bronze Silmarchant (BRCMC3-1), bronze de zinc (Brotz-4-3). Les petits ressorts peuvent être versés hors du fil fini, tandis que les puissants sont fabriqués à partir de l'acier rejeté après la formation.

La laveuse est la fixation, placée sous l'autre produit de fixation afin de créer une zone plus grande de la surface de support, réduisez les dommages à la surface de la pièce, évitez d'éjecter l'auto-éjectant la partie de fixation, ainsi que de compacter la connexion avec le joint.

Dans notre conception est utilisé par la laveuse GOST 22355-77

Une bobine, la vanne de la bobine est un dispositif qui guide le flux de liquide ou de gaz en compensant la partie mobile par rapport aux fenêtres de la surface sur laquelle il glisse.

Dans notre design de bobine d'occasion 4570-8607047

Matériel à sous - acier 40x

Adaptateur compact ou dispositif d'éprêté, conçu pour connecter des périphériques qui ne disposent pas de méthode de connexion compatible différente.

Figure 1. Détails de croquis "Adaptateur"

Tableau 1. 1.

Tableau récapitulatif des caractéristiques de la surface de la pièce (adaptateur).

Nom surface	Précision (Qualité)	Rugosité,	Noter
Facial (plat) (1)			Passage facial d'au maximum 0. 1 par rapport à l'axe.
Fileté extérieur (2)
Gallock (3)
Cylindrique interne (4)
Cylindrique extérieure (5)			Déviation de perpendicularité non supérieure à 0. 1 par rapport à (6)
Facial (plat) (6)
Fileté interne (7)
Cylindrique interne (9)
Gallock (8)
Cylindrique interne (10)

Tableau 1. 2.

Composition chimique en acier 35Gost 1050-88

Le matériau sélectionné pour la fabrication de la pièce à l'étude - Acier 35Gost 1050-88. L'acier 35 GOST1050-88 est un carbone structurel de haute qualité. Il est utilisé pour plus de détails sur les faibles atouts rencontrés de petites contraintes: axes, cylindres, veaux, tiges, pignons, pignons, traverseries, traverseries, arbres, bandages, disques et autres détails.

1 . 3 À PROPOS DEÉcriture des modifications des structures de l'étudiant proposé

Le détail de l'adaptateur correspond à toutes les normes acceptées, les gestes, les normes de conception ne doivent donc pas nécessairement être améliorés et améliorés. Cela entraînera une augmentation du nombre d'opérations technologiques et de l'équipement utilisé, à la suite de quoi augmenter Le temps de traitement, qui entraînera une augmentation du coût d'une unité de produits, ce qui n'est pas économiquement approprié.

2 . Partie technologique

2 . 1 Analyse des techniques de conception de détail

Sous la technologie des détails désigne un ensemble de propriétés qui déterminent sa capacité d'adaptation pour obtenir des coûts optimaux en production, en fonctionnement et en réparation pour les indicateurs de qualité spécifiés, le volume de production et de travail. L'analyse technologique de la partie est l'une des étapes importantes du processus de développement d'un processus technologique et est réalisée, en règle générale, en deux étapes: de haute qualité et quantitative.

Une analyse qualitative des détails de l'adaptateur pour la fabricabilité a montré qu'il existe une quantité suffisante de tailles, de types, de tolérances, de rugosité de sa fabrication, qui existe la possibilité d'une approximation maximale de la billette à la taille et à la forme de la pièce, la capacité de Coupeurs de passage de processus. Le matériau de la ST35GOST 1050-88, il est largement disponible et répandu. Masse de la pièce 0. 38kg, il n'est donc pas nécessaire d'appliquer des équipements supplémentaires pour son traitement et son transport. Toutes les surfaces de la pièce sont facilement accessibles pour le traitement et leur conception et leur géométrie permettent de traiter l'outil standard. Tous les trous dans les détails de la coupe transversale, il n'est pas nécessaire de positionnement de l'outil lors du traitement.

Tous les chanfreinements effectués à un angle peuvent être effectués par un seul outil, il en va de même pour les rainures (coupe-gorge), il y a 2 rainures pour la sortie de l'outil lors de la coupe du fil. Ceci est un signe de technologie. La pièce est rigide, car la longueur du rapport au diamètre est de 2. 8, il ne nécessite donc pas de fixation supplémentaires pour le fixer.

En vertu de la simplicité de design, de petites dimensions, de masse mineure et petit nombre Les surfaces de traitement, la partie est tout à fait technologiquement et ne représente pas les difficultés d'usinage. Je définis la fabrication de la pièce à l'aide des indicateurs quantitatifs nécessaires pour déterminer le coefficient de précision. Les données obtenues sont présentées dans le tableau 2. 1.

Tableau 2. 1.

Nombre et précision des surfaces

Le coefficient d'efficacité est égal à 0, 91\u003e 0, 75. Cela indique les petites exigences relatives à la précision des surfaces des détails de l'adaptateur et indique sa technologie.

Pour déterminer la rugosité, toutes les données nécessaires sont réduites au tableau 2. 2.

Tableau 2. 2.

Nombre et rugosité des surfaces

Le coefficient de coefficient de rugosité est de 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Malgré la présence de caractéristiques non technologiques, en fonction de l'analyse de haute qualité et quantitative, le détail de l'adaptateur est généralement considéré comme technologique.

2 .2 Développement d'une partie de fabrication de processus technologique de route

Pour la forme de détails nécessaire, couper les extrémités "comme pure" sont utilisés. Compter la surface SH28. 4-0. 12na longueur 50. 2-0, 12, résistance à R0. 4max. Ensuite, le premier chanfrein 2. 5h30 °. Compter la groove "B", résistant aux dimensions: 1. 4 + 0, 14; angle 60 °; SH26. 5-0. 21; R0. une; R1; 43 + 0. 1. mètres centraux. Forets Hole17 à la profondeur 46. 2-0. 12. Nettoyez le trou SH14 à SH17. 6 + 0. 12 à la profondeur 46. 2-0. 12. Rarsing SH18. 95 + 0. 2 à une profondeur de 18. 2-0. 12. Manquer la groove "D", résistant aux dimensions. Restachez le visage 1. 2h30 °. Coupez la fin à la taille 84. 2-0, 12. Perte le trou SH11 avant d'entrer dans le trou SH17. 6 + 0. 12. Envoyer la face 2. 5h60 ° dans le trou sh11. Pour aiguiser SH31. 8-0, 13 pour une longueur 19 sous le fil M33CH2-6G. Sharpe un chanfrein 2. 5h45 °. Aiguiser le groove "B". Couper le fil m33ч2-6g. Pour résister avec précision les tailles SH46, angle 10 °. Couper le fil m20ch1-6h. Percer la sortie du trou SH9. Célébrez les champions 0. 3h45 ° dans le trou SH9. Moudre le trou sh18 + 0, 043 à ra0. 32. moudre SH28. 1-0. 03 à ra0. 32 Avec la sous-revue de l'extrémité droite de la taille 84. Grind Sh à Ra0, 16.

Tableau 2. 4.

Liste des opérations mécaniques

Opération non	Nom de l'opération
	Tournant avec cnc
	Tournant avec cnc
	Vis de virage.
	Perçage verticalement
	Perçage verticalement
	Intrahelifoval
	Kruglochlifoval
	Kruglochlifoval
	Vissage tokar
	Contrôleur de contrôle

2 .3 Sélection d'équipements et d'outils technologiques d'occasion

Dans les conditions de la production moderne, un rôle plus important acquiert un outil de coupe utilisé dans le traitement de grandes parties de pièces avec la précision nécessaire. Dans le même temps, de tels indicateurs sont en premier lieu comme une durabilité et la méthode de réglage de taille.

Sélection des machines pour le processus technologique projeté que nous produisons après chaque opération a été développée précédemment. Cela signifie que la méthode de traitement de surface, de précision et de rugosité, d'outil de coupe et de type de production, les dimensions globales de la pièce sont sélectionnées et définies.

Pour la fabrication de cette partie, l'équipement est utilisé:

1. Tourner la machine avec CNC CNC16K20F3;

2. Machine à vis de tournant 16K20;

3. Machines de forage verticales 2N135;

4. Machine intraslipheal 3K227V;

5. Circulaire semi-automatique de la machine 3M162.

CNC TOUR 16K20T1

L'horloge CNC avec le modèle CNC 16K20T1 est conçue pour le traitement fin des parties du type de corps de rotation dans un cycle semi-automatique fermé.

Figure 2. 1 - Tour CNC 16K20T1

Tableau 2. 5.

Spécifications techniques Tournage de la machine avec CNC 16K20T1

Paramètre	Valeur
Le plus grand diamètre de la pièce traitée, mm:
sur Stana
sur l'étrier
La plus grande longueur de la pièce transformée, mm
La hauteur de l'emplacement des centres, mm
Le plus grand diamètre de la tige, mm
Étape coupée en sculpture: métrique, mm;
Le diamètre du trou de la broche, mm
Cône intérieur morse broche
Vitesse de la broche, rpm.
Nourrir, mm / à propos. :
Longitian
Transversal
Morse Pinoli Hole Cône
Coupe transversale, mm
Diamètre du patron (GOST 2675. 80), mm
Puissance de la conduite moteur du mouvement principal, KW
Dispositif de contrôle du logiciel numérique
Déviation de la planéité de la surface d'extrémité de l'échantillon, microns
Dimensions de la machine, mm

Figure 2. 2 - Tournage et vissage 16K20

Les machines sont conçues pour effectuer une variété de travaux tournants et pour couper les filets: métrique, modulaire, pouce, pitch. La désignation du modèle de machine 16K20 acquiert des indices supplémentaires:

"B1", "B2", etc. - Lors de la modification des principales caractéristiques techniques;

"U" - Lorsque vous équipez le tablier de la machine avec un moteur de mouvement accéléré intégré et une boîte d'alimentation, assurez-vous que la capacité de couper un filetage 11 et 19 sur un pouce sans remplacer les engrenages de décalage dans la boîte de vitesses;

"C" - Lorsqu'il est équipé d'une machine avec un dispositif de fraisage de forage, destiné à un forage complet, de travaux de fraisage et de coupe un fil à différents angles sur les pièces montées sur l'étrier de la machine;

"B" - Lors de la commande d'une machine avec un plus grand diamètre du traitement de la pièce sur le lit - 630mm et l'étrier - 420mm;

"G" - Lors de la commande d'une machine avec un évidement dans le lit;

"D1" - Lors de la commande d'une machine avec un plus grand diamètre de la tige passant à travers une broche dans la broche de 89 mm;

"L" - Lors de la commande de la machine avec le prix de la division du membre du mouvement transversal 0, 02mm;

"M" - lors de la commande d'une machine avec un entraînement mécanisé de la partie supérieure de l'étrier;

"C" - Lors de la commande d'une machine avec un dispositif d'indexation numérique et des convertisseurs de reconstruction linéaire;

"RC" - Lors de la commande d'une machine avec un dispositif d'indexation numérique et de transducteurs de Perars linéaires et avec un réglage essentiel de la vitesse de la broche;

Tableau 2. 6.

Caractéristiques techniques de la machine de longe-changement 16k20

Nom du paramètre	Valeur
1 expansion de la pièce traitée sur la machine
1. 1 Le plus grand diamètre de la pièce traitée: au-dessus du lit, mm
1. 2 Le plus grand diamètre de la pièce transformée sur l'étrier, mm, pas moins
1. 3 La plus grande longueur de la pièce installée (lorsqu'elle est installée dans les centres), mm, pas moins au-dessus de l'élimination dans le lit, mm, pas moins
1. 4 Hauteur des centres sur les guides des lits, mm
2 indicateurs d'outils installés sur la machine
2. 1 La hauteur la plus élevée de la coupe installée dans le support de masse, mm
3 indicateurs des mouvements principaux et auxiliaires de la machine
3. 1 Nombre de vitesses de broche: rotation directe rotation inverse
3. 2 limites de fréquence de la broche, RPM
3. 3 Flux d'étrier longitudinal transversal
3. 4 Limites d'alimentation d'étrier, mm / à propos de longitudinal transversal
3. 5 DÉFÉRENCES DE PUISSANCE TRANSPORTS SUPPÉS métrique, mm. module modulaire pouce, nombre de fils pitchev, pitch.
3. 6 Vitesse des mouvements d'étriers rapides, M / Min: longitudinal transversal
4 indicateurs des caractéristiques de puissance de la machine
4. 1 Le plus grand couple sur la broche, KNM
4. 2
4. 3 mouvements rapides de conduite de puissance, KW
4. 4 Puissance de conduite de refroidissement, KW
4. 5 Puissance totale installée sur la machine moteurs électriques, kw
4. 6 Machine totale de la consommation d'énergie (la plus grande), KW
5 indicateurs de la taille et de la masse de la machine
5. 1 Dimensions globales de la machine, mm, pas plus:
5. 2 machine de machine, kg, pas plus
6 Caractéristiques des équipements électriques
6. 1 Génération du réseau d'approvisionnement	Variable, triphasée
6. 2 Fréquence actuelle, Hz
7 Niveau de puissance acoustique corrigé, DBA
8 classe de la classe de précision selon GOST 8

Figure 2. 3 - Perçage vertical 2T150

La machine est conçue pour: forage, perçage, centres, déploiement de la découpe de fil. Une machine de forage verticale avec une colonne ronde et l'allumant avec une table. Sur la machine, vous pouvez gérer de petites pièces sur la table, plus grandes sur la plaque de fondation. Alimentation manuelle et mécanique. Témelle à la profondeur de traitement avec arrêt automatique de l'alimentation. Fils de coupe avec inversion manuelle et automatique de la broche à une profondeur donnée. Traitement de petits détails sur la table. Contrôle du mouvement de la broche dans la règle. Refroidissement intégré.

Tableau 2. 7.

Caractéristiques techniques de la machine de perçage vertical de la machine 2T150

Le plus grand diamètre conditionnel du forage, mm fonte SCH20.
Le plus grand diamètre du fil coupé, mm, en acier
Précision des trous après le déploiement
Broche cône	Morse 5 AT6
Le plus grand mouvement de la broche, mm
Distance de l'extrémité de la broche sur la table, mm
La plus grande distance de l'extrémité de la broche sur la plaque, mm
Le plus grand mouvement de la table, mm
Taille de la surface de travail, mm
Nombre de vitesses de broche
Limites de vitesse de la broche, RPM.
Nombre d'aliments de broche
La magnitude de l'alimentation de la broche, mm / environ.
Le plus grand couple sur la broche, nm
Le plus grand effort d'alimentation, n
Tournez l'angle autour de la colonne
Éteindre l'alimentation lorsque la profondeur de forage précédée est atteinte	automatique
Fourniture de courant	Variables triphasées
Voltage, B.
Puissance du trafic principal, KW
Puissance totale du moteur électrique, KW
Dimensions globales de la machine (LCBHH), mm, pas plus
Machine machine (net / brut), kg, pas plus
Dimensions de l'emballage (LCBHH), mm, pas plus

Figure 2. 4 - Machine intrahélipheal 3K228A

La machine est intra-glande 3K228A est conçue pour broyer cylindrique et conique, sourd et à travers des trous. La machine 3K228A possède une gamme étendue de fréquences de rotation de cercles de broyage, de la broche du produit, de la magnitude de l'alimentation transversale et de la vitesse du déplacement de la table pour traiter les pièces sur les modes optimaux.

Guides de rouleau pour le mouvement transversal de la grand-mère de broyage avec le lien final - balle, paire de vis offrant des mouvements minimaux avec une grande précision. Le luminaire pour la rectification des extrémités du produit vous permet de traiter sur les trous 3K228A de la machine et de la fin dans une installation du produit.

Le mouvement transversal de réglage accéléré de la grand-mère de meulage réduit le temps auxiliaire lorsque la machine est réfléchie 3K228A.

Pour réduire le chauffage du lit et la transmission d'exclusion de vibrations, la machine d'entraînement hydraulique est installée séparément de la machine et la raccordée au tuyau flexible.

Le séparateur magnétique et le convoyeur de filtre permettent un nettoyage de haute qualité du liquide de refroidissement, ce qui améliore la qualité de la surface traitée.

La terminaison automatique de l'alimentation transversale après avoir retiré l'indemnité installée permet à l'opérateur de contrôler simultanément plusieurs machines.

Tableau 2. 8.

Spécifications techniques de la machine d'Interislifical 3K228A

Caractéristique
Le diamètre du trou broyé est le plus grand, mm
La plus grande longueur de broyage avec le plus grand diamètre du trou broyé, mm
Le plus grand diamètre extérieur du produit installé sans boîtier, mm
Le plus grand angle du cône de broyage, grêle.
Distance des produits d'axe de la broche sur le miroir de la table, mm
La plus grande distance de la fin du nouveau cercle du dispositif de torchlife à la broche de la broche du produit, mm
Puissance du trafic principal, KW
Puissance totale des moteurs électriques, KW
Dimensions de la machine: longueur * largeur * hauteur, mm
Machine totale de surface avec équipement distant, m2
Masse 3k228a, kg
Indicateur de précision de traitement des échantillons:
constance de diamètre dans la section longitudinale, microns
monter, μm.
Surface de rugosité de l'échantillon de produit:
ra interne cylindrique, μm
tourment plat

Figure 2. 5 - En pente circulaire semi -autanomatique 3M162

Tableau 2. 9.

Les caractéristiques techniques du semi-utomate de la circulaire 3m162

Caractéristique	Nom
Le plus grand diamètre de la pièce, mm
La plus grande longueur de la partie transformée, mm
Longueur de broyage, mm
Précision
Pouvoir
Gabarits.

Outils utilisés dans la fabrication de détails.

1. Couper (Toolbit anglais) - Un outil de coupe, conçu pour manipuler des parties de différentes tailles, formes, précision et matériaux. C'est l'outil principal utilisé dans le tournage, la planification et le glissement des travaux (et sur les machines correspondantes). Le cutter et la billette sont étroitement fixés dans la machine à la suite du mouvement relatif en contact, il se produit dans l'élément de travail de la couteau dans la couche de matériau et sa coupe ultérieure sous forme de puces. Avec la promotion ultérieure du cutter, le processus de corde est répété et les puces sont formées à partir d'éléments individuels. Le type de puces dépend de l'alimentation de la machine, de la vitesse de rotation de la pièce, du matériau de la pièce, de l'emplacement relatif de la couteau et de la pièce, l'utilisation de liquide de refroidissement et d'autres raisons. En cours de fonctionnement, les couteaux sont susceptibles de porter leur écoulement.

Figure 2. 6, Cutter GOST 18879-73 2103-0057

Figure 2. 7 Cutter GOST 18877-73 2102-0055

2. Outil de coupe de perceuse avec mouvement de coupe de rotation et mouvement d'alimentation axiale conçu pour effectuer des trous dans une couche solide de matériau. Le rouleau peut également être utilisé pour le forage, c'est-à-dire une augmentation des trous existants, pré-percés et le déploiement, c'est-à-dire non par des évidements.

Figure 2. 8 - Perceuse GOST 10903-77 2301-0057 (matériau P6M5K5)

Figure 2. 9 - Cutter GOST 18873-73 2141-0551

3. Les roues de meulage sont conçues pour éliminer les surfaces curviligne à l'échelle et à la rouille, aux produits de meulage et de polissage des métaux, du bois, des plastiques et d'autres matériaux.

Figure 2. 10 - Cercle de meulage GOST 2424-83

Outil de contrôle

Outils de surveillance technique: Caliper SCC-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Micromètre MK 25-1 GOST 6507-90; Nomomètre GOST 9244-75 18-50.

L'étrier est conçu pour des mesures de précision élevées, les dimensions externes et internes des pièces peuvent être mesurées, la profondeur du trou. L'étrier est constitué d'une partie fixe - une règle de mesure avec une éponge et une partie mobile - un cadre mobile

Figure 2. 11 - Caliper CC-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - Outil pour mesurer le diamètre intérieur ou la distance entre deux surfaces. La précision des mesures par un mètre de goulotte est la même que le micromètre - 0, 01 mm

Figure 2. 12 - Natomètre GOST 9244-75 18-50

Le micromètre est un outil universel (dispositif) conçu pour mesurer les dimensions linéaires avec un procédé de contact absolu ou relatif en petite taille avec une erreur basse (à partir de 2 microns à 50 microns, en fonction des plages mesurées et de la classe de précision), le mécanisme de transduction dont une vis en micropara

Figure 2. 13- Micromètre Lisse MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Développement de systèmes de blocage pour opérations et sélection des appareils

Le schéma de contenu et de consolidation, les bases de données technologiques, les éléments de support et de serrage doit fournir une certaine position de la pièce à travailler par rapport aux outils de coupe, la fiabilité de sa fixation et l'invariance de la base pendant tout le processus de traitement de cette installation. La surface de la pièce de travail adoptée comme la base et leur emplacement relatif devraient être telles qu'il est possible d'utiliser la conception la plus simple et la plus fiable de l'appareil, afin de garantir la commodité d'installer la consolidation, la désintégration et la suppression de la pièce, la possibilité de L'application dans les bons endroits des forces de pince et la fourniture d'outils de coupe.

Lors du choix des bases de données, des principes de base de base doivent être pris en compte. En général, le cycle complet de traitement des pièces du projet de fonctionnement à la finition est effectué avec un changement constant de bases des bases. Cependant, afin de réduire les erreurs et d'augmenter la productivité des pièces, il est nécessaire de s'efforcer de réduire la réinstallation de la pièce à travailler lors du traitement.

Avec des exigences élevées pour la précision du traitement pour la préparation d'ébauches, il est nécessaire de choisir un tel système logiciel garantissant la plus petite erreur d'immatriculation;

Il est conseillé de respecter le principe de la constance de la base. Avec la modification de la base de données pendant le processus technologique, la précision de traitement est réduite en raison de l'erreur de l'emplacement mutuel des surfaces de base neuves et précédemment utilisées.

Figure 2. 14 - Préparation

Sur les opérations 005-020, 030, 045, la pièce est fixée dans les centres et fonctionne avec une cartouche à trois cravates:

Figure 2. 15 - Fonctionnement 005

Figure 2. 16 - Fonctionnement 010

Figure 2. 17 - Opération 015

Figure 2. 18 - Opération 020

Figure 2. 19 - Opération 030

Figure 2. 20 - Fonctionnement 045

À l'opération 025, la pièce est fixée dans le vice.

Figure 2. 21 - Fonctionnement 025

Les opérations 035-040Seal sont fixées dans des centres.

Figure 2. 22 - Fonctionnement 035

Pour sécuriser la pièce des opérations, les appareils suivants sont utilisés: cartouche à trois technologies, mobiles et fixes, support fixe, adjoint de la machine.

Figure 2. 23- Cartouche à trois cravates GOST 2675-80

La machine vice est un dispositif de serrage et de maintien des billettes ou des pièces entre deux éponges (mobiles et fixes) pendant le traitement ou l'assemblage.

Figure 2. 24- Visites Machine GOST 21168-75

Centre A-1-5-N GOST 8742-75 - Centre tournant de la machine; Centres de machines - Un outil utilisé pour fixer les billets lorsqu'ils sont traités sur des machines à découper en métal.

Figure 2. 25- Centre rotatif GOST 8742-75

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Il est impossible sans utiliser divers détails façonnés.

Des adaptateurs sont nécessaires pour transmettre du plastique en métal, ainsi que de relier le matériau de tuyau de différents diamètres.

Les adaptateurs de tuyaux sont des adaptateurs connectifs qui aident le système de pipeline correctement et en toute sécurité. Ces éléments servent à transition de plastique à des métaux (adaptateurs) pour connecter le matériau de tuyau de diamètres différents, offrent l'angle de rotation nécessaire et la ramification du pipeline. Les détails constructifs sont également appelés «raccords» français neufs.

Avec l'aide de raccords modernes, le système de pipeline de toute complexité peut être collecté avec un minimum de temps et d'efforts. Certains adaptateurs peuvent être amarrés en utilisant uniquement des mains. Ce procédé de composé n'est pas moins fiable que tout autre et est utilisé même pour des tuyaux à haute pression.

Installation d'adaptateurs pour tuyaux en plastique

Les adaptateurs en plastique pour la pipeline doivent être choisis sur la base de la composition des tuyaux. Ils peuvent être:

• polyéthylène;
• polypropylène;
• chlorure de polyvinyle.

L'installation d'adaptateurs de raccords en plastique produites de différentes manières. Il n'a pas besoin d'équipement encombrant et de brigade de pipelines. Le type de composé dépend du type de polymère, du diamètre des tuyaux et du but du pipeline. Souvent, le besoin survient à remplacer le segment du pipeline en décomposition sur le tube en plastique. Ensuite, le composé du tuyau de fonte / acier et polymère sera nécessaire. Les adaptateurs viennent à la rescousse. Pour se connecter, il sera nécessaire:

1. Adaptateur combiné avec une partie filetée d'un métal (principalement en laiton) et un polymère fulable avec un joint en caoutchouc.
2. Deux clés de divorce.
3. Texte de téflon (panneau).

L'installation de tuyaux en plastique est effectuée dans l'imbécile, en raison de laquelle une couture homogène de haute qualité est atteinte.

Le remplacement de l'ancien tuyau se produit très rapidement. Premièrement, l'embrayage du pipeline métallique est dévissé au bon endroit. Pour cela, utilisez deux clés de divorce. Une clé est prise derrière le couplage, et l'autre est pour le tuyau métallique. Si la connexion n'est pas utilisable, elle doit être lubrifiée avec un lubrifiant spécial avec un degré de pénétration accru (UNISMA-1, Molykote Multigliss).

À l'étape suivante, lorsque l'ancien tuyau est dévissé, les composés filetés sont compactés par un ruban en téflon en deux ou trois tours. Une telle mesure de précaution permet d'éviter d'autres fuites. La dernière étape est l'installation d'un adaptateur. Serrer l'adaptateur devrait faire prie de traîner, jusqu'à ce que la résistance se sente.

Le métal et le polymère ont des coefficients d'extension différents à des fluctuations de température, il n'est donc pas recommandé d'utiliser des adaptateurs avec des filets en plastique sur des éléments métalliques. Dans les systèmes d'eau chaude et de chauffage pour la composition avec des vannes et des mètres de métal, vous devez utiliser des embrayes de laiton transitoires avec du boîtier en plastique et du caoutchouc d'étanchéité.

Classification de l'adaptateur Adaptateur

Les adaptateurs sont:

• compression;
• Électrique soudé;
• bride;
• fileté;
• réduire.

Le type de composé dépend du type de polymère, du diamètre des tuyaux et du but du pipeline.

L'adaptateur de compression est un élément de sertissage du composé pour les conduites d'eau en plastique. De plus, ces raccords sont également utilisés pour câbler le système de pipeline. Détails de la compression plastique Résistant à une pression jusqu'à 16 guichet automatique. (jusqu'à 63 mm) et haute température. Ils ne sont pas soumis à des dépôts de chaux, en décomposition et à une autre influence biologique et chimique. Le diamètre standard est fabriqué. Il existe des composants tels qu'un couvercle à écrous, un boîtier en polypropylène, une bague de serrage en polyoxyméthylène, un manchon pressant.

Installation d'un adaptateur de compression

1. Desserrez l'écrou Cape et retirez-le.
2. Démontez le raccord sur les composants et mettez-les sur le tube en plastique dans le même ordre.
3. Fermement entrer dans le tuyau jusqu'à ce qu'un arrêt complet dans le raccord.
4. Serrez l'écrou adaptateur avec une clé universelle (la clé de sertissage est généralement vendue avec des raccords).

Le marché de la plomberie moderne offre aujourd'hui insutable, mais il est toujours difficile de dire lequel d'entre eux est meilleur.

Lors de l'installation d'un raccord de compression, sertissez l'élément de sertissage sur le tuyau est formé, ce qui crée une connexion hermétique. La bague de serrage est la partie principale du raccord - il vous permet de résister au nœud conjonctif avec une charge axiale colossale et une jerk. Empêche la filature spontanée, créée par vibration d'eau. Par conséquent, vous n'avez pas besoin de tordre constamment l'écrou brouillé.

L'adaptateur fileté est l'élément pliable de la pipeline, qui est utilisé à plusieurs reprises. Les raccords filetés peuvent être à la fois avec des filets externes et internes. Ces raccords sont installés dans ces endroits où une installation supplémentaire, désassemblant le système de pipeline et d'autres travaux qui seraient impossibles dans le cas où le système n'était pas intentionnel.

Les adaptateurs filetés lors de l'installation ne nécessitent pas d'équipement spécial. Dans le même temps, créez un composé hermétique, empêchant ainsi la fuite d'eau ou de gaz à partir de pipelines en plastique. Pour un étanchéité plus fiable, une bande de fumée est également utilisée, qui est enroulée sur le filetage dans la direction de vissage de l'écrou.

Zne vous permet de mettre rapidement en œuvre l'installation de pipelines en polyéthylène à l'aide d'un équipement de soudage moins cher pour le soudage électrique.

L'adaptateur soudé électrique (ZNE) est un élément de liaison avec un chauffage hypothécaire conçu pour différents diamètres. La spirale de chauffage incorporée dans l'adaptateur fond en plastique à la jonction des tuyaux et crée une connexion monolithique.

L'installation de l'adaptateur soudé électrique ne nécessite pas de compétences particulières. La qualité du soudage électrique dépendait peu d'une personne agissant, ce qui ne peut pas être dit sur le soudage matériel.

Installation d'un adaptateur soudé électrique

Les pièces fixées sont bien alignées et amarrées dans les endroits nécessaires. Le courant électrique est passé par des vapeurs hypothécaires. Sous l'action de l'électricité, l'hélice est chauffée et plastique dans un état visqueux. La connexion monolithique est obtenue au niveau moléculaire.

Lors de l'installation d'adaptateurs soudés électriques, des exigences générales doivent être suivies:

• les éléments soudés doivent avoir une composition chimique identique;
• dégraissage et nettoyage soigné des surfaces;
• outils de nettoyage mécaniques;
• refroidissement naturel.

Selon les conseils des spécialistes, il est préférable d'utiliser des adaptateurs Zne avec une spirale de chauffage ouverte. Les tuyaux en plastique doivent entrer profondément dans le raccord et la zone de soudage doit être une longueur maximale.

Adaptateur de bride ou bride de sertissage

Ceci est un élément d'une connexion détachable qui fournit un accès permanent au pipeline. Le nœud de connexion est formé à l'aide de deux brides et de boulons, qui sont serrés. Pour les tuyaux en plastique, se déplaçant sur des éléments métalliques, les brides d'une vue libre avec un point de support sur un bourge droit ou un composé de coin universel avec des brides de silhouette sont utilisés.

Avant d'installer l'élément de la bride, assurez-vous d'inspecter et de détecter tout le pot et les bavures pouvant endommager le tuyau de polymère. Ensuite, la connexion progressive est faite:

• les tuyaux sont coupés strictement aux angles droits;
• les brides de la taille souhaitée sont installées;
• un joint en caoutchouc est mis sur (il est impossible d'accéder aux tampons pour la coupe de tuyaux de plus de 10 mm);
• les deux anneaux de bride sont venus au joint en caoutchouc et boulonnés boulonnés.

De telles brides offriront l'étanchéité et la force de la conception du pipeline. Ils sont faciles à fabriquer et à être confortables lors de l'installation.

L'adaptateur de réduction est un élément de liaison pour. Un tel raccord est équipé d'un fil et est souvent installé dans les nœuds reliant le tuyau avec les compteurs et les autres équipements de distribution.

Les tuyaux en plastique ne peuvent pas être collectés dans le système de pipeline sans un grand ensemble de raccords. Une variété de ces éléments structurels incroyables imagination. Il est immédiatement difficile de comprendre quoi. Par conséquent, avant d'assembler le pipeline, vous devez étudier scrupuleusement l'ensemble de l'assortiment et choisir uniquement ce dont vous avez besoin. Très souvent à l'artisan malchanceux, qui a décidé de changer les pipes, un groupe de détails inutiles est formé à la maison. Il est bon d'ouvrir la plomberie du magasin!

1.1 Détails du bureau et des spécifications

Pour compiler un processus technologique de haute qualité de fabrication de la pièce, il est nécessaire d'examiner soigneusement sa conception et son objectif dans la machine.

L'élément est un axe cylindrique. Les exigences les plus élevées pour la précision de la forme et de la localisation, ainsi que la rugosité sont présentées aux surfaces du cou des axes destinées aux roulements de plantation. La précision du cou pour les roulements doit donc correspondre à 7 qualifications. Les exigences élevées pour la précision de ces couts de l'axe par rapport à l'autre de l'autre des conditions de fonctionnement de l'axe.

Tout le col de l'axe est la surface de rotation par rapport à une grande précision. Cela détermine la faisabilité de l'application des opérations de tournage uniquement pour leur prétraitement et le traitement final afin de garantir la précision spécifiée de la taille et de la rugosité des surfaces doit être effectuée par broyage. Pour assurer des exigences élevées pour la précision du cou de l'axe, leur traitement final doit être effectué dans une installation ou, dans le cas extrême sur les mêmes bases.

Les axes d'un tel design sont utilisés dans l'ingénierie mécanique assez large.

Les axes sont conçus pour transmettre le couple et la montage sur elles différentes parties et mécanismes. Ils sont une combinaison de lisses d'atterrissage et de surfaces non privées, ainsi que de surfaces transitoires.

Les exigences techniques des axes sont caractérisées par les données suivantes. Les tailles diamétrales du cou de plantation sont effectuées par IT7, IT6, une autre punition selon IT10, IT11.

La conception de l'axe, de sa taille et de sa rigidité, des exigences techniques, le programme de libération sont les principaux facteurs qui déterminent la technologie de fabrication et l'équipement utilisé.

La partie est le corps de rotation et consiste en des éléments structurels simples représentés comme des corps de rotation de la section transversale circulaire de différents diamètres et longueur. L'axe a une sculpture. La longueur de l'axe est de 112 mm, le diamètre maximum est de 75 mm et le minimum est de 20 mm.

Sur la base de l'objectif constructif de la pièce dans la machine, toutes les surfaces de cette partie peuvent être divisées en 2 groupes:

surfaces de base ou de travail;

surfaces libres ou non de travail.

Presque toutes les surfaces de l'axe font référence à la principale, car elles sont conjuguées avec les surfaces correspondantes d'autres parties des machines ou participent directement au processus de travail. Cela explique des exigences suffisamment élevées sur la précision de la pièce et le degré de rugosité indiquée dans le dessin.

On peut noter que la conception de la pièce répond pleinement à son objectif officiel. Mais le principe de la conception de la structure consiste non seulement à satisfaire aux exigences opérationnelles, mais également aux exigences de la fabrication la plus rationnelle et la plus économique du produit.

La pièce a des surfaces sont facilement accessibles pour le traitement; Une dureté suffisante de la pièce permet de le gérer sur des machines avec les modes de coupe les plus productifs. Cette pièce est technologique, car elle contient des profils de surface simples, son traitement ne nécessite pas de dispositifs et de machines spécialement conçus. Les surfaces de l'axe sont traitées sur la rotation, le forage et les rectifieuses. La précision requise des tailles et de la rugosité des surfaces sont obtenues avec un ensemble relativement petit d'opérations simples, ainsi qu'un ensemble de couteaux standard et de cercles de meulage standard.

La fabrication de la pièce est caractérisée par la complexité, qui est dû, tout d'abord, avec le maintien du travail de la pièce, la précision nécessaire de la taille, la rugosité des surfaces de travail.

Ainsi, l'article est technologique en termes de méthodes de conception et de traitement.

Le matériau à partir duquel l'axe est fabriqué, l'acier 45 fait référence à un groupe d'aciers structurels en carbone moyen. Il est utilisé pour les pièces à moyennement générées en fonction des bases vitesses et des pressions spécifiques moyennes.

La composition chimique de ce matériau sera réduite au tableau 1.1.

Tableau 1.1.

7
DE	SI	Mn.	CR	S.	P.	Cu.	Ni.	Comme
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Foncons-nous légèrement sur les propriétés mécaniques du roulé et des forfaits nécessaires à une analyse plus approfondie, ce qui réduit également au tableau 1.2.

Tableau 1.2.

Nous présentons des propriétés technologiques.

La température du début de forgeage de 1280 c °, la fin de la forge 750 s °.

Cet acier a une soudabilité limitée.

Procaïaque à la coupe - dans un état à chaud à HB 144-156 et σ B \u003d 510 MPa.

1.2 Définition du type de production et de taille de la pièce

Dans la tâche du projet de cours indique le programme de production de produits annuel dans le montant de 7 000 pièces. Par la formule source, nous déterminons le programme annuel de la production de pièces en morceaux, en prenant en compte les pièces de rechange et les pertes possibles:

où n est le programme de sortie du produit annuel, PCS.;

P 1 - Programme de production annuel pour les pièces, pièce. (Prendre 8000 pcs.);

b - Le nombre de pièces fabriquées en outre pour pièces de rechange et reconstituer les pertes possibles, en pourcentage. Vous pouvez prendre b \u003d 5-7;

m est le nombre de détails de ce nom dans le produit (accepter 1 pc.).

Pc.

La taille du programme de production en termes quantitatifs physiques détermine le type de production et a un effet décisif sur la nature de la construction du processus technologique, de choisir des équipements et des équipements, sur l'organisation de la production.

En ingénierie mécanique distingue trois principaux types de production:

Production unique ou individuelle;

Production de masse;

Production de masse.

Sur la base du programme de sortie, vous pouvez conclure que, dans ce cas, nous avons une production en série. Avec la production en série, la fabrication de produits est effectuée par des parties ou une série, répétée périodiquement.

En fonction de la taille des fêtes ou des épisodes, il existe trois types de production de masse pour les voitures moyennes:

Production à petit secteur avec le nombre de produits dans une série de 25 pièces maximum.;

Production à moyen terme avec le nombre de produits dans les PC de la série 25-200;

Grande production avec le nombre de produits dans une série de plus de 200 pièces;

Une caractéristique de la production de masse est que la fabrication de produits est effectuée par des parties. Le nombre de pièces dans le lot pour les démarrages simultanés est autorisé à déterminer par la formule simplifiée suivante:

où n est le nombre de billettes dans la partie;

P - Programme de fabrication de produits annuels, PCS.;

L - le nombre de jours auquel il est nécessaire d'avoir un stock de détails en stock pour assurer l'assemblage (accepter L \u003d 10);

F - le nombre de jours ouvrables par an. Vous pouvez prendre f \u003d 240.

Pc.

Connaissant la production annuelle des pièces, nous définissons que cette production fait référence à une grande échelle (5000 à 50000 pcs.).

Avec la production en série, chaque processus technologique est fixé sur un lieu de travail spécifique. La plupart des emplois sont effectués plusieurs opérations périodiquement répétées.

1.3 Choisir une méthode d'obtention d'un blanc

La méthode d'obtention des billettes initiales des pièces de la machine est déterminée par la conception de la pièce, le volume de production et le plan de production, ainsi que le rapport coût-efficacité de la fabrication. Initialement, à partir de la variété de méthodes d'obtention d'une billettes source, plusieurs méthodes sont choisies, qui permettent de fournir la possibilité d'obtenir la pièce de la pièce de cette pièce et de vous permettre de simplement apporter la configuration de la pièce d'origine à la configuration de la partie finie. Sélectionnez la pièce à travailler - cela signifie choisir une méthode pour l'obtenir, décrivez les entrées du traitement de chaque surface, calculez les dimensions et spécifiez les tolérances à l'inexactitude de la fabrication.

La principale chose lors du choix d'une pièce à travailler est d'assurer la qualité prédéterminée de la partie finie à son coût minimum.

La solution correcte de la question du choix des pièces de pièces, si différents types d'exigences techniques et de capacités sont applicables, ne peuvent être obtenues qu'à la suite de calculs techniques et économiques en comparant le coût du coût de la pièce finie à la même forme ou autre forme de la pièce. Les processus technologiques d'obtention d'ébauches sont déterminés par les propriétés technologiques des matériaux, des formes constructives et des dimensions des pièces et du programme de libération. Il convient de privilégier une billette caractérisée par la meilleure utilisation du métal et moins de coût.

Prenez deux méthodes d'obtention de la billette et d'analyser chacune de chacune de choisir la méthode souhaitée d'obtenir des billettes:

1) obtenir une pièce de la location

2) Obtention d'une billette avec estampage.

Vous devez choisir la méthode la plus «réussie» d'obtention d'une pièce par calcul analytique. Comparez les options pour la valeur minimale des coûts actuels de la pièce.

Si la pièce est fabriquée à partir du roulé, le coût de la pièce est déterminé par le poids du produit laminé requis pour la fabrication de la pièce et le poids des puces. Le coût de la pièce obtenue par la location est déterminé par la formule suivante:

,

où est la masse de la pièce, kg;

S - Prix de 1 kg de billettes de matériaux, frotter.;

q est la masse de la partie finie, kg;

Q \u003d 3,78 kg; S \u003d 115 roubles; q \u003d 0,8 kg; S q \u003d 14,4 kg.

Substituez les données source dans la formule:

Considérez la possibilité d'obtenir la pièce à travailler avec estampage sur le GKM. Le coût de la pièce est déterminé par l'expression:

Où je suis le prix d'une tonne d'estampage, de frotter.;

K t - coefficient en fonction de la classe de précision d'estampage;

Au coefficient c - en fonction de la complexité de la complexité de l'estampage;

Au coefficient en fonction de la masse d'estampage;

Au m - coefficient en fonction de la marque de matériel de timbre;

Au coefficient de p - en fonction du programme annuel de la libération d'estampage;

Q - poids de la pièce, kg;

q est la masse de la partie finie, kg;

S ots - prix 1 tonne de déchets, frottez.

Avec i \u003d 315 roubles; Q \u003d 1,25 kg; K t \u003d 1; À c \u003d 0,84; K \u003d 1; À m \u003d 1; À n \u003d 1;

q \u003d 0,8 kg; S q \u003d 14,4 kg.

L'effet économique de la comparaison des méthodes d'obtention de billettes en vertu duquel le processus technologique de traitement mécanique ne change pas, peut être calculé par la formule:

,

wheres E1, S E2 - Le coût des blancs comparés, des roubles;

N - Programme annuel, PCS.

Déterminer:

Parmi les résultats obtenus, on peut voir que la possibilité d'obtenir une pièce d'estampage est économiquement bénéfique.

La fabrication de la méthode de préparation d'estampage sur différents types d'équipements est une méthode progressive réduisant de manière significative les indemnités de traitement mécanique par rapport à la préparation de la pièce de la pièce roulée et est également caractérisée par un degré de précision et plus élevé. performance. Dans le processus d'emboutissage, le matériau est également compacté et la direction du matériau des fibres sur le contour de la pièce est créée.

Décider de la tâche de choisir la méthode d'obtention de la pièce à travailler, vous pouvez commencer à effectuer les étapes suivantes du travail du cours, qui nous amènera progressivement à la préparation directe du processus technologique de fabrication de la partie, qui est le but principal de la travail de cours. Le choix du type de pièce et la méthode d'obtention d'elle a l'effet le plus direct et très significatif sur la nature de la construction du processus technologique de la fabrication de la pièce, car, en fonction de la méthode sélectionnée d'obtention de la pièce à usiner, la valeur du Traitement de la pièce et, par conséquent, modifie la méthode des méthodes et, par conséquent, pas un ensemble de méthodes, utilisée pour le traitement de surface.

1.4 Objet des méthodes et des étapes de traitement

Les facteurs suivants à prendre en compte sont influencés par le choix de la méthode de traitement:

forme et taille de la pièce;

la précision du traitement et de la propreté des surfaces des parties;

faisabilité économique de la méthode de traitement sélectionnée.

Guidé par les éléments ci-dessus, nous commencerons à identifier l'ensemble des méthodes de traitement sur chaque surface de la pièce.

Figure 1.1 Esquisse de pièces avec la désignation de couches éliminées lors de l'usinage

Toutes les surfaces de l'axe ont des exigences suffisamment élevées pour la rugosité. Calcul des surfaces A, B, B, G, D, E, Z et, de diviser en deux opérations: Black (préliminaire) et piston (final). Avec le décalage approximatif, nous supprimons la majeure partie de l'allocation; Le traitement est fabriqué avec une grande profondeur de coupe et une grande alimentation. Le schéma assure que le plus petit temps de traitement est le plus bénéfique. Avec Chistoching, retirez une petite partie de l'allocation et l'ordre du traitement de surface est préservé.

Lors du traitement sur le tour, vous devez faire attention à la fixation durable de la pièce et de la couteau.

Pour obtenir la rugosité spécifiée et la qualité requise des surfaces de R et, il est nécessaire d'appliquer une rectification propre, à laquelle la précision du traitement des surfaces cylindriques externes atteint la troisième classe et la rugosité de surface de 6-10 classes .

Pour une plus grande visibilité, nous écrivons schématiquement les méthodes sélectionnées pour traiter chaque surface de la pièce:

A: Projet de netteté, point de finition;

B: affûtage noir, affûtage du nettoyage, filetage;

Q: ébauche, aiguillage du cueilleur;

G: Projet de netteté, affûtage de finition, broyage de chisty;

D: ébauche d'affûtage, affûtage fini;

E: Projet de netteté, affûtage fini;

W: Forage, Cancant, Déploiement;

S: ébauche d'affûtage, aiguisement de finition;

Et: ébauche, aiguillon de la tige, grincement propre;

À: ébaucher, affûtage pickest;

L: perçage, maniement;

M: perçage, zénkering;

Vous pouvez maintenant passer à l'étape suivante du cours du cours du cours associé au choix des bases techniques.

1.5 Sélection de la base de données et séquence de traitement

Les détails de la pièce pendant le processus de traitement, il devrait prendre et enregistrer pendant toute la durée de traitement d'une certaine position par rapport aux composants ou périphérique de la machine. Pour ce faire, il est nécessaire d'exclure la possibilité de trois mouvements de ligne droite de la pièce dans la direction des axes de coordonnées sélectionnés et de trois mouvements de rotation autour de ceux-ci, ou les axes parallèles à ceux-ci (c'est-à-dire de priver la pièce de travail les six degrés de liberté).

Pour déterminer la position de l'ébauche rigide, il est nécessaire d'avoir six points de référence. Pour leur placement, trois surfaces de coordonnées sont nécessaires (ou remplaçant leurs trois combinaisons de surfaces de coordonnées), en fonction de la forme et de la taille de la pièce, ces points peuvent être situés sur la surface de la coordonnée de différentes manières.

En tant que bases de données technologiques, il est recommandé de choisir des bases de conception pour éviter la recalculition des tailles opérationnelles. L'axe est un détail d'une forme cylindrique, dont les bases de conception sont les surfaces d'extrémité. Dans la plupart des opérations, le support est effectué selon les régimes suivants.

Figure 1.2 Schéma de l'installation de la pièce dans une cartouche de trois technologies

Dans ce cas, lors de l'installation de la pièce dans la cartouche: 1, 2, 3, 4 - la base double guide, qui prend quatre degrés de liberté - un déplacement par rapport à l'axe de bœuf et de l'axe du tour autour des axes du bœuf et Oz; 5 - La base de soutien prive la pièce d'un degré de liberté - se déplaçant le long de l'axe de l'OY;

6 - la base de soutien qui privant la pièce de sécurité d'un degré de liberté, à savoir la rotation autour de l'axe de l'OY;

Figure 1.3 Schéma d'installation de la pièce à vice

Considérant la forme et les dimensions de la pièce, ainsi que la précision de la transformation et de la propreté de la surface, des ensembles de procédés de traitement pour chaque surface de l'arbre ont été sélectionnés. Nous pouvons déterminer la séquence de traitement de surface.

Figure 1.4 Détails d'esquisse avec des surfaces de désignation

1. Tourner le fonctionnement. La pièce est installée sur la surface 4 dans

cartouche à cames auto-centrée avec focalisation de la fin de la fin de l'extrémité 9, surface 8, fin 7, surface 6.

2. Tourner le fonctionnement. Nous tournons la pièce à tailles et la définir dans la cartouche de l'auto-centrage 3 sur la surface 8 avec l'arrêt à l'extrémité pour le tournant noir de l'extrémité 1, la surface 2, la fin 3, la surface 4, la fin 5.

3. Tourner le fonctionnement. La pièce est installée sur la surface 4 dans

cartouche à cames auto-centrée avec mise au point à la fin 5 pour la fin de la fin de la fin de la fin 9, la surface 8, la fin 7, les surfaces 6, le chanfrein 16 et la rainure 19.

4. Tourner le fonctionnement. Nous tournons sur la pièce et le mettons sur la pièce de la pièce et le réglons dans la cartouche de l'auto-centrage 3 à la surface de la surface 8 avec l'arrêt de l'extrémité 7 pour la finition de l'extrémité de l'extrémité 1, la surface 2, la fin 3, les surfaces 4, la fin 5, Champateurs 14, 15 et des rainures 17, 18.

5. Tourner le fonctionnement. La pièce est installée dans la cartouche d'auto-centrage 3 à came sur la surface 8 avec une butée à l'extrémité pour le perçage et la monnaie de la surface 10, coupant le filetage sur la surface 2.

6. Opération de forage. La pièce est définie à titre indicatif sur la surface 6 avec l'arrêt de la fin 9 pour le perçage, le montage et le déploiement de la surface 11, du forage et de la surface de la surface 12 et 13.

7. Opération de broyage. La pièce est montée sur la surface 4 dans la cartouche à came de centrage automatique avec une emphase à la fin 5 pour le meulage de surface 8.

8. Opération de broyage. La pièce est montée sur la surface 8 jusqu'à la cartouche à came de centrage automatique avec une mise au point sur la fin 7 pour le meulage de surface 4.

9. Retirez l'élément de l'appareil et envoyez-le au contrôle.

La surface de la pièce est traitée dans la séquence suivante:

surface 9 - ébauche;

surface 8 - ébauche;

surface 7 - ébauche;

surface 6 - ébauche;

surface 1 - ébauche;

surface 2 - ébauche;

surface 3 - ébauche;

surface 4 - ébauche;

surface 5 - ébauche;

surface 9 - affûtage du piston;

surface 8 - affûtage du piston;

surface 7 - affûtage du piston;

surface 6 - affûtage du piston;

surface 16 - Retirez le chanfrein;

surface 19 - pour aiguiser la rainure;

surface 1 - affûtage du piston;

surface 2 - affûtage du piston;

surface 3 - affûtage du piston;

surface 4 - affûtage du piston;

surface 5 - affûtage du piston;

surface 14 - Retirez le chanfrein;

surface 15 - Retirez le chanfrein;

surface 17 - pour aiguiser la rainure;

surface 18 - pour aiguiser la rainure;

surface 10 - Forage, Monnaie;

surface 2 - filetage;

surface 11 - Forage, Connexion, Déploiement;

surface 12, 13 - Perçage, montage;

surface 8 - 18 meulage;

surface 4 - 18 meulage;

Comme on peut le voir, le traitement des surfaces de la pièce est effectué dans l'ordre d'une méthode plus grossière à des méthodes plus précises. La dernière méthode de traitement en fonction des paramètres de précision et de qualité doit être conforme aux exigences du dessin.

1.6 Développement du processus de route

La partie est l'axe et fait référence aux corps de rotation. Nous produisons le traitement de la pièce obtenue par estampage. Lors du traitement, nous utilisons les opérations suivantes.

010. Tournant.

1. Aspacez la surface 8, coupez la fin 9;

2. Purifiez la surface 6, coupe 7

Coupeur Matériau: ST25.

Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

015. Tourner.

Le traitement est effectué sur une machine de machine tournante tournante 1P365.

1. Purifiez la surface 2, coupez la fin 1;

2. Aspacez la surface 4, coupez la fin 3;

3. Coupez la fin 5.

Coupeur Matériau: ST25.

Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

Le détail est basé sur une cartouche à trois technologies.

En tant qu'instrument de mesure, nous utilisons le support.

020. Tourner.

Le traitement est effectué sur une machine de machine tournante tournante 1P365.

1. Aspacez la surface 8, 19, coupez la fin 9;

2. Aspacez la surface 6, coupez la fin 7;

3. Retirez le chanfrein 16.

Coupeur Matériau: ST25.

Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

Le détail est basé sur une cartouche à trois technologies.

En tant qu'instrument de mesure, nous utilisons le support.

025. Tourner.

Le traitement est effectué sur une machine de machine tournante tournante 1P365.

1. Aspacez la surface 2, 17, couper la fin 1;

2. Aspacez la surface 4, 18, coupez la fin 3;

3. Couper la fin 5;

4. Retirez le chanfrein 15.

Coupeur Matériau: ST25.

Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

Le détail est basé sur une cartouche à trois technologies.

En tant qu'instrument de mesure, nous utilisons le support.

030. Tourner.

Le traitement est effectué sur une machine de machine tournante tournante 1P365.

1. Perceuse, trou zénkering - surface 10;

2. Couper le fil - surface 2;

Matériau de la perceuse: ST25.

Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

Le détail est basé sur une cartouche à trois technologies.

035. Forage

Le traitement est effectué sur une machine de forage de coordonnées 2550f2.

1. Perceuse, Zenkering 4 trous étagères Ø9 - Surface 12 et Ø14 - Surface 13;

2. Perceuse, zénkering, déployer un trou Ø8 - surface 11;

Matériau de la perceuse: P6M5.

Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

Le détail est basé dans le vice.

En tant qu'instrument de mesure, nous utilisons le calibre.

040. Meulage

1. moudre la surface 8.

Le détail est basé sur une cartouche à trois technologies.

En tant qu'instrument de mesure, nous utilisons le support.

045. Meulage

Le traitement est effectué sur une rectification circulaire 3T160.

1. moudre la surface 4.

Pour le traitement, choisissez une meule

PP 600 × 80 × 305 24A 25 h cm1 7 k5a 35 m / s. GOST 2424-83.

Le détail est basé sur une cartouche à trois technologies.

En tant qu'instrument de mesure, nous utilisons le support.

050. Vibro abrasif

Le traitement est effectué dans la voiture vibrationAbraSive.

1. Fuck Sharp Bords, éliminer les bavures.

055. Lavage

Le rinçage est fait dans la salle de bain.

060. Contrôle

Contrôlez toutes les tailles, vérifiez la rugosité de la surface, l'absence de caverne, pointant des arêtes vives. La table de contrôle est utilisée.

1.7 Choisissez l'équipement, l'équipement, les instruments de coupe et de mesure

traitement de coupe d'axe récolte

La sélection des machines est l'une des tâches les plus importantes de l'élaboration du processus technologique de traitement mécanique de la pièce. Cela dépend du bon choix de la productivité de la partie, de l'utilisation économique des zones de production, de la mécanisation et de l'automatisation du travail manuel, de l'électricité et à la fin du coût du produit.

Selon le volume de la libération de produit, des machines sont choisies en fonction du degré de spécialisation et de haute performance, ainsi que des machines-outils avec contrôle logiciel numérique (CNC).

Lors de l'élaboration du processus technologique de traitement mécanique de la pièce à usiner, il est nécessaire de sélectionner correctement des périphériques qui devraient aider à augmenter la productivité, à traiter la précision, à améliorer les conditions de travail, à éliminer le marquage préliminaire de la pièce et à les réconcilier lors de l'installation sur la machine.

L'utilisation de machines-outils et d'outils auxiliaires lors du traitement des billettes donne un certain nombre d'avantages:

améliore la qualité et la précision du traitement des pièces;

réduit l'intensité de la main-d'œuvre du traitement des blancs en raison d'une forte diminution du temps passé à l'installation, à la réconciliation et à la fixation;

élargit les capacités technologiques des machines;

crée la possibilité de traiter simultanément plusieurs blancs fixés dans un appareil général.

Lors de l'élaboration d'un processus technologique de traitement mécanique de la pièce, le choix de l'outil de coupe, de son espèce, de la conception et de la taille est largement prédéterminé par les méthodes de traitement, les propriétés du matériau étant traitées, la précision souhaitée du traitement et de la qualité de la la surface traitée de la pièce.

Lors du choix d'un outil de coupe, il est nécessaire de s'efforcer de prendre un outil standard, mais lorsqu'il est conseillé, un outil spécial, combiné et formé, doit être appliqué pour combiner le traitement de plusieurs surfaces.

Le bon choix de la partie découpée de l'outil revêt une grande importance pour accroître la productivité et réduire le coût du traitement.

Lors de la conception du processus technologique de traitement mécanique de la pièce à usiner pour le contrôle interopéral et final des surfaces traitées, il est nécessaire d'utiliser un instrument de mesure standard, compte tenu du type de production, mais en même temps, quand il est conseillé , un instrument de contrôle et de mesure spécial doit être appliqué ou un dispositif de contrôle et de mesure.

La méthode de contrôle devrait contribuer à améliorer la productivité du travail du contrôleur et de l'homme de la machine, créez des conditions pour améliorer la qualité des produits et réduire ses coûts. En production unique et en série, un instrument de mesure universel est généralement appliqué (étrier, calorienguineer, micromètre, couplage, indicateur, etc.)

En masse et à grande production, il est recommandé d'utiliser des calibres limites (supports, embouteillages, motifs, etc.) et des méthodes de contrôle actif généralisées dans de nombreuses industries de la construction industrielle.

1.8 Calcul de la taille de fonctionnement

Sous le système d'exploitation est compris comme la taille apposée sur la croquisse de fonctionnement et caractérisant la valeur de la surface traitée ou l'emplacement mutuel des surfaces traitées, des lignes ou des points de la pièce. Le calcul de la taille opérationnelle est réduit au problème de la détermination appropriée de l'allocation opérationnelle et de la taille de l'admission opérationnelle, en tenant compte des caractéristiques de la technologie développée.

Les dimensions de fonctionnement longues sont des tailles caractérisant le traitement des surfaces avec un emplacement unilatéral de la transmission, ainsi que des dimensions entre les axes et les lignes. Le calcul des dimensions de fonctionnement longes est effectué dans la séquence suivante:

1. Préparation des données source (basées sur le dessin de travail et les cartes de fonctionnement).

2. Établir le schéma de traitement en fonction des données source.

3. Construire un graphique de chaînes de taille pour déterminer l'indemnité, le dessin et les dimensions de fonctionnement.

4. Établir une déclaration du calcul des dimensions opérationnelles.

Sur le schéma de traitement (Figure 1.5), nous placons le croquis de détail avec l'indication de toutes les surfaces de cette structure géométrique, se produisant pendant le processus de traitement de la pièce à la pièce finie. En haut de la croquis, toutes les tailles de dessin long sont des dimensions avec des tolérances (c) et du bas de l'allocation opérationnelle (1z2, 2z3, ..., 13z14). Sous la croquis de la table de traitement, des lignes dimensionnelles sont indiquées, caractérisant toutes les dimensions de la pièce orientée par des flèches unilatérales, de sorte que la même flèche n'approchait pas l'une des surfaces de la pièce de la pièce, et une seule flèche a approché le reste de les surfaces. Les lignes dimensionnelles suivantes caractérisent les dimensions de l'usinage. Les dimensions de fonctionnement sont orientées vers les surfaces des surfaces.

Figure 1.5 Schéma de traitement de détail

Sur la colonne des structures initiales des surfaces de raccordement 1 et 2, des nervures ondulées caractérisant la valeur de 1z2, des surfaces 3 et 4 avec des nervures supplémentaires caractérisant la valeur de l'indemnité 3z4, etc. et effectuent également des arêtes épaisses des dimensions de dessin 2C13, 4C6 et ainsi de suite.

Figure 1.6 Nombre de structures source

Haut graphique. Caractérise la surface de la pièce. Le chiffre dans le cercle indique le numéro de surface sur le schéma de traitement.

Graphique de bord. Il caractérise le type de connexions entre les surfaces.

"Z" - correspond à la taille de l'indemnité opérationnelle et "C" - taille de dessin.

Sur la base du système de traitement développé, un graphique de structures arbitraires est construit. La construction de la dérivée de l'arbre commence à la surface de la pièce, à laquelle, dans le schéma de traitement, et non la même flèche est fournie. Figure 1.5, une telle surface est indiquée par le nombre "1". De cette surface, nous effectuons ces bords du graphique qui le concernent. À la fin de ces côtes, vous spécifiez les flèches et les nombres de ces surfaces auxquelles sont effectuées les tailles spécifiées. De même, le graphique selon le schéma de traitement.

Figure 1.7 Compte de structures dérivées

Haut graphique. Caractérise la surface de la pièce.

Graphique de bord. Le composant de la taille de la chaîne de taille correspond à la taille de fonctionnement ou à la taille de la pièce.

Graphique de bord. Le lien de fermeture de la chaîne de taille correspond à la taille du dessin.

Graphique de bord. Le lien de fermeture de la chaîne de taille correspond à une indemnité de fonctionnement.

Sur tous les bords du graphique, ils mettent le signe ("+" ou "-"), guidé par la règle suivante: Si le bord du graphique entre dans sa flèche en haut avec un grand nombre, puis sur ce bord mis en place Le signe "+", si le bord du graphique entre dans sa flèche vers le sommet avec un nombre plus petit, puis sur ce bord définit le signe "-" (Figure 1.8). Nous tenons compte que les dimensions opérationnelles sont inconnues et selon le schéma de traitement (Figure 1.5), nous déterminons approximativement la taille de la taille ou la taille de la pièce de la pièce à l'aide des dimensions de dessin et des points de fonctionnement minimum à cet effet, qui sont Fabriqué en micronéther (RZ), la profondeur de la couche de déformation (T) et la déviation spatiale (ΔPR), précédant.

Comptez 1. Dans une séquence arbitraire, réécrivez toutes les tailles de dessin et toutes les indemnités.

Count 2. Indiquez les opérations des opérations dans la séquence de leur mise en œuvre sur la technologie de la route.

Count 3. Indiquez le nom des opérations.

Count 4. Indiquez le type de machine et son modèle.

Compte 5. Nous placons des croquis simplifiés dans une position inchangée pour chaque opération avec une indication des surfaces traitées selon la technologie de route. La numérotation de surface est effectuée conformément au schéma de traitement (Figure 1.5).

Compte 6. Pour chaque surface étant traitée sur cette opération, nous indiquons la taille opérationnelle.

Count 7. Nous ne produisons pas de traitement thermique sur cette opération. Par conséquent, le nombre n'est pas rempli.

Count 8. Rempli dans des cas exceptionnels lorsque la sélection de la base de mesure est limitée aux conditions de la commodité de contrôler la taille opérationnelle. Dans notre cas, le graphique reste libre.

Count 9. Nous indiquons des options de surface possibles pouvant être utilisées comme bases de données technologiques, en tenant compte des recommandations données.

Le choix des surfaces utilisées comme bases technologiques et de mesure, commencez par la dernière opération dans la commande, inverser le processus du processus technologique. Les équations de chaînes de taille sont enregistrées en fonction du graphique des structures source.

Après avoir sélectionné les bases de données et les tailles d'exploitation, nous procédons à calculer les valeurs nominales et au choix des tolérances pour les dimensions opérationnelles.

Le calcul des dimensions de fonctionnement longs est basé sur les résultats de l'optimisation de la structure des tailles opérationnelles et est effectué conformément à la séquence de travail. Préparer les données source pour calculer les dimensions de fonctionnement est effectuée en remplissant le graphique.

13-17 cartes de sélection de la base de données et calcul de la taille de fonctionnement.

Comptez 13. Pour fermer les chaînes de dimension, qui sont des tailles de dessin, écrivez les valeurs minimales de ces tailles. Pour fermer les liens, qui sont des points de fonctionnement, indiquez la valeur de l'allocation minimale, qui est déterminée par la formule:

z min \u003d rz + t,

wherher - la hauteur des irrégularités obtenues lors de l'opération précédente;

T est la profondeur de la couche défectueuse formée à l'opération précédente.

Les valeurs RZ et T sont déterminées par des tables.

Comptez 14. Pour la fermeture des chaînes de dimension qui dessine des tailles, écrivez les valeurs maximales de ces tailles. Les valeurs maximales des indemnités ne sont pas encore apposées.

Compte 15, 16. Si l'admission à la taille opérationnelle souhaitée aura un signe "-", alors dans la colonne 15 placez le numéro 1, si "+", puis dans la colonne 16 placez le numéro 2 dans la colonne 16.

Comptez 17. Nous avons mis environ les valeurs des dimensions opérationnelles des tailles, nous utilisons les équations de chaînes dimensionnelles du graphique 11.

1. 9A8 \u003d 8C9 \u003d 12 mm;

2. 9A5 \u003d 3C9 - 3C5 \u003d 88 - 15 \u003d 73 mm;

3. 9a3 \u003d 3C9 \u003d 88 mm;

4. 7A9 \u003d 7Z8 + 9A8 \u003d 0,2 + 12 \u003d 12mm;

5. 7a12 \u003d 3C12 + 7A9 - 9A3 \u003d 112 + 12 - 88 \u003d 36 mm;

6. 10a7 \u003d 7a9 + 9Z10 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;

7. 10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4Z5 \u003d 12 - 12 + 73 + 0,2 \u003d 73 mm;

8. 10a2 \u003d 10a7 - 7a9 + 9a3 + 2Z3 \u003d 12 - 12 + 88 + 0,2 \u003d 88 mm;

9. 6A10 \u003d 10a7 + 6Z7 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;

10. 6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12Z13 \u003d 12 - 12 + 36 + 0,2 \u003d 36 mm;

11. 1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1Z2 \u003d 88 - 12 + 0,5 \u003d 77 mm;

12. 1A11 \u003d 10Z11 + 1A6 + 6A10 \u003d 0,2 + 77 + 12 \u003d 89 mm;

13. 1A14 \u003d 13Z14 + 1A6 + 6A13 \u003d 0.5 + 77 + 36 \u003d 114 mm.

Comptez 18. Nous mettons sur la table de précision 7 valeurs de tolérances aux dimensions de fonctionnement, étant donné les recommandations énoncées dans. Après avoir mis les tolérances dans la colonne 18, il est possible de déterminer les valeurs d'indemnité maximales et de les mettre dans la colonne 14.

La valeur de ΔZ est déterminée à partir des équations de la colonne 11 comme quantité de tolérances aux composants de la chaîne de taille des dimensions opérationnelles.

Comptez 19. Dans ce graphique, vous devez élever les valeurs nominales des dimensions opérationnelles.

L'essence de la méthode de calcul des valeurs nominales des dimensions de fonctionnement est réduite à la résolution des chaînes de dimension enregistrées dans la colonne 11.

1. 8C9 \u003d 9A89A8 \u003d

2. 3C9 \u003d 9A39A3 \u003d

3. 3C5 \u003d 3C9 - 9A5

9A5 \u003d 3C9 - 3C5 \u003d

Prendre: 9A5 \u003d 73 -0,74

3С5 \u003d.

4. 9z10 \u003d 10a7 - 7A9

10a7 \u003d 7a9 + 9z10 \u003d

Prendre: 10A7 \u003d 13.5 -0.43 (Réglage + 0,17)

9Z10 \u003d.

5. 4Z5 \u003d 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5

10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4Z5 \u003d

Prendre: 10A4 \u003d 76,2 -0,74 (ajustement + 0,17)

4z5 \u003d.

6. 2Z3 \u003d 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3

10a2 \u003d 10a7 - 7a9 + 9a3 + 2Z3 \u003d

Prendre: 10A2 \u003d 91.2 -0.87 (Réglage + 0,04)

2Z3 \u003d.

7. 7Z8 \u003d 7A9 - 9A8

7a9 \u003d 7z8 + 9A8 \u003d

Prendre: 7A9 \u003d 12.7 -0.43 (Réglage: + 0,07)

7z8 \u003d.

8. 3C12 \u003d 7A12 - 7A9 + 9A3

7a12 \u003d 3C12 + 7A9 - 9A3 \u003d

Prendre: 7A12 \u003d 36.7 -0.62

3C12 \u003d.

9. 6Z7 \u003d 6A10 - 10A7

6a10 \u003d 10a7 + 6z7 \u003d

Prendre: 6A10 \u003d 14.5 -0.43 (Réglage + 0,07)

6Z7 \u003d.

10. 12z13 \u003d 6A13 - 6A10 + 10A7- 7A12

6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12Z13 \u003d

Prendre: 6A13 \u003d 39,9 -0,62 (ajustement + 0,09)

12z13 \u003d.

11. 1Z2 \u003d 6A10 - 10A2 + 1A6

1a6 \u003d 10a2 - 6A10 + 1Z2 \u003d

Prendre: 1A6 \u003d 78,4 -0,74 (réglage + 0,03)

1Z2 \u003d.

12. 13z14 \u003d 1A14 - 1A6 - 6A13

1a14 \u003d 13z14 + 1A6 + 6A13 \u003d

Prendre: 1A14 \u003d 119,7 -0,87 (réglage + 0,03)

13z14 \u003d.

13. 10Z11 \u003d 1A11 - 1A6 - 6A10

1a11 \u003d 10z11 + 1a6 + 6A10 \u003d

Prendre: 1A11 \u003d 94.3 -0.87 (Réglage + 0,03)

10Z11 \u003d.

Après avoir calculé les valeurs nominales des tailles, la saisie dans le comte 19 de la carte de sélection de base et avec une tolérance de traitement est enregistrée dans le comte "Note" du schéma de traitement (Figure 1.5).

Après avoir rempli le comte 20 et le comte "Remarque", les valeurs obtenues des dimensions de fonctionnement sont appliquées aux croquis du processus de route. À ce sujet, le calcul des valeurs nominales des dimensions de fonctionnement longs est terminée.

Carte Sélection des bases de données et calcul des tailles opérationnelles

Liens de fermeture

Opération non

le nom de l'opération

Équipement moteur

traitement

Opérationnel

Base

Chaînes de taille

Liens de circuit des chaînes dimensionnelles

Dimensions de fonctionnement

Surfaces transformées

La profondeur du thermoproop. couches

Conditions sélectionnées

Options Tehnol. Bazar

NUL technique adopté. et mesurer. Base

La désignation

Dimensions limites

Signe d'admission et env. valeur opérationnelle

Valeur

Nominal valeur

min.

max

valeur

5

Préparé.

Gkm.

13z14 \u003d 1A14-1A-6A13 10Z11 \u003d 1A11-1A6-6A10. 1Z2 \u003d 6A10-10A2 + 1A6

10

Tokar

1p365.

6

6

12Z13 \u003d 6A13-6A10 + 10A7-7A12

Figure 1.9 Carte Sélection des bases de données et calculez les dimensions de fonctionnement

Calcul des tailles d'exploitation avec une allocation bilatérale

Lors du traitement des surfaces avec une allocation bilatérale, le calcul, les dimensions de fonctionnement doivent être effectuées à l'aide de la méthode statistique permettant de déterminer la taille de l'indemnité opérationnelle en fonction de la méthode de traitement sélectionnée et de la taille des surfaces.

Pour déterminer la taille de l'indemnité opérationnelle par la méthode statique, en fonction de la méthode de traitement, nous utiliserons les tables source.

Pour calculer les dimensions de fonctionnement avec un emplacement de balayage double face, pour de telles surfaces, nous compilons le schéma de calcul suivant:

Figure 1.10 Schéma d'indemnité opérationnelle

Établissant une déclaration de calcul de la taille d'exploitation diamétrale.

Compte 1: Spécifie les opérations des opérations en fonction de la technologie développée dans laquelle cette surface est traitée.

Compte 2: Le procédé de traitement est spécifié conformément à la carte de fonctionnement.

Compte 3 et 4: Indique la désignation et l'ampleur de l'opération diamétrique nominale prise par des tables conformément au procédé de traitement et à la taille de la partie traitée.

Compte 5: Indique la désignation de la taille opérationnelle.

Compte 6: Selon le schéma de traitement accepté, des équations sont effectuées pour calculer les dimensions de fonctionnement.

Remplir la déclaration commence par la dernière opération.

Compte 7: taille opérationnelle indiquée avec admission. La valeur calculée de la taille opérationnelle souhaitée est déterminée par la solution de l'équation du graphique 6.

L'énoncé du calcul des dimensions de fonctionnement dans le traitement du diamètre extérieur de l'axe Ø20k6 (Ø20)

	Nom exploitation	Allocation opérationnelle		Taille de fonctionnement
		Conception.	Valeur	Conception.	Formules pour calcul	Taille approximative
1	2	3	4	5	6	7
Zag.	Estampillage	Ø24.
10	Tournant (rugueux)	D10	D10 \u003d D20 + 2Z20
20	Tournant (pur)	Z20	0,4	D20	D20 \u003d D45 + 2Z45
45	Affûtage	Z45	0,06	D45.	D45 \u003d putain. R-r.

L'énoncé de calcul des dimensions de fonctionnement dans le traitement du diamètre extérieur de l'axe Ø75 -0.12

1	2	3	4	5	6	7
Zag.	Estampillage	Ø79
10	Tournant (rugueux)	D10	D10 \u003d D20 + 2Z20	Ø75,8 -0.2
20	Tournant (pur)	Z20	0,4	D20	D20 \u003d DAMN. R-r.

L'énoncé du calcul des dimensions de fonctionnement dans le traitement du diamètre extérieur de l'axe Ø30K6 (Ø30)

L'état du calcul des dimensions de fonctionnement dans le traitement du diamètre extérieur de l'arbre Ø20H7 (Ø20 -0.021)

1	2	3	4	5	6	7
Zag.	Estampillage	Ø34
15	Tournant (rugueux)	D15	D15 \u003d D25 + 2Z25	Ø20,8 -0,2.2
25	Tournant (pur)	Z25	0,4	D25.	D25 \u003d DAMN. R-r.	Ø20 -0.021

L'énoncé de calcul des dimensions de fonctionnement lors du traitement du trou Ø8n7 (Ø8 +0.015)

L'énoncé de calcul des dimensions de fonctionnement lors du traitement du trou Ø12 +0.07

L'énoncé de calcul de la taille de fonctionnement lors du traitement du trou Ø14 +0.07

L'énoncé de calcul des dimensions de fonctionnement lors du traitement du trou Ø9 +0.058

Après avoir calculé les dimensions de fonctionnement diamétriques, nous les assignons aux croquis des opérations correspondantes de la description de la route du processus technologique.

1.9 Calcul des modes de coupe

Lors de la prescription de modes de coupe, la nature du traitement, du type et de la taille de l'outil, le matériau de sa pièce de coupe, le matériau et l'état de la pièce, le type et l'état de l'équipement sont pris en compte.

Lors du calcul des modes de coupe, définissez la profondeur de la coupe, la soumission de la minute, la vitesse de coupe. Nous donnons un exemple de calcul des modes de coupe pour deux opérations. Pour d'autres opérations, des modes de coupe sont prescrits selon, T.2, p. 265-303.

010. Grande grève (Ø24)

Modèle 1P365, matériau transformé - acier 45, matériau d'outils Art 25.

Le cutter est équipé d'une plaque de carbure Article 25 (Al 2 O 3 + TICN + T15K6 + TIN). L'utilisation d'une plaque de carbure qui n'a pas besoin d'une masse réduit le temps passé sur le changement d'outil, en outre, la base de ce matériau est une t15K6 améliorée, ce qui augmente considérablement la résistance à l'usure et la résistance à la température de l'article 25.

Pièce de coupe de géométrie.

Tous les paramètres de la partie de coupe sont choisis parmi la source A Coupeur de passage: α \u003d 8 °, γ \u003d 10 °, β \u003d + 3º, F \u003d 45 °, F 1 \u003d 5 °.

2. Marque de liquide de refroidissement: 5% d'émulsion.

3. La profondeur de coupe correspond à la taille de l'indemnité, car l'allocation est supprimée en un voyage.

4. L'alimentation calculée est déterminée sur la base des exigences de rugosité (, p.266) et est spécifiée par le passeport de la machine.

S \u003d 0,5 tr / min.

5. Résistance, p.268.

6. La vitesse de coupe calculée est déterminée à partir de la durabilité spécifiée, de l'alimentation et de la profondeur de la découpe de, p.265.

où avec v, x, m, y - coefficients [5], p.269;

T - la résistance de l'outil, min;

S - Feed, v / mm;

t - profondeur de coupe, mm;

V est un coefficient qui prend en compte l'influence du matériau de la pièce.

À v \u003d k m v ∙ k n v ∙ k et v,

K m v est un coefficient qui prend en compte l'influence des propriétés du matériau étant traitée à la vitesse de coupe;

À n v \u003d 0,8 - le coefficient qui prend en compte l'effet de la condition de la surface de la billette sur la vitesse de coupe;

K et V \u003d 1 est un coefficient qui prend en compte l'effet du matériau instrumental pour la vitesse de coupe.

K m v \u003d k g ∙,

où k g est un coefficient caractérisant un groupe de fabrication d'acier.

K m v \u003d 1 ∙

À v \u003d 1.25 ∙ 0,8 ∙ 1 \u003d 1,

7. Taux de rotation de règlement.

où d est le diamètre traité de la pièce, mm;

V p - vitesse de coupe estimée, m / min.

Selon le passeport, la machine prend n \u003d 1500 tr / min.

8. Vitesse de coupe réelle.

où diamètre de pièces traitées en D, mm;

n est la vitesse de rotation, rpm.

9. Le composant tangentiel de la force de découpe PZ, H est déterminé par la formule de la source, p.271.

P z \u003d 10 ∙ s p ∙ t x ∙ s y ∙ v n ∙ to p,

gader z - force de coupe, n;

Avec p, x, y, n - coefficients, p.273;

S - flux, mm / ob;

t - profondeur de coupe, mm;

V - vitesse de coupe, rpm;

À P est un coefficient de correction (à p \u003d à M. K J P ∙ k g p ∙ à L P, les valeurs numériques de ces coefficients de, p.264, 275).

K p \u003d 0,846 ∙ 1 ∙ 1.1 ∙ 0,87 \u003d 0,8096.

P z \u003d 10 ∙ 300 ∙ 2.8 ∙ 0,5 0,5 0,75 ∙ 113 -0,15 ∙ 0,8096 \u003d 1990 N.

10. Power Out, p.271.

,

où r z est la force de la coupe, n;

V - Vitesse de coupe, RPM.

.

La puissance du moteur électrique 1P365 est de 14 kW, de sorte que la puissance électrique est suffisante:

N res.< N ст.

3,67 kW<14 кВт.

035. Forage

Trou de forage Ø8 mm.

Modèle de machine 2550F2, matériau transformé - acier 45, matériau de l'outil R6M5. Le traitement est effectué en une seule passe.

1. Justification de la marque matérielle et de la géométrie de la partie de coupe.

Pièce de coupe matérielle de l'instrument R6M5.

Dureté 63 ... 65 HRCE,

La résistance à la traction de la courbure S n \u003d 3,0 GPA,

Force de traction S b \u003d 2.0 GPA,

Limiter la force de la compression S SZH \u003d 3,8 GPA,

Géométrie de la partie de coupe: W \u003d 10 ° - l'angle d'inclinaison de la dent de la vis;

f \u003d 58 ° - l'angle principal du plan

a \u003d 8 ° - coin style arrière.

2. Profondeur de coupe

t \u003d 0.5 ∙ D \u003d 0,5 ∙ 8 \u003d 4 mm.

3. L'alimentation calculée est déterminée sur la base des exigences de rugosité. Avec 266 et est spécifiée par le passeport de la machine.

S \u003d 0,15 tr / min.

4. Résistance s. 270.

5. La vitesse de coupe estimée est déterminée à partir de la durabilité spécifiée, de l'alimentation et de la profondeur de la découpe.

où avec v, x, m coefficients, p.278.

T - la résistance de l'outil, min.

S - Feed, R / mm.

t - Profondeur de coupe, mm.

Au coefficient en V, en tenant compte de l'effet du matériau de la pièce, de la condition de la surface, du matériel d'outil, etc.

6. Taux de rotation de règlement.

où d est le diamètre de détail traité, mm.

V p - vitesse de coupe estimée, m / min.

Selon le passeport, la machine prend n \u003d 1000 tr / min.

7. Vitesse de coupe réelle.

où D-traçait le diamètre de la pièce, mm.

n- Fréquence de rotation, RPM.

.

8. Couple

M k \u003d 10 ∙ s m ∙ d q ∙ s ∙ to r.

S - Feed, mm / à propos.

D - Diamètre de forage, mm.

M k \u003d 10 0,0345 ∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙ 0,92 \u003d 4,45 n ∙ m.

9. Force axiale R O, N Software, p. 277;

P o \u003d 10 ∙ s p · d q · s y · à p,

où avec p, q, y, k r, - coefficients p.281.

R O \u003d 10 ∙ 68 · 8 1 · 0,15 0,7 · 0,92 \u003d 1326 N.

9. Puissance de coupe.

gdem kr - couple, n ∙ m.

V - Vitesse de coupe, RPM.

0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Meulage

Machine 3T160, matériau transformé - acier 45, matériau d'outil - électrocorondant normal 14A.

Meulage de curling de la périphérie du cercle.

1. Marque matérielle, géométrie de la pièce de coupe.

Choisissez un cercle:

PP 600 × 80 × 305 24A 25 h cm1 7 k5a 35 m / s. GOST 2424-83.

2. Profondeur de coupe

3. L'alimentation radiale S p, mm / nous définissons selon la formule de la source, p. 301, tableau. 55.

S p \u003d 0,005 mm / environ.

4. Vitesse de cercle V à, m / s Déterminez par la formule de la source, p. 79:

où d k est le diamètre du cercle, mm;

D k \u003d 300 mm;

n K \u003d 1250 tr / min - fréquence de rotation de la broche de broyage.

5. La fréquence estimée de la rotation de la pièce N Z.R, RPM Nous définissons la formule de la source, p.79.

où v z.r - la vitesse sélectionnée de la pièce, m / min;

V z. Je définirai la table. 55, p. 301. Nous accepterons v z.r \u003d 40 m / min;

d h - le diamètre de la pièce, mm;

6. Puissance efficace N, KW nous définissons sur la recommandation dans

source p. 300:

avec une meule de mortaise de la périphérie du cercle

lorsque le coefficient C N et les indicateurs des degrés R, Y, Q, Z sont donnés dans la table. 56, p. 302;

V z.r - la vitesse de la pièce, m / min;

S p - alimentation radiale, mm / ob;

d h - le diamètre de la pièce, mm;

b - largeur de meulage, mm est égale à la longueur de la section de broyage de la pièce;

La puissance de la machine de moteur 3T160 est de 17 kW, de sorte que la puissance entraîne la puissance est suffisante:

N coupé< N шп

1,55 kW< 17 кВт.

1.10 Rationation opérationnelle

Les normes de temps calculées et technologiques sont déterminées par le calcul.

Il existe des normes de TPC à la pièce et le calcul du calcul du temps. Le taux de calcul est déterminé par la formule à la page 46 ,:

où T PC est la norme de pièces, min;

T p.z. - temps préparatoire et final, min;

n - Nombre de pièces dans la partie, PCS.

T Pièces \u003d t OSN + T vsp + t okll + t

où T est le principal temps technologique, min;

t vsp - temps auxiliaire, min;

t Temps de maintenance de temps oblique, min;

t pere des pauses et des loisirs, min.

Le temps technologique principal pour la rotation des opérations de forage est déterminé par la formule à la page 47 ,:

wherel est la durée estimée de la transformation, mm;

Nombre de passes;

Aliment d'outils min minutes;

a - le nombre de pièces traitées simultanément.

La longueur de traitement calculée est déterminée par la formule:

L \u003d L Couper + L 1 + L 2 + L 3.

wHEREL couper la longueur de coupe, mm;

l 1 - la longueur de l'outil, mm;

l 2 - la longueur de l'insertion de l'outil, mm;

l 3 - Longueur de l'attelage de l'outil, mm.

Le temps de service sur le lieu de travail est déterminé par la formule:

t orl \u003d t tech boss + t org.obl,

wHERET TEHN.OBSL - Heure de maintenance, min;

t org.ocl - l'heure du service organisationnel, min.

,

,

où - le coefficient déterminé par les normes. Nous acceptons.

Le temps pour une pause et un repos est déterminé par la formule:

,

où - le coefficient déterminé par les normes. Nous acceptons.

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Trou de forage Ø8 mm.

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040. Meulage

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S - Feed, mm / à propos.

D - Diamètre de forage, mm.

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