Курсов проект за технологична техника
Тема на проекта: Развитие технологичен процес Детайли за механична обработка "адаптер".

Приложения: скица карти превръщащи фрезоване пробиване, операционна карта на комбинирани части за обработка на машини за рязане на CNC, програма за контрол (005, а) (в системата за фаникут), чертежи на адаптера, схеми за обработка на части, технологични скици, чертеж на детайла, чертеж на детайла, чертеж на детайла .

В този курс проект се изчислява обемът на освобождаване и се определя видът на производството. Анализира коректността на изпълнението на чертежа от гледна точка на спазването на настоящите стандарти. Проектиран е детайлен маршрут за обработка, оборудване, режещи инструменти и осветителни тела. Изчисляват се експлоатационни размери и размер на детайла. Определени са режими на рязане и времеви скорост на операцията за завъртане. Считат за въпроси на метрологичната подкрепа и безопасността.

Най-важните задачи на това срочна писмена работа са: практическо разбиране на основните понятия и разпоредби на технологията на машиностроенето върху примера за проектиране на технологичния процес на обработка на детайла "адаптер", овладяване на съществуващата номенклатура технологично оборудване и аксесоари в условията на производство, техните технологични способности, рационалната област на тяхното използване.

В процеса на анализиране на технологичния процес бяха разгледани следващи въпроси: Разглеждане на дизайна на дизайнерите, обосновката за избор на технологичен процес, механизация и автоматизация, използване на високопроизводителни машини и оборудване, стрийминг и групови методи на производство, стриктно спазване на стандартите за изграждане на машиностроене и поредица от предпочитания, валидността на използването на специфични операции на технологично оборудване, \\ t режещи инструментиРаботни устройства, инструменти за измерване, идентифициране на структурите на технологичните операции, тяхната критична оценка, определяне на елементите на технологичните операции.

Съдържание
1. Задача
Въведение
2. Изчисляване на обема на освобождаване и определяне на вида на производството
3. основни характеристики Детайли
3.1 Официална цел Детайли
3.2 Подробност Тип
3.3 Технологични детайли
3.4 Детайли за чертежа на нормоконтрола и метрологично изследване
4. Избор на вид подготовка и обосновката му
5. Развитие на технологичния процес на производство на производствена част
6. Развитие на оперативния технологичен процес на производствената част
6.1 Изчисляване на избраното технологично оборудване
6.2 Детайли за схемата за инсталиране на усъвършенстване
6.3 Назначаване на режещи инструменти
7. обработване на скици
8. Развитие на програмата за управление
8.1 Извършване на технологична скица, указваща структурата на операциите
8.2 Изчисляване на координатите на референтните точки
8.3 Развитие на програмата за управление
9. Изчисляване на размера на работната среда и размера на детайла
10. Изчисляване на режимите на рязане и техническо класиране
11. Метрологична подкрепа на технологичния процес
12. Безопасност на технологичната система
13. Напълване технологични карти
14. ЗАКЛЮЧЕНИЯ
15. Библиографски списък

Изпратете добрата си работа в базата знания е проста. Използвайте формата по-долу

Студентите, завършилите студенти, млади учени, които използват базата на знанието в обучението и работата ви, ще ви бъдат много благодарни.

Публикувано на http://www.allbest.ru/

детайли за проектиране на технологични процеси

1. Дизайн част

1.1 Описание на модула

1.2 Описание на данните за проекта, включени в дизайна на възела

1.3 Описание на проектните изменения, предложени от ученика

2. Технологична част

2.1 Детайлен анализ на технологиите за проектиране

2.2 Развитие на детайлите за производство на технологични процеси

2.3 Избор на използвано технологично оборудване и инструменти

2.4 Разработване на основни схеми

1 . Дизайн част

1 . 1 Описание на дизайна на възел или монтаж на монтаж

Детайл - адаптер, за който по-късно ще бъде проектиран технологичният процес на производство, е част от Възел възел, като вентил, който на свой ред се използва в модерно оборудване (например маслен филтър в автомобила). Маслена филтър - устройство, проектирано за почистване на двигателното масло от замърсяване в процеса на работа на двигателя на вътрешното изгаряне на механични частици, смоли и други примеси. Това означава, че без маслен филтър, системата за смазване на двигателите с вътрешно горене не може да направи.

Фигура 1. 1 - клапан BNTU 105081. 28. 00 SAT

Детайли: пружина (1), макара (2), адаптер (3), накрайник (4), щепсел (5), шайба 20 (6), пръстен (7), (8).

За да изградите възел "клапан", трябва да изпълните следните стъпки:

1. Преди сглобяване проверете повърхностите за чистота, както и от липсата на абразивни вещества и корозия между детайлите за чифтосване.

2. При монтиране на гумени пръстени (8) за защита от изкривяване, усукване, механично увреждане.

3. При сглобяване на канали за гумени пръстени в част (4), смажете Litol-24 Gost 21150-87 с смазване.

4. Спазвайте стандартите за затягане съгласно OST 37. 001. 050-73, както и технически изисквания Затягане на OST 37. 001. 031-72.

5. Клапанът трябва да бъде запечатан при подаване на масло към всяка кухина, с монтиран втори вискозитет от 10 до 25 CR под налягане от 15 МРа, появата на отделните капки чрез свързване на върха (4) с адаптер (3) с адаптер (3) с адаптер (3) не е смел знак.

6. Останалите технически изисквания се наблюдават на STB 1022-96.

1 . 2 Описание Проектна информация, включени в дизайна на възела (единица за монтаж)

Пролетен еластичен елемент, предназначен да натрупа или абсорбира механична енергия. Пролетта може да бъде направена от всеки материал с достатъчно високо влияние и еластични свойства (стомана, пластмаса, дърво, шперплат, дори картон).

Стоманени пружини с общо предназначение Преместване от високовъглеродни стомани (U9A-U12A, 65, 70) допирани с манган, силиций, ванадий (65g, 60C2A, 65S2A). За пружини, работещи в агресивни среди, неръждаема стомана (12x18N10T), берилиев бронз (BRB-2), силмархинтен бронз (BRCMC3-1), калаен цинков бронз (Brotz-4-3). Малките пружини могат да се изливат от готовия проводник, докато мощните са направени от отхвърлената стомана след образуването.

Шайбата е закопчалка, поставена под другия продукт за закрепване, за да се създаде по-голяма площ на опорната повърхност, да се намали повредата на повърхността на частта, предотвратявайки самоизхвърлянето на закрепващата част, както и да се комктивира връзката с уплътнението.

В нашия дизайн се използва от пералнята Gost 22355-77

Клапанът на макарата е устройство, което ръководи потока от течност или газ, като компенсира подвижната част спрямо прозорците на повърхността, на която се плъзга.

В нашия дизайн, използван макара 4570-8607047

Слот материал - стомана 40x

Компактен адаптер или изпитателно устройство, предназначено за свързване на устройства, които нямат различен съвместим метод на свързване.

Фигура 1. 2 Детайли за скици "Адаптер"

Таблица 1. 1.

Обобщена таблица на характеристиките на повърхността на частта (адаптер).

Име повърхност	Точност (Качество)	Грапавост,	Забележка
Лицето (плоско) (1)			Почистване на лицето не повече от 0. 1 спрямо оста.
Външна резба (2) \\ t
Ballock (3)
Вътрешен цилиндричен (4) \\ t
Външен цилиндричен (5)			Отклонение от перпендикулярност не повече от 0. 1 спрямо (6)
Лицето (плоско) (6)
Вътрешен резба (7) \\ t
Вътрешен цилиндричен (9) \\ t
Потел (8) \\ t
Вътрешен цилиндричен (10)

Таблица 1. 2.

Химичен състав Стомана 35GOST 1050-88

Материалът, който е избран за производството на разглежданата част - Steel 35Gost 1050-88. Steel 35 Gost1050-88 е висококачествено висококачествено структурно въглерод. Използва се за подробности за ниските силни страни, които изпитват малки напрежения: оси, цилиндри, колянови валове, пръти, шпиндели, зъбни колела, преси, пресичащи валове, превръзки, дискове и други детайли.

1 . 3 ОТНОСНОписанието на модификациите на структурите на предложения студент

Детайлът на адаптера съответства на всички приети стандарти, жестове, стандартите за проектиране, поради което не е необходимо да се подобрява и подобрява. Това ще доведе до увеличаване на броя на технологичните операции и използваното оборудване, в резултат на това какво да се увеличи времето за обработка, което ще доведе до увеличаване на цената на единица продукция, което е икономически не е подходящо.

2 . Технологична част

2 . 1 Детайлен дизайн Техники анализ

При технологичното положение на детайлите означава набор от свойства, които определят нейната адаптивност за постигане на оптимални разходи в производството, експлоатацията и ремонта на посочените показатели за качество, обема на производството и работата. Технологичният анализ на частта е един от важните етапи в процеса на разработване на технологичен процес и се извършва като правило, в два етапа: високо качество и количествено.

Качественият анализ на детайлите на адаптера за производство показа, че има достатъчно размери, видове, толеранси, грапавост за нейното производство, което съществува възможност за максимално приближение на заготовка до размера и формата на частта, способността за резачки за проход. Материалът на 3050-88-те е широко разпространен и широко разпространен. Маса от част 0. 38 кг, поради което не е необходимо да се прилага допълнително оборудване за нейното обработване и транспортиране. Всички повърхности на частта са лесно достъпни за обработка и техният дизайн и геометрията е необходимо да се обработи стандартният инструмент. Всички дупки в детайлите на кръстосаното намаление няма нужда от позициониране на инструмента при обработка.

Всички скоби, извършени в един ъгъл, могат да бъдат изпълнени с един инструмент, същото се отнася и за жлебовете (резач на жлеба), има 2 канала за изхода на инструмента при рязане на конеца. Това е признак на технологично. Това е признак на технологично. Частта е твърда, тъй като дължината на съотношението към диаметъра е 2. 8, така че не изисква допълнителни тела за осигуряване на него.

По силата на простотата на дизайна, малки размери, незначителна маса и малък брой Обработващи повърхности, частта е доста технологична и не представлява трудностите за обработка. Определям производството на частта, използвайки количествените показатели, които са необходими за определяне на коефициента на точност. Получените данни са показани в таблица 2. 1.

Таблица 2. 1.

Брой и точност на повърхностите

Коефициентът на ефективност е равен на 0, 91\u003e 0, 75. Това показва малките изисквания за точността на повърхностите на детайлите на адаптера и показва неговата технологичност.

За да се определи грапавостта, всички необходими данни се намаляват до таблица 2. 2.

Таблица 2. 2.

Брой и грапавост на повърхностите

Коефициентът на коефициент на грапавост е 0. 0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Въпреки наличието на нетехнологични характеристики, според висококачествения и количествен анализ, детайлът на адаптера обикновено се счита за технологичен.

2 .2 Разработване на технологичен процес на технологично производство

За необходимата форма на детайлите се използват краищата "като чист". Предварителна повърхност SH28. 4-0. 12na дължина 50. 2-0, 12, не желае R0. 4max. След това, първият фавър 2. 5h30 °. ПРЕДВАРИТЕЛНА ГЛОВАТА "Б", издръжливи размери: 1. 4 + 0, 14; ъгъл 60 °; SH26. 5-0. 21; R0. един; R1; 43 + 0. 1. Централни измервателни уреди. Свредла дупки17 до дълбочина 46. 2-0. 12. Почистете дупката SH14 до SH17. 6 + 0. 12 до дълбочина 46. 2-0. 12. Rarsing SH18. 95 + 0. 2 на дълбочина 18. 2-0. 12. Липсваш жлеба "D", издържат на размерите. Рестанирайте лицето 1. 2H30 °. Нарежете края на размера 84. 2-0, 12. Пробийте дупката SH11 преди да влезете в дупката SH17. 6 + 0. 12. Изпращане на лицето 2. 5H60 ° в дупка SH11. Да изостря SH31. 8-0, 13 за дължина 19 под резбата M33CH2-6G. Изхвърлете гладка 2. 5H45 °. Да изостря жлеба "Б". Нарежете резбата M33C2-6G. Точно да издържат на размерите SH46, ъгъл 10 °. Нарежете нишката M20CH1-6H. Пробийте изхода на дупката SH9. Празнувайте шампионите 0. 3h45 ° в дупката SH9. Смелете дупката SH18 + 0, 043 до RA0. 32. Shind Sh28. 1-0. 03 до RA0. 32 с подмиване на десния край с размер 84. смилане на RA0, 16.

Таблица 2. 4.

Списък на механичните операции

Операция №	Име на операцията
	Обръщане с CNC.
	Обръщане с CNC.
	Включете винта.
	Вертикално пробиване
	Вертикално пробиване
	Вътрехалифона
	Kruglochlifoval.
	Kruglochlifoval.
	Токар
	Контрол изпълнител

2 .3 Избор на използвано технологично оборудване и инструменти

При условията на съвременното производство по-голяма роля придобива инструмент за рязане, използван при обработката на големи партии на части с необходимата точност. В същото време такива показатели са на първо място като издръжливост и метода на настройката на размера.

Избор на машини за проектирания технологичен процес, който произвеждаме, след като всяка операция е разработена преди това. Това означава, че методът за обработка на повърхността, точността и грапавостта, режещия инструмент и вида на производството са избрани и дефинирани и дефинирани.

За производството на тази част се използва оборудването:

1. Свързваща машина с CNC CNC16K20F3;

2. машина за завъртане 16k20;

3. вертикални сондажни машини 2N135;

4. машинно интраслиффейл 3k227V;

5. Машинно полуавтоматично кръгово покритие 3M162.

CNC Lathe 16K20T1.

Часовникът CNC с CNC модел 16K20T1 е предназначен за фина обработка на части от ротационните тела в затворен полуавтоматичен цикъл.

Фигура 2. 1 - CNC Lathe 16K20T1

Таблица 2. 5.

Технически характеристики на машината с CNC 16K20T1

Параметър	Стойност
Най-големият диаметър на обработения детайла, мм:
над Стана
над челюст
Най-голямата дължина на обработения детайла, mm
Височината на местоположението на центровете, мм
Най-големият диаметър на пръчката, мм
Стъпка, изрязана от дърворезба: метрична, мм;
Диаметъра на дупката на шпиндела, mm
Вътрешен конус за шпиндел на Морс
Скорост на шпиндела, rpm.
Фураж, мм / около. . \\ T
Longitian
Напречни
Морс Pinoli Hole Cone
Кръстосано сечение на ножове, мм
Диаметър на покровителя (GOST 2675. 80), mm
Силата на моторното задвижване на главното движение, kW
Числен софтуерно устройство за управление
Отклонение от плоскостта на крайната повърхност на пробата, микрона
Размери на машината, мм

Фигура 2. 2 - завъртаща и завинтваща машина 16k20

Машините са проектирани да извършват различни стружки и за рязане на нишки: метричен, модулен, инч, стъпка. Определянето на машината 16k20 придобива допълнителни индекси:

"B1", "B2" и т.н. - при промяна на основните технически характеристики;

"U" - при оборудването на машинната престилка с интегрирано ускорено движение и кутия за хранене, осигурявайки способността да се намали резба 11 и 19 нишки на един инч, без да се подменят предавките за смяна в скоростната кутия;

"С" - когато е оборудван с устройство с устройство за сондиране, предназначено за пълно сондаж, фрезоване и рязане на нишка с различни ъгли върху частите, монтирани на машината;

"B" - при поръчване на машина с повишен най-голям диаметър на обработката на детайла над леглото - 630 мм и дебеломер - 420 мм;

"G" - при поръчване на машина с вдлъбнатина в леглото;

"D1" - при поръчване на машина с повишен най-голям диаметър на пръчката, преминаваща през шпиндел в шпиндела от 89 mm;

"L" - при поръчване на машината с цената за разделяне на крайника на напречното движение 0, 02 mm;

"M" - при поръчване на машина с механизирано задвижване на горната част на дебеломера;

"C" - при поръчване на машина с цифрово индексиращо устройство и линейни конвертори за възстановяване;

"RC" - при поръчка на машина с устройство за цифрови индексиране и преобразуватели на линейни перари и с безстепенна настройка на скоростта на шпиндела;

Таблица 2. 6.

Технически характеристики на машината на липса на промяна 16k20

Име на параметър	Стойност
1 Разширяване на детайла, обработен на машината
1. 1 Най-големият диаметър на преработения детайла: над леглото, мм
1. 2 най-голям диаметър на обработения детайл над дебеломер, mm, не по-малко
1. 3 най-голямата дължина на инсталирания детайла (когато е монтиран в центровете), mm, не по-малко над отстраняването в леглото, мм, не по-малко
1. 4 височина на центровете над ръководствата на леглата, мм
2 индикатора за инструменти, инсталирани на машината
2. 1 най-високата височина на резачката, монтирана в масовия държач, mm
3 индикатора на основните и спомагателни движения на машината
3. 1 брой скорости на шпиндела: директно въртене обратно въртене
3. 2 Честота на шпиндела, RPM
3. 3 фураж за дебеломер надлъжни напречни
3. 4 граници за подаване на дебеломер, mm / about надлъжни напречни
3. 5 Захранващи предпазници нарязани нишки метрик, мм. модулен, модул инч, брой нишки pittev, Pitch.
3. 6 Скорост на бързите движения на дебеломер, m / min: надлъжни напречни
4 показатели за енергийните характеристики на машината
4. 1 Най-големият въртящ момент на шпиндела, KNM
4. 2
4. 3 задвижващи движения бързо движения, kw
4. 4 охлаждаща задвижваща сила, kW
4. 5 обща мощност, инсталирана на машината електрически двигатели, kW
4. 6 Обща машина за консумация на енергия, (най-голяма), kW
5 показателя за размера и масата на машината
5. 1 Общо размери на машината, mm, не повече:
5. 2 машина машина, kg, не повече
6 характеристики на електрическото оборудване
6. 1 поколение на мрежата за доставка	Променлива, трифазен
6. 2 Текуща честота, Hz
7 Коригирана нива на звукова мощност, DBA
8 Клас на машина за точност според ГОСТ 8

Фигура 2. 3 - вертикална пробивна машина 2T150

Машината е предназначена за: Пробиване, пробиване, центрове, внедряване на резба. Вертикално пробиваща машина с кръгла колона и го включва с маса. На машината можете да се справяте с малки части на масата, по-големи на основната плоча. Ръчно и механично захранване на шпиндела. На дълбочина на обработка с автоматично изключване на фуражите. Режещи нишки с ръчно и автоматично обратно обръщане на вретената на дадена дълбочина. Обработка на малки детайли на масата. Контрол на движението на шпиндела в владетеля. Вградено охлаждане.

Таблица 2. 7.

Технически характеристики на машината вертикално пробиване машина 2t150

Най-големият условен диаметър на пробиването, mm чугун SCH20.
Най-големият диаметър на резбата, mm, в стомана
Точност на дупките след разгръщане
Cone Spindle	Morse 5 AT6.
Най-голямото движение на шпиндела, мм
Разстояние от края на шпиндела до масата, мм
Най-голямото разстояние от края на шпиндела до плочата, мм
Най-голямото движение на масата, мм
Размер на работната повърхност, мм
Брой скорости на шпиндела
Граници на скоростта на шпиндела, rpm.
Брой фураж за шпиндел
Величината на фуражите, мм / около.
Най-големият въртящ момент на шпиндела, nm
Най-големите усилия за хранене, n
Включете ъгъла около колоната
Изключване на емисията, когато се достигне предшестваната дълбочина на пробиване	автоматично
Ток за пръстен	Три фазови променливи
Напрежение, b.
Основен път за движение, KW
Обща мощност на електрическия двигател, kW
Габаритни размери на машината (LCBHH), mm, не повече
Машинна машина (нетна / бруто), kg, не повече
Размери на опаковката (LCBHH), mm, не повече

Фигура 2. 4 - Машина Invahelipheal 3K228A

Машината е интра-жлеза 3k228A е предназначена за смилане на цилиндрични и конични, глухи и през отвори. 3K228A машината има широка гама от ротационни честоти на шлифовъчни кръгове, шпиндел на продукта, величината на напречната храна и скоростта на изместване на таблицата за обработка на частите на оптималните режими.

Ролкови водачи за напречно движение на смилане баба заедно с крайната връзка - топка, винтови двойка осигуряват минимални движения с висока точност. Приспособлението за смилане на краищата на продукта ви позволява да обработвате на машината 3K228A дупки и да завършите в една инсталация на продукта.

Ускореното регулиращо напречно движение на смилащата баба намалява спомагателното време, когато машината се отразява 3K228A.

За да се намали нагряването на леглото и изключването на вибрации, хидравличната задвижваща машина се монтира отделно от машината и е свързана с него гъвкавия маркуч.

Магнитният сепаратор и филтърният конвейер осигуряват висококачествено почистване на охлаждащата течност, което подобрява качеството на третираната повърхност.

Автоматичното прекратяване на напречната храна след изваждане на инсталираната надбавка позволява на оператора едновременно да контролира множество машини.

Таблица 2. 8.

Технически спецификации на машината на взаимосмително 3K228A

Характеристика
Диаметърът на шлицето е най-големият, мм
Най-голямата дължина на смилане с най-голям диаметър на шума, мм
Най-големият външен диаметър на инсталирания продукт без корпус, mm
Най-големият ъгъл на шлифовъчния конус, градушка.
Разстояние от продуктите на шпинделката на огледалото на масата, mm
Най-голямото разстояние от края на новия кръг на устройството за тореши до шпиндела на шпиндела на продукта, мм
Основен път за движение, KW
Обща мощност на електродвигателите, kW
Размери на машината: дължина * ширина * височина, mm
Обща площ на етажа с отдалечено оборудване, m2
Маса 3K228A, кг
Индикатор за точността на пробата:
постоянство на диаметъра в надлъжната секция, микрона
повишаване, μm.
Групаща повърхност на примерния продукт:
цилиндричен вътрешен RA, μm
плоско мъчение

Фигура 2. 5 - полуавтоматичен кръгъл наклонен 3M162

Таблица 2. 9.

Техническите характеристики на полуавтоматиката на кръговото покритие 3M162

Характеристика	Име
Най-големият диаметър на детайла, мм
Най-голямата дължина на обработената част, мм
Дължина на смилане, мм
Точност
Власт
Габарти.

Инструменти, използвани при производството на детайли.

1. Режещ (английски инструменти) - режещ инструмент, предназначен да обработва части от различни размери, форми, точност и материали. Това е основният инструмент, използван при завъртане, планиране и влачене на работи (и на съответните машини). Резачът и заготовката са плътно фиксирани в машината в резултат на относителното движение в контакт помежду си, той се среща в работния елемент на ножа в материалния слой и последващото му рязане под формата на чипове. С по-нататъшното промоция на ножа, процесът на въже се повтаря и чиповете се образуват от отделни елементи. Видът на чиповете зависи от подаването на машината, скоростта на въртене на детайла, материала на детайла, относителното местоположение на ножа и детайла, използването на охлаждаща течност и други причини. В процеса на работа фрезите са податливи на носене, затова изпълняват потока им.

Фигура 2. 6, резачка Gost 18879-73 2103-0057

Фигура 2. 7 ножа Gost 18877-73 2102-0055

2. Инструмент за рязане на рязане с движение на въртене и движение на аксиалното захранване, предназначени да извършват дупки в твърд слой материал. Ролтът може да се използва и за пробиване, т.е. увеличаване на съществуващите, предварително пробити дупки и разгръщането, т.е. не чрез вдлъбнатини.

Фигура 2. 8 - Бормашина Gost 10903-77 2301-0057 (материал P6M5K5)

Фигура 2. 9 - Cutter Gost 18873-73 2141-0551

3. Шлифовъчните колела са предназначени за отстраняване на криволинейни повърхности от мащаб и ръжда, за смилане и полиране на продукти от метали, дърво, пластмаси и други материали.

Фигура 2. 10 - Кръг на шлифоване ГОСТ 2424-83

Инструмент за управление

Технически инструменти за мониторинг: SCC-I-125-0 Caliper, 1-2 Gost 166-89; Микрометър mk 25-1 gost 6507-90; NutroMer Gost 9244-75 18-50.

Калиплерът е предназначен за измервания с висока точност, външните и вътрешните размери на частите могат да бъдат измерени, дълбочината на отвора. Калипливът се състои от фиксирана част - измервателен владетел с гъба и движеща се част - подвижна рамка

Фигура 2. 11 - CC-I-125-0 Caliper, 1-2 Gost 166-89.

NutroMer - инструмент за измерване на вътрешния диаметър или разстояние между две повърхности. Точността на измерванията чрез улекмер е същата като микрометра - 0, 01 mm

Фигура 2. 12 - Nutromer Gost 9244-75 18-50

Микрометърът е универсален инструмент (устройство), проектиран да измерва линейните размери с абсолютен или относителен контактен метод в малък размер с ниска грешка (от 2 микрона до 50 микрона, в зависимост от измерените диапазони и класа на точност), трансдюрьорския механизъм от която е винт на микропара - гайка

Фигура 2. 13 - микрометър гладък MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Разработване на блокиращи схеми за операции и подбор на устройства

Схемата за съдържание и консолидация, технологични бази данни, поддръжката и затягащите елементи и устройствата трябва да осигурят определена позиция на детайла спрямо режещите инструменти, надеждността на нейното фиксиране и инвариантността на базата по време на целия процес на обработка на тази инсталация. Повърхността на детайла, приета като бази и тяхното относително местоположение, трябва да бъде такова, че е възможно да се използва най-простият и надежден дизайн на устройството, за да се гарантира удобството за инсталиране на консолидация, дезинтеграция и отстраняване на детайла, възможността приложението на правилните места на силите на скобата и доставката на режещи инструменти.

При избора на бази данни трябва да се вземат предвид основните основни принципи. Като цяло, пълният цикъл на обработка на частите от проекта за завършване е направен с последователна промяна на основите на основите. Въпреки това, за да се намалят грешките и да се увеличи производителността на частите, е необходимо да се стремим да се намали преинсталирането на детайла по време на обработката.

При високи изисквания за точността на обработката за приготвяне на заготовки е необходимо да се избере такава софтуерна схема, която ще осигури най-малката грешка при нагаряне;

Препоръчително е да се съобразяват с принципа на постоянство на базата. С промяната на базата данни по време на технологичния процес точността на обработката се намалява поради грешката на взаимното местоположение на новите и използваните преди това базови повърхности.

Фигура 2. 14 - Подготовка

Относно операциите 005-020, 030, 045, частта е фиксирана в центровете и работи с касета с три връзки:

Фигура 2. 15 - Работа 005

Фигура 2. 16 - Работа 010

Фигура 2. 17 - Работа 015

Фигура 2. 18 - Експлоатация 020

Фигура 2. 19 - Работа 030

Фигура 2. 20 - Работа 045

При работа 025 частта е фиксирана в заместник.

Фигура 2. 21 - Работа 025

Операции 035-040 нито са фиксирани в центрове.

Фигура 2. 22 - Работа 035

За да се осигури детайла на операциите, се използват следните тела: три технологична, подвижна и фиксирана пътна касета, фиксирана поддръжка, машина за машината.

Фигура 2. 23- Три-вратовръзка GOST 2675-80

Положението на машината е устройство за затягане и задържане на заготовки или части между две гъби (подвижни и фиксирани) по време на обработката или сглобяването.

Фигура 2. 24-посещения Машина Gost 21168-75

Център A-1-5-N Gost 8742-75 - център за въртене на машината; Машинни центрове - инструмент, използван за фиксиране на заготовките, когато се обработват на металорежещи машини.

Фигура 2. 25- Въртяща се ГОСТ 8742-75

Публикувано на AllBest.ru.

Подобни документи

Разработване на маршрут Технологичен процес на производство на детайла "тялото пробита долно". Описание на технологичната операция за фрезови жлебове. Избор на оборудване и режещи инструменти за тази операция. Изчисляване на параметрите на режима на рязане.

курсова работа, добавена 12/15/2014


Развитие на технологичния път на серийно производство на детайл "SLOTSEVA". Определяне на структурата на технологичния процес на преходите и урежда. Описание на оборудването и инструментите. Изчисляване на режимите на рязане. Изчисляване на техническата норма на времето.

курсова работа, добавена 12/23/2010


Описание на детайлите за проектиране и работа. Обосновка на вида на производството. Метода за получаване на детайла. Разработване на маршрут и хирургически процес. Определяне на режимите на рязане и времеви стандарти. Изчисляване на инструмента за измерване и рязане.

теза, добавена 24.05.2015


Описание на целта на продукта, състава на монтажните единици и входящите детайли. Избор на материали, оценка на технологичните показатели на продуктовия дизайн. Основните операции на технологичната обработка на частта, разработването на механични режими на обработка.

курсова работа, добавена 08/09/2015


Изчисляване на надбавка за взаимно изпълнение, процес на маршрут. Определяне на режимите на рязане и тяхното класиране. Избор на основно оборудване. Технологична документация (маршрут и операционни карти). Описание на монтажното устройство.

курсова работа, добавена 05/27/2015


Изследването на инсталирането на виброакустичния контрол на големи лагери. Развитие на дизайна на възела на радиалното натоварване. Анализ на технологичния дизайн на проектния детайл "Натиснете". Избор на технологично оборудване и режещи инструменти.

теза, добавена 10.27.2017


Описание на детайлите на целта. Характеристики на посочения вид производство. Технически условия на материала. Развитие на технологичния процес на производството на частта. Технически характеристики на оборудването. Управление на програма за завъртане.

курсова работа, добавена 01/09/2010


Анализ на официалната цел на детайлите, физико-механичните характеристики на материала. Избор на вид производство, форма на организация на технологичния процес на производството на частта. Развитие на технологичния път на повърхностно третиране и производството на частта.

курсова работа, добавена 10/22/2009


Принципът на продуктовата операция, монтажният блок, в който артикулът включва. Подробности за материала и неговите свойства. Обосновка и описание на метода за получаване на детайла. Разработване на детайлен маршрут за обработка. Изчисляване на режимите за рязане. Организиране на работната станция Tokary.

теза, добавена 02.26.2010


Конструктивен и технологичен анализ на модула. Описание на дизайна на модула и връзката му с други монтажни единици, които представляват единицата. Разработване на технологични условия за производството на монтажния модул, метод за монтаж.

Това е невъзможно, без да се използват различни подробности.

Необходими са адаптери за преминаване от пластмаса до метал, както и за свързване на тръбния материал с различни диаметри.

Адаптери за тръби са съединителни адаптери, които помагат на тръбопроводната система правилно и сигурно. Такива елементи служат за преход от пластмаса до метал (адаптери), за да се свържат тръбния материал с различни диаметри, да осигурят необходимия ъгъл на въртене и разклоняване на тръбопровода. Конструктивните детайли също се наричат \u200b\u200bновомодните английски термини "фитинги".

С помощта на съвременни фитинги тръбопроводната система на всяка сложност може да бъде събрана с минимално време и усилия. Някои адаптери могат да бъдат закачени само с ръце. Този метод на съединение е не по-малко надежден от всеки друг и се използва дори за тръби под високо налягане.

Инсталиране на адаптери за пластмасови тръби

Пластмасовите адаптери за тръбопровода трябва да бъдат избрани на базата на състава на тръбите. Те могат да бъдат:

• полиетилен;
• полипропилен;
• поливинил хлорид.

Инсталиране на адаптери за пластмасови фитинги произвеждат по различни начини. Тя не изисква тромаво оборудване и бригада на тръбопроводи. Типът на съединението зависи от вида на полимера, диаметъра на тръбите и целта на тръбопровода. Често възниква необходимостта, за да се замени сегментът на тръбопровода, гниене върху пластмасовата тръба. След това ще се изисква съединението от чугун / стомана и полимерна тръба. Адаптерите идват в спасяването. За да се свържете, ще е необходимо:

1. Комбиниран адаптер с резбована част на метал (главно е месинг) и полимер, пълно с гумено уплътнение.
2. Два ключа за развод.
3. Тефлонова лента (панел).

Инсталирането на пластмасови тръби се извършва в безумния, поради което се постига висококачествен хомогенен шев.

Смяната на старата тръба се случва много бързо. Първо, съединителят на металния тръбопровод е отвинтен на правилното място. За това използвайте два ключа за развод. Един ключ се взема зад съединителя, а другият е за металната тръба. Ако връзката не е податлива, тя трябва да бъде смазана със специален лубрикант с повишена степен на проникване (Unisma-1, Molykote Multigliss).

На следващия етап, когато старата тръба е отвинтена, резбовите съединения се уплътняват чрез тефлонова лента в два или три оборота. Такава малка предпазна мярка помага да се избегнат допълнителни течове. Последният етап е инсталирането на адаптер. Затегнете адаптера трябва да бъдете внимателно без плъзгане, докато съпротивлението се чувства.

Метал и полимер имат различни коефициенти на удължаване при температурни колебания, така че не се препоръчва да се използват адаптери с пластмасови нишки към метални елементи. В топла вода и отоплителни системи за смесване с метални вентили и измервателни уреди, трябва да използвате преходни месингови съединители с пластмасов корпус и уплътнителен каучук.

Класификация на адаптера

Адаптерите са:

• компресия;
• електрически заварени;
• фланец;
• резба;
• намаляване.

Типът на съединението зависи от вида на полимера, диаметъра на тръбите и целта на тръбопровода.

Компресионният адаптер е член на обвивката на съединението за пластмасови тръби. Също така, такива фитинги се използват и за окабеляване на тръбопроводната система. Подробности за компресиране на пластмаса издържат на налягането до 16 атм. (до 63 mm) и висока температура. Те не подлежат на лимонни депозити, гниене и друго биологично и химическо влияние. Произвеждат се стандартен диаметър. Има компоненти като капак на гайка, полипропилен случай, полиоксиметилен, притискащ пръстен, притискаща втулка.

Инсталиране на адаптер за компресия

1. Разхлабете носката и го извадете.
2. Разглобете фитинга на компонентите и ги поставете върху пластмасовата тръба в същия ред.
3. Плътно влез в тръбата, докато пълна спирка в монтажа.
4. Затегнете адаптерната гайка с универсален клавиш (ключът с кримп се продава заедно с фитинги).

Модерният водопроводния пазар днес предлага ненаситени, но все още е трудно да се каже кой от тях е по-добър.

Когато инсталирате фитинг за компресия, се образува пресоване на тръбата на тръбата, което създава херметична връзка. Затягащият пръстен е основната част от фитинга - позволява ви да издържате на съединителния възел с колосален аксиален товар и идиот. Предотвратява спонтанното въртене, създадено от вибрации на вода. Затова не трябва непрекъснато да извивате кодираната гайка.

Адаптерът за резба е сгъваем елемент на тръбопровода, който се използва многократно. Резбовите фитинги могат да бъдат както с външни, така и с вътрешни нишки. Тези фитинги са инсталирани на тези места, където някаква допълнителна инсталация, разглобяване на тръбопроводната система и друга работа, която би била невъзможна в случай, че системата е неволно.

Адаптерите с резба по време на инсталацията не изискват специално оборудване. В същото време създайте херметично съединение, предотвратяване на изтичането на вода или газ от пластмасови тръбопроводи. За по-надеждно запечатване се използва допълнително лента, която се навива на конеца в посоката на завиване на гайката.

Zne ви позволява бързо да приложите инсталирането на полиетиленови тръбопроводи с помощта на по-евтино заваряване за електрическо заваряване.

Електрически завареният адаптер (Zne) е свързващ елемент с ипотечен нагревател, предназначен за различни диаметри. Отоплителната спирала, вградена в адаптера, се разтопи пластмаса на кръстовището на тръбите и създава монолитна връзка.

Инсталирането на електрически заварения адаптер не изисква специални умения. Качеството на електрическото заваряване е малко зависимо от лице, действащо, което не може да се каже за хардуерното заваряване.

Инсталиране на електрически заварен адаптер

Закрепените части са напълно подравнени и са попаднали на необходимите места. Електрическият ток преминава през ипотечни параходи. Под действието на електроенергията спиралата се отоплява и пластмасовите равнини във вискозно състояние. Монолитна връзка се получава на молекулярно ниво.

При монтиране на електрически заварени адаптери трябва да се следва общи изисквания:

• заварените елементи трябва да имат идентичен химичен състав;
• обезмасляване и внимателно почистване на повърхности;
• механични инструменти за почистване;
• естествено охлаждане.

Според съветите на специалистите е по-добре да се използват Zne адаптери с открита спирала. Пластмасовите тръби трябва да бъдат дълбоко навлизащи в монтирането и заваръчната зона е да бъде максимална дължина.

Адаптер за фланец или фланец за пресоване

Това е елемент от подвижна връзка, която осигурява постоянен достъп до тръбопровода. Свързващият възел се образува с два фланци и болтове, които са затегнати. За пластмасови тръби, преместване в метални елементи, се използват фланците на свободния изглед с опорна точка на прав бурж или универсално клино съединение с фигурни фланци.

Преди да инсталирате фланеца, не забравяйте да инспектирате и откривате всички буркани и бури, които могат да повредят полимерната тръба. След това се прави поетапната връзка:

• тръбите са подстригани стриктно под прав ъгъл;
• монтират се фланците на желания размер;
• поставен е гумен уплътнение (невъзможно е да се осъществи достъп до подложките за рязане на тръбата повече от 10 mm);
• и двата фланеца идват в гумено уплътнението и болтоните болтове.

Такива фланци ще осигурят стягане и сила на дизайна на тръбопровода. Те са лесни за производство и комфортно при инсталиране.

Редукционният адаптер е свързващ елемент за. Такъв монтаж е оборудван с нишка и често се монтира в възлите, свързващи тръбата с измервателните уреди и друго разпределително оборудване.

Пластмасовите тръби не могат да се събират в тръбопроводната система без голям набор от фитинги. Разнообразие от тези структурни елементи невероятни въображение. Веднага е трудно да разбера какво. Ето защо, преди да сглобите тръбопровода, трябва да изследвате целия богат асортимент и да изберете само това, от което имате нужда. Много често в нещастния занаятчия, който реши да промени тръбите, вкъщи се формира куп ненужни детайли. Добре е да отворите магазина ВиК!

1.1 Офис и спецификации подробности

За да съставите висококачествен технологичен процес на производство на част, е необходимо внимателно да се проучи нейният дизайн и цел в машината.

Елементът е цилиндрична ос. Най-високите изисквания за точността на формата и местоположението, както и грапавостта са представени на повърхностите на оста, предназначени за засаждане на лагери. Така че точността на вратите на лагерите трябва да съответства на 7 квалификации. Високите изисквания за точността на тези шийки на оста се спрямо всяка друга течност от работните условия на оста.

Цялата шийка на ос са повърхността на въртене спрямо висока точност. Това определя осъществимостта на прилагането на структурни операции само за тяхното предварително третиране и крайната обработка, за да се гарантира, че определената точност на размера и грапавостта на повърхностите трябва да се извърши чрез смилане. За да се гарантират високи изисквания за точността на вратовете на ос, тяхната крайна обработка трябва да се извърши в една инсталация или, в крайния случай на същите основи.

Осите на такъв дизайн се използват доста широко в машиностроенето.

Осите са предназначени за предаване на въртящ момент и монтиране върху тях различни части и механизми. Те са комбинация от гладко кацане и не-частни, както и преходни повърхности.

Техническите изисквания за осите се характеризират със следните данни. Диаметричните размери на засаждането на вратите се изпълняват от IT7, IT6, друга грешка в съответствие с IT10, IT11.

Дизайнът на ос, неговия размер и твърдост, технически изисквания, програмата за освобождаване са основните фактори, които определят производствената технология и използваното оборудване.

Частта е тялото на въртене и се състои от прости структурни елементи, представени като тела на въртене на кръговото напречно сечение с различни диаметри и дължина. Ос има дърворезба. Дължината на ос е 112 mm, максималният диаметър е 75 mm и минимумът е 20 mm.

Въз основа на конструктивната цел на частта в машината, всички повърхности на тази част могат да бъдат разделени на 2 групи:

основни или работни повърхности;

свободни или неработни повърхности.

Почти всички осветителни повърхности се отнасят до основното, защото те са конюгирани със съответните повърхности на други части на машините или директно участват в процеса на работни машини. Това обяснява достатъчно високи изисквания към точността на частта и степента на грапавост, посочена в чертежа.

Може да се отбележи, че дизайнът на частта отговаря напълно на официалната си цел. Но принципът на проектиране на структурата се състои не само в удовлетворяващите оперативни изисквания, но и изискванията на най-рационалното и икономично производство на продукта.

Частта има повърхности, лесно достъпни за обработка; Достатъчна твърдост на частта му позволява да се справя с машини с най-продуктивните режими на рязане. Тази част е технологична, тъй като съдържа прости повърхностни профили, нейната обработка не изисква специално проектирани устройства и машини. Повърхностите на оста се обработват върху машини за струговане, пробиване и шлифоване. Необходимата точност на размерите и грапавостта на повърхностите се постига с относително малък набор от прости операции, както и набор от стандартни фрези и шлифовъчни кръгове.

Производството на частта се характеризира със сложността, която се дължи преди всичко, с поддържането на работата на частта, необходимата точност на размера, грапавостта на работните повърхности.

Така че елементът е технологичен по отношение на методите за проектиране и обработка.

Материалът, от който е направена ос, стоманата 45 се отнася до група от средно въглеродни структурни стомани. Използва се за средно генерирани части, работещи при ниски скорости и среден специфичен натиск.

Химичният състав на този материал ще бъде намален до таблица 1.1.

Таблица 1.1.

7
От	Si.	Mn.	CR.	С.	Пс.	Cu.	Ni.	Като
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Нека леко да се съсредоточим върху механичните свойства на валцованите и прокови, необходими за по-нататъшен анализ, който също намалява до таблица 1.2.

Таблица 1.2.

Представяме някои технологични свойства.

Температурата на началото на коване 1280 ° С, края на кованията 750 s °.

Тази стомана има ограничена необходимост.

Преработване на рязане - в горещо валцовано състояние при HB 144-156 и σ b \u003d 510 mPa.

1.2 Определяне на вида на производството и размера част на частта

В задачата на курса проектът показва годишната продуктова изходна програма в размер на 7000 броя. С формулата за източника, ние определяме годишната програма за изхода на частите на парчета, като се вземат предвид резервните части и възможните загуби:

където n е годишната продуктова продукция, персонални компютри;

P 1 - Годишна производствена програма за части, парче. (приемайте 8000 бр.);

б - броя на допълнително произведени части за резервни части и за попълване на възможните загуби, като процент. Можете да вземете b \u003d 5-7;

m е броят на детайлите на това име в продукта (приемайте 1 бр.).

НАСТОЛЕН КОМПЮТЪР.

Размерът на производствената програма по физическо количествено изражение определя вида на производството и има решаващо въздействие върху естеството на изграждането на технологичния процес, за избор на оборудване и оборудване, на организацията на производството.

В машиностроенето разграничават три основни вида продукция:

Единично или индивидуално производство;

Масова продукция;

Масова продукция.

Въз основа на програмата за освобождаване можете да стигнете до заключението, че в този случай имаме серийно производство. Със серийно производство производството на продукти се извършва от страни или серия, периодично повтарящи се.

В зависимост от размера на партиите или епизодите, има три вида масово производство за средни автомобили:

Производство на малки сектор с броя на продуктите в серия от до 25 бр.;

Средносрочно производство с броя на продуктите от серията 25-200 бр;

Голямо производство с броя на продуктите в серия от повече от 200 броя;

Характерна характеристика на масовото производство е, че производството на продукти се извършва от страни. Броят на частите в партидата за едновременно начало се оставя да се определи чрез следната опростена формула:

където n е броят на заготовките в партията;

P - Годишна програма за производство на продукти, персонални компютри;

L - броя на дните, за които е необходимо да има наличност на склад, за да се гарантира, че сглобяването (да приеме L \u003d 10);

F - броя на работните дни в годината. Можете да вземете f \u003d 240.

НАСТОЛЕН КОМПЮТЪР.

Познаване на годишната продукция на части, ние определяме, че това производство се отнася до голям (5000 - 50000 бр.).

Със серийно производство всеки технологичен процес е фиксиран на конкретно работно място. Повечето работни места се извършват няколко операции периодично повтарящи се.

1.3 Избор на метод за получаване на празен

Методът за получаване на началните заготовки на машинните части се определя от дизайна на частта, обема на производството и производствения план, както и на рентабилността на производството. Първоначално, от разнообразието от методи за получаване на източници, са избрани няколко метода, които технологично осигуряват възможност за получаване на детайла на тази част и ще ви позволи просто да донесете конфигурацията на оригиналния детайл към конфигурацията на крайната част. Изберете детайла - това означава да изберете метод за получаване, входящи данни за обработката на всяка повърхност, изчислете размерите и посочете допустимите отклонения за неточност на производството.

Основното нещо при избора на детайл е да се осигури предварително определеното качество на крайната част на минималната си цена.

Правилното решение на въпроса за избора на детайли, ако са приложими различни видове технически изисквания и възможности, могат да бъдат получени само в резултат на технически и икономически изчисления чрез сравняване на цената на цената на крайната част в една и съща форма или. \\ T Друга форма на детайла. Технологичните процеси на получаване на заготовки се определят от технологичните свойства на материала, конструктивни форми и размери на частите и програмата за освобождаване. Предпочитание трябва да се даде заглата, характеризираща се с най-доброто използване на метал и по-малко разходи.

Вземете два метода за получаване на заготовки и анализиране на всеки един избор на желания метод за получаване на заготовки:

1) Получаване на детайл от отдаването под наем

2) Получаване на заготовката с щамповане.

Трябва да изберете най-успешния метод за получаване на детайл чрез аналитично изчисление. Сравнете опциите за минималната стойност на настоящите разходи от страна.

Ако детайлът е направен от валцувания, цената на детайла се определя от теглото на валцования продукт, необходим за производството на частта, и теглото на чиповете. Цената на детайла, получена от наема, се определя по следната формула:

,

където е масата на детайла, кг;

S - цена от 1 кг материал за заготовки, разтриване;

q е масата на завършената част, kg;

Q \u003d 3.78 kg; S \u003d 115 рубли; Q \u003d 0.8 kg; S Q \u003d 14.4 kg.

Заменете изходните данни във формулата:

Помислете за възможността за получаване на детайла с щамповане на GKM. Цената на детайла се определя от изразяването:

Където с i е цената на един тон щамповане, разтриване;

K T - коефициент в зависимост от класа на точност на щамповане;

До C - коефициент в зависимост от сложността на сложността на щамповане;

На коефициент в зависимост от масата на щамповане;

Към m - коефициент в зависимост от марката за материал на печата;

До P - коефициент в зависимост от годишната програма за освобождаване на щамповане;

Q - Тегло на детайла, кг;

q е масата на завършената част, kg;

S OT - Цена 1 тон отпадъци, разтривайте.

С I \u003d 315 рубли; Q \u003d 1,25 kg; K t \u003d 1; До C \u003d 0.84; K \u003d 1; До m \u003d 1; До n \u003d 1;

q \u003d 0.8 kg; S Q \u003d 14.4 кг.

Икономическият ефект за сравняване на методите за получаване на заготовки, при които технологичният процес на механична обработка не се променя, може да бъде изчислен по формулата: \\ t

,

където E1, S E2 - цената на компактните заготовки, рубли;

N - Годишна програма, персонални компютри.

Определи:

От получените резултати може да се види, че възможността за получаване на детайл за щамповане е икономически полезен.

Производството на приготвянето на щамповане върху различни видове оборудване е прогресивен метод, тъй като значително намалява квотите за механична обработка в сравнение с приготвянето на детайла от валцования и се характеризира с по-висока степен на точност и по-висока производителност. В процеса на щамповане, материалът също е уплътнен и посоката на материала на влакната върху контура на частта е създадена.

Да решават задачата за избор на метода за получаване на детайла, можете да започнете да извършвате следните стъпки на курсовата работа, която постепенно ще ни доведе до пряка подготовка на технологичния процес на производството на частта, която е основната цел на Курсова работа. Изборът на вида на детайла и метода за получаване на него има най-пряк и много значителен ефект върху естеството на изграждането на технологичния процес на производството на частта, тъй като в зависимост от избрания метод за получаване на детайла, стойността на. \\ T Следователно обработката и следователно променя метода на методите и следователно не е набор от методи, използвани за повърхностна обработка.

1.4 Цел на методите и етапите на преработка

Следните фактори, които трябва да се вземат предвид, са повлияни от избора на метод за обработка:

форма и размер на частта;

точността на преработката и чистотата на повърхностите на частите;

икономическа осъществимост на избрания метод на обработка.

Ръководени от горните елементи, ще започнем да идентифицираме набора от методи за обработка на всяка повърхност на частта.

Фигура 1.1 Скица на части с обозначение на слоеве, отстранени по време на машинно обработване

Всички повърхности на оста имат достатъчно високи изисквания за грапавост. Изчисляване на повърхности A, B, B, G, D, E, Z и, за да се разделят на две операции: черен (предварителен) и бутален (финал) скрап. С груба бракуване, ние премахваме по-голямата част от надбавката; Обработката се извършва с голяма дълбочина на рязане и голяма храна. Схемата гарантира най-малкото време за обработка е най-полезно. С Chistoching, отстранете малка част от надбавката и се запазва редът на обработка на повърхността.

Когато обработвате на струга, трябва да обърнете внимание на трайното фиксиране на частта и ножа.

За да се получи определената грапавост и необходимото качество на повърхностите на R и, е необходимо да се нанесе чисто смилане, при което точността на лечението на външни цилиндрични повърхности достига третия клас, а повърхностната грапавост на 6-10 класа .

За по-голяма видимост ние схематично пишем избраните методи за обработка на всяка повърхност на частта:

О: Проект за рязкост, завършване на бод;

B: Черно заточване, заточване, заточване, нарязване;

Въпрос: Грубоване, заточване на събирането;

G: Проект за рязкост, завършване на заточването, чистото шлайфане;

D: Провод на заточване, крайно заточване;

Д: Проект на острота, крайно заточване;

W: пробиване, плъзгане, разгръщане;

S: Заточване на заточване, завършване на заточването;

И: грубо, стволово заточване, смилане, чист;

Да: грубо, да се заточва;

L: пробиване, монети;

M: пробиване, zenkering;

Сега можете да преминете към следващата стъпка от курса на курсовата работа, свързана с избора на технически бази.

1.5 Последователност за избор на база данни и обработка

Детайлите на детайла по време на процеса на обработка, той трябва да отнеме и спестява по време на цялото време на обработка на определена позиция спрямо компонентите или устройството на машината. За да направите това, е необходимо да се изключи възможността за три линейни движения на детайла по посока на избраните координатни оси и три въртящи се движения около тях или осите успоредни на тях (т.е. да лишат детайла на шестте степени на свобода).

За да се определи положението на твърдата празна, е необходимо да имате шест референтни точки. За тяхното настаняване се изискват три координатни повърхности (или заместване на трите им комбинации от координатни повърхности), в зависимост от формата и размера на детайла, тези точки могат да бъдат разположени на координатна повърхност по различни начини.

Като технологични бази данни се препоръчва да се изберат дизайнерски бази, за да се избегне преизчисляване на експлоатационни размери. Ос е детайл от цилиндрична форма, чиито основи са крайните повърхности. В повечето операции, подкрепата се извършва в съответствие със следните схеми.

Фигура 1.2 Схема на монтажа на детайла в три-технически патрон

В този случай, когато инсталирате детайла в патрона: 1, 2, 3, 4 - двойната водеща основа, която отнема четири степени на свобода - преместване спрямо ос OX и оста на завоя около осите на вол и Oz; 5 - Подкрепата лишава детайла от една степен на свобода - движеща се по ос Oy;

6 - подкрепата за подкрепа, която лишава детайла от една степен на свобода, а именно ротация около осите oy;

Фигура 1.3 Схема на монтаж на детайла в порок

Като се има предвид формата и размерите на частта, както и точността на обработката и чистотата на повърхността, са избрани набори от методи за обработка за всяка повърхност на вала. Можем да определим последователността на повърхностната обработка.

Фигура 1.4 Скица Детайли с обозначаване на повърхности

1. Включване на операцията. Детайлът е инсталиран на повърхността 4

самоцентрирана 3 камера касета с фокусиране в края 5 за груб край на края 9, повърхност 8, края 7, повърхност 6.

2. Включване на операцията. Обръщаме детайла и го поставихме в самоцентрирането 3 камера на повърхността 8 със стоп в края за черното завъртане на края 1, повърхност 2, края 3, повърхност 4, край 5.

3. Включване на операцията. Детайлът е инсталиран на повърхността 4

самоцентрирана 3 камера касета с фокусиране в края 5 за довършване на края на края 9, повърхност 8, края 7, повърхности 6, прът 16 и жлеб 19.

4. Включване на операцията. Ние обръщаме детайла и го поставяме в самоцентрирането на 3 камера на повърхността 8 със стоп в края 7 за завършване на края на края 1, повърхност 2, края 3, повърхности 4, края 5, Champers 14, 15 и жлебове 17, 18.

5. Включване на операцията. Детайлът е инсталиран в самоцентрирането на 3 касета на повърхността 8 със стоп в края за пробиване и монета на повърхността 10, рязане на конеца на повърхността 2.

6. Работа с пробиване. Частта е поставена в порок на повърхността 6 със стоп в края 9 за пробиване, монета и разгръщането на повърхностите на повърхността 11, пробиване и вържене 12 и 13.

7. Работа за шлайфане. Частта е монтирана на повърхността 4 в самоцентриране 3 камера касета с акцент в края 5 за повърхностно смилане 8.

8. Работа за шлайфане. Частта е монтирана на повърхността 8 към самоцентрирането на 3 камера касета с фокус в края 7 за повърхностно смилане 4.

9. Извадете елемента от устройството и изпратете за управление.

Повърхността на детайла се обработва в следната последователност:

повърхност 9 - груба;

повърхност 8 - груба;

повърхност 7 - груба;

повърхност 6 - груба;

повърхност 1 - грубо;

повърхност 2 - грубо;

повърхност 3 - груба;

повърхност 4 - грубо;

повърхност 5 - груба;

повърхност 9 - заточване на буталото;

повърхност 8 - заточване на буталото;

повърхност 7 - заточване на буталото;

повърхност 6 - заточване на буталото;

повърхност 16 - отстранете фаска;

повърхност 19 - да изостря жлеба;

повърхност 1 - заточване на буталото;

повърхност 2 - заточване на буталото;

повърхност 3 - заточване на буталото;

повърхност 4 - заточване на буталото;

повърхност 5 - заточване на буталото;

повърхност 14 - Свалете скобата;

повърхност 15 - Свалете скобата;

повърхност 17 - да изостря жлеба;

повърхност 18 - да изостря жлеба;

повърхност 10 - пробиване, монети;

повърхност 2 - резба;

повърхност 11 - пробиване, монтиране, разгръщане;

повърхност 12, 13 - пробиване, монетиране;

повърхност 8 - 18 смилане;

повърхност 4 - 18 смилане;

Както може да се види, обработката на повърхности на детайла се извършва по ред от по-груби методи за по-точни. Последният метод на обработка в съответствие с параметрите на точността и качеството трябва да отговарят на изискванията на чертежа.

1.6 Развитие на процеса на маршрута

Частта е оста и се отнася до телата на въртене. Ние произвеждаме обработката на детайла, получен чрез щамповане. При обработка използваме следните операции.

010. Обръщане.

1. Попийте повърхността 8, изрежете края 9;

2. Пречистване на повърхността 6, подстригване 7

Материал за рязане: St25.

Марка за охлаждаща течност: 5% емулсия.

015. Обръщане.

Обработката се извършва на модел на револвираща машина 1p365.

1. Пречистване на повърхността 2, нарязани края 1;

2. Попийте повърхността 4, нарязани края 3;

3. Нарежете края 5.

Материал за рязане: St25.

Марка за охлаждаща течност: 5% емулсия.

Детайлите са базирани в три технологична касета.

Като измервателен уред, ние използваме скобата.

020. Включване.

Обработката се извършва на модел на револвираща машина 1p365.

1. Накиснете повърхността 8, 19, изрежете края 9;

2. Попийте повърхността 6, нарязани края 7;

3. Свалете скобата 16.

Материал за рязане: St25.

Марка за охлаждаща течност: 5% емулсия.

Детайлите са базирани в три технологична касета.

Като измервателен уред, ние използваме скобата.

025. Обръщане.

Обработката се извършва на модел на револвираща машина 1p365.

1. Попийте повърхността 2, 17, подстрижете края 1;

2. Попийте повърхността 4, 18, нарязани края 3;

3. Нарежете края 5;

4. Свалете прям 15.

Материал за рязане: St25.

Марка за охлаждаща течност: 5% емулсия.

Детайлите са базирани в три технологична касета.

Като измервателен уред, ние използваме скобата.

030. Обръщане.

Обработката се извършва на модел на револвираща машина 1p365.

1. Пробиване, Zenkering дупка - повърхност 10;

2. Нарежете повърхността на конеца 2;

Материал за пробиване: St25.

Марка за охлаждаща течност: 5% емулсия.

Детайлите са базирани в три технологична касета.

035. Пробиване

Обработката се извършва върху машина за координатна пробиване 2550F2.

1. Свредла, Zenkering 4 стъпки Ø9 - Повърхност 12 и Ø14 - Повърхност 13;

2. бормашина, Zenkering, разполагане на дупка Ø8 - повърхност 11;

Материал на пробиване: P6M5.

Марка за охлаждаща течност: 5% емулсия.

Детайлите са базирани в порок.

Като измервателен уред, ние използваме калиба.

040. Шлифоване

1. Смелете повърхността 8.

Детайлите са базирани в три технологична касета.

Като измервателен уред, ние използваме скобата.

045. Шлифоване

Обработката се извършва върху кръгова машина за шлифоване 3T160.

1. Смелете повърхността 4.

За обработка, изберете шлифовъчен диск

Pp 600 × 80 × 305 24A 25H cm1 7 k5a 35 m / s. Gost 2424-83.

Детайлите са базирани в три технологична касета.

Като измервателен уред, ние използваме скобата.

050. Vibro Abrasive.

Обработката се извършва в вибрационната кола.

1. Майната на остри ръбове, премахване на бури.

055. Измиване

В банята се извършва промиване.

060. Контрол

Контролирайте всички размери, проверете грапавостта на повърхността, липсата на пещерня, насочвайки остри ръбове. Използва се контролната таблица.

1.7 Изберете оборудване, оборудване, рязане и измервателни уреди

обработка на реколтата на ос

Изборът на машини е една от най-важните задачи в развитието на технологичния процес на механична обработка на детайла. Тя зависи от правилния избор на производителността на частта, икономическото използване на производствените зони, механизацията и автоматизацията на ръчния труд, електричеството и в края на цената на продукта.

В зависимост от обема на освобождаването на продукта, машините се избират в зависимост от степента на специализация и висока производителност, както и машинни инструменти с цифров софтуер за управление (CNC).

При разработването на технологичния процес на механична обработка на детайла, е необходимо да се избират правилно устройства, които трябва да помогнат за увеличаване на производителността, точността на обработката, подобряване на условията на труд, премахване на предварителната маркировка на детайла и ги съгласувайте при инсталирането на машината.

Използването на машинни инструменти и спомагателни инструменти при обработката на заготовките дава редица предимства:

подобрява качеството и точността на обработката на части;

намалява работната интензивност на обработката на заготовки поради рязко намаляване на времето, прекарано в монтажа, помирението и фиксирането;

разширява технологичните възможности на машините;

създава способността да се обработват едновременно няколко заготовки, фиксирани в общо устройство.

При разработването на технологичен процес на механична обработка на детайла, изборът на режещия инструмент, неговия вид, дизайн и размер е до голяма степен предварително определен от методите за обработка, свойствата на обработването на материала, желаната точност на обработката и качеството на. \\ T повърхността на детайла.

При избора на инструмент за рязане е необходимо да се стремим да вземете стандартен инструмент, но когато е препоръчително, трябва да се приложи специален, комбиниран инструмент за оформяне, за да се комбинира обработката на няколко повърхности.

Правилният избор на режещата част на инструмента е от голямо значение за увеличаване на производителността и намаляване на разходите за обработка.

При проектирането на технологичния процес на механична обработка на детайла за междуоперативния и крайния контрол на повърхностите е необходимо да се използва стандартен измервателен уред, като се има предвид вида на производството, но в същото време, когато е препоръчително, Трябва да се прилага специален контролен и измервателен уред или устройство за контрол и измерване.

Методът за контрол трябва да допринася за подобряване на производителността на труда на контролера и машината, създаване на условия за подобряване на качеството на продуктите и намаляване на разходите му. В едно и серийно производство обикновено се прилага универсален измервателен уред (дебеломер, калориенгенер, микрометър, съединител, индикатор и др.)

В масовата и мащабното производство се препоръчва да се използват лимитни калибри (скоби, задръствания, модели и др.) И активни методи за контрол, които са широко разпространени в много индустриални строителни индустрии.

1.8 Изчисляване на размера на работното място

Под операционната система се разбира като размер, поставен върху операционната скица и характеризира стойността на обработената повърхност или взаимното местоположение на третираните повърхности, линии или точки на частта. Изчисляването на оперативния размер се свежда до проблема за правилно определяне на оперативната надбавка и размера на оперативния прием, като се вземат предвид характеристиките на развитите технологии.

При дълги експлоатационни размери са размери, характеризиращи обработката на повърхности с едностранно местоположение на предаването, както и размери между осите и линиите. Изчисляването на дълги експлоатационни размери се извършва в следната последователност: \\ t

1. Изготвяне на източници (въз основа на работещи и операционни карти).

2. Изготвяне на схемата за обработка въз основа на изходните данни.

3. Изграждане на графика с вериги за размер, за да се определи надбавката, рисуването и експлоатационните размери.

4. Изготвяне на декларация за изчисляване на експлоатационните размери.

В схемата за обработка (Фигура 1.5) поставяме детайлната скица с индикацията за всички повърхности на тази геометрична структура, която се случва по време на процеса на обработка от детайла до крайната част. В горната част на скицата всички дълги размери на рисуване са размерите на толеранси (в) и от дъното на оперативната надбавка (1Z2, 2Z3, ..., 13Z14). Под скицата в таблицата за обработка са показани измерените линии, характеризиращи всички измерения на детайла, ориентирани от едностранни стрелки, така че не същата стрела да се приближи до една от повърхностите на детайла и само една стрела се приближи до останалата част повърхностите. Следните са размерени линии, характеризиращи размерите на машинната обработка. Работните размери са ориентирани към повърхностите на повърхностите.

Фигура 1.5 Детайлна схема за обработка

В колоната на първоначалните структури на свързващите повърхности 1 и 2, вълнообразни ребра, характеризиращи стойността на 1Z2, повърхности 3 и 4 с допълнителни ребра, характеризиращи стойността на надбавката 3Z4 и т.н. и също така извършват дебели ръбове на размерите на рисуване 2C13, 4C6 и така нататък.

Фигура 1.6 Брой на структурите на източника

График. Характеризира повърхността на частта. Цифрата в кръга показва номера на повърхността на схемата за обработка.

График на ръба. Той характеризира вида на връзките между повърхностите.

"Z" - съответства на размера на оперативната надбавка и "C" - размера на рисуването.

Въз основа на разработената схема за обработка е изградена графика на произволни структури. Конструкцията на производното на дървото започва на повърхността на детайла, към която в схемата за обработка не е доставена една и съща стрелка. Фигура 1.5, такава повърхност е обозначена с номера "1". От тази повърхност изпълняваме тези ръбове на графиката, която се отнасят до нея. В края на тези ребра, вие посочвате стрелките и номера на тези повърхности, към които се извършват посочените размери. По същия начин графиката съгласно схемата за обработка.

Фигура 1.7 Броя на производните структури

График. Характеризира повърхността на частта.

График на ръба. Компонентът на размера на веригата за размера съответства на размера на работната стойност или размера на детайла.

График на ръба. Затварящата връзка на веригата за размера съответства на размера на рисуването.

График на ръба. Затварящата връзка на веригата за размера съответства на оперативна надбавка.

На всички краища на графиката те поставят знака ("+" или "-"), водени от следното правило: ако ръбът на графиката влезе в стрелката си до върха с голям брой, след това на този ръб Знакът "+", ако ръбът на графиката влиза в стрелката си към върха с по-малък брой, след това на този ръб задайте знака "-" (Фигура 1.8). Ние отчитаме, че оперативните размери са неизвестни и според схемата за обработка (Фигура 1.5) определяме приблизително размера на оперативния размер или размера на детайла, като използваме размерите на рисуване и минималните оперативни точки за тази цел, които са Изработен от микронера (RZ), дълбочината на деформационния слой (t) и пространствено отклонение (ΔPR), които са предшестващи.

Пребройте 1. В произволна последователност пренапишете всички размери на рисуване и надбавки.

2. Посочете дейността на операциите в последователността на тяхното прилагане в технологията на маршрута.

3. Посочете името на операциите.

Брой 4. Посочете вида на машината и неговия модел.

5. Ние поставяме опростени скици в една непроменена позиция за всяка работа с индикация на третираните повърхности според технологията на маршрута. Номерирането на повърхността се извършва в съответствие с схемата за обработка (Фигура 1.5).

6. За всяка повърхност се обработва върху тази операция, ние посочваме размера на операцията.

Размер 7. Ние не произвеждаме топлинна обработка на тази операция, поради което броят не се запълва.

8. Попълнете изключителни случаи, когато изборът на измервателната база е ограничен до условията за удобство за контролиране на размера на експлоатацията. В нашия случай графиката остава свободна.

Count 9. Ние посочваме възможни опции за повърхност, които могат да се използват като технологични бази данни, като се вземат предвид препоръките, дадени в.

Изборът на повърхности, използвани като технологични и измервателни бази, започват с последната операция в реда, обърнете процеса на технологичния процес. Уравненията на веригите за размер се записват в зависимост от графиката на изходните структури.

След като изберете базите данни и работещите размери, продължаваме да изчисляваме номиналните стойности и избора на толеранси за оперативни размери.

Изчисляването на дългите оперативни размери се основава на резултатите от работата по оптимизиране на структурата на експлоатационните размери и се извършва в съответствие с последователността на работата. Изготвяне на източници на данни за изчисляване на експлоатационните размери се извършва чрез попълване на графиката

13-17 карти за избор на база данни и изчисляване на размера на работното място.

Пребройте 13. Затваряне на веригите на размерите, които рисуват размери, запишете минималните стойности на тези размери. За да затворите връзките, които са операционни точки, посочете стойността на минималната надбавка, която се определя с формулата:

z min \u003d rz + t,

при все по-височината на нередностите, получени при предишната операция;

T е дълбочината на дефектния слой, оформен на предишната операция.

RZ стойностите и t се определят от таблици.

Преброяване 14. За затваряне на размерите, които рисуват размери, напишете максималните стойности на тези размери. Максималните стойности на квотите все още не са прикрепени.

Преброяване 15, 16. Ако допускането до желания период на експлоатация ще има знак "-", след това в колона 15 поставете номера 1, ако "+", след това в колона 16 поставете номер 2 в колона 16.

Размер 17. Ние поставяме приблизително стойностите на работните размери на размерите, ние използваме уравненията на веригите на размерите от графика 11.

1. 9A8 \u003d 8C9 \u003d 12 mm;

2. 9A5 \u003d 3C9 - 3C5 \u003d 88 - 15 \u003d 73 mm;

3. 9A3 \u003d 3C9 \u003d 88 mm;

4. 7A9 \u003d 7Z8 + 9A8 \u003d 0.2 + 12 \u003d 12mm;

5. 7A12 \u003d 3C12 + 7A9 - 9A3 \u003d 112 + 12 - 88 \u003d 36 mm;

6. 10A7 \u003d 7A9 + 9Z10 \u003d 12 + 0.2 \u003d 12 mm;

7. 10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4Z5 \u003d 12 - 12 + 73 + 0.2 \u003d 73 mm;

8. 10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2Z3 \u003d 12 - 12 + 88 + 0.2 \u003d 88 mm;

9. 6A10 \u003d 10A7 + 6Z7 \u003d 12 + 0.2 \u003d 12 mm;

10. 6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12Z13 \u003d 12 - 12 + 36 + 0.2 \u003d 36 mm;

11. 1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1Z2 \u003d 88 - 12 + 0.5 \u003d 77 mm;

12. 1A11 \u003d 10Z11 + 1A6 + 6A10 \u003d 0.2 + 77 + 12 \u003d 89 mm;

13. 1A14 \u003d 13Z14 + 1A6 + 6A13 \u003d 0.5 + 77 + 36 \u003d 114 mm.

Граф 18. Ние поставяме в таблицата с точност 7 ценности на допустими отклонения към експлоатационни размери, като се имат предвид предложенията. След поставянето на допустимите отклонения в колона 18 е възможно да се определят максималните стойности на надбавката и да ги поставите в колона 14.

Стойността на Δz се определя от уравненията в колона 11 като количеството допустими отклонения към компонентите на веригата на размера на оперативните размери.

Граф 19. В тази графика трябва да намажете номиналните стойности на експлоатационните размери.

Същността на метода за изчисляване на номиналните стойности на експлоатационните размери се намалява до решаване на размерите, записани в колона 11.

1. 8C9 \u003d 9A89A8 \u003d

2. 3C9 \u003d 9A39A3 \u003d

3. 3C5 \u003d 3C9 - 9A5

9A5 \u003d 3C9 - 3C5 \u003d

Вземете: 9A5 \u003d 73 -0.74

3С5 \u003d.

4. 9Z10 \u003d 10A7 - 7A9

10A7 \u003d 7A9 + 9Z10 \u003d

Вземете: 10A7 \u003d 13.5 -0.43 (регулиране + 0.17)

9Z10 \u003d.

5. 4Z5 \u003d 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5

10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4Z5 \u003d

Вземете: 10A4 \u003d 76,2 -0.74 (корекция + 0.17)

4Z5 \u003d.

6. 2Z3 \u003d 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3

10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2Z3 \u003d

Вземете: 10A2 \u003d 91.2 -0.87 (настройка + 0.04)

2Z3 \u003d.

7. 7Z8 \u003d 7A9 - 9A8

7A9 \u003d 7Z8 + 9A8 \u003d

Вземете: 7A9 \u003d 12.7 -0.43 (корекция: + 0.07)

7Z8 \u003d.

8. 3C12 \u003d 7A12 - 7A9 + 9A3

7A12 \u003d 3C12 + 7A9 - 9A3 \u003d

Вземете: 7A12 \u003d 36.7 -0.62

3C12 \u003d.

9. 6Z7 \u003d 6A10 - 10A7

6A10 \u003d 10A7 + 6Z7 \u003d

Вземете: 6A10 \u003d 14.5 -0.43 (корекция + 0.07)

6z7 \u003d.

10. 12Z13 \u003d 6A13 - 6A10 + 10A7- 7A12

6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12Z13 \u003d

Вземете: 6A13 \u003d 39,9 -0.62 (регулиране + 0.09)

12Z13 \u003d.

11. 1Z2 \u003d 6A10 - 10A2 + 1A6

1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1Z2 \u003d

Вземете: 1A6 \u003d 78,4 -0.74 (корекция + 0.03)

1Z2 \u003d.

12. 13Z14 \u003d 1A14 - 1A6 - 6A13

1A14 \u003d 13Z14 + 1A6 + 6A13 \u003d

Вземете: 1A14 \u003d 119,7 -0.87 (регулиране + 0.03)

13Z14 \u003d.

13. 10Z11 \u003d 1A11 - 1A6 - 6A10

1A11 \u003d 10Z11 + 1A6 + 6A10 \u003d

Вземете: 1A11 \u003d 94.3 -0.87 (корекция + 0.03)

10Z11 \u003d.

След изчисляване на номиналните стойности на размерите, влизането им в броя 19 на базовата карта за избор и с обработващата толерантност се записват в преброяването "бележка" на схемата за обработка (Фигура 1.5).

След попълване на брояча 20 и броя "бележка", получените стойности на експлоатационни размери се прилагат върху скици на процеса на маршрута. По този начин е завършено изчисляването на номиналните стойности на дългите оперативни размери.

Карта избор на бази данни и изчисляване на експлоатационни размери

Затварящи връзки

Операция №

името на операцията

Моторно оборудване

обработка

Оперативен

База

Вериги за размер

Верига връзки на веригите на размерите

Работни размери

Обработени повърхности

Дълбочината на термопроора. слоеве

Избрани условия

Опции Технол. Баз

Приет технически нол. и мярка. База

Обозначаване

Ограничителни измерения

Приемник и прибл. оперативна стойност

Стойност

Номинален стойност

мин.

макс

стойност

5

Подготвен.

Gkm.

13Z14 \u003d 1A14-1A-6A13 10Z11 \u003d 1A11-1A6-6A10. 1Z2 \u003d 6A10-10A2 + 1A6

10

Токар

1p365.

6

6

12Z13 \u003d 6A13-6A10 + 10A7-7A12

Фигура 1.9 карта Избор на бази данни и изчисляване на експлоатационни размери

Изчисляване на работните размери с двустранна надбавка

При обработката на повърхности с двустранна надбавка, изчислението, работещите размери трябва да се извършват, като се използва статистическият метод за определяне на размера на оперативната надбавка в зависимост от избрания метод за обработка и размера на повърхностите.

За да определите размера на оперативната надбавка по статичния метод, в зависимост от метода за обработка, ние ще използваме изходните таблици.

За да изчислите работните размери с двустранно местоположение на блясъци, за такива повърхности, ние събираме следната схема за изчисление:

Фигура 1.10 Схема на оперативна надбавка

Изготвяне на декларация за изчисляване на диаметралните работни размери.

CARS 1: Указва дейността на операциите в зависимост от развитата технология, в която се обработва тази повърхност.

Граф 2: Методът на обработка е посочен в съответствие с операционната карта.

Преброяване 3 и 4: Показва обозначението и мащаба на номиналната диаметрална работа, взета от таблици в съответствие с метода на обработка и размера на преработената част.

Пребройте 5: Показва обозначението на размера на операцията.

Граф 6: Съгласно приетата схема за обработка се правят уравнения за изчисляване на експлоатационните размери.

Попълването на изявлението започва с окончателната операция.

Преброяване 7: Посочен с размер на експлоатацията с допускането. Изчислената стойност на желания работен размер се определя от разтвора на уравнението от графика 6.

Декларацията за изчисляването на работните размери при обработката на външния диаметър на ос Ø20k6 (Ø20)

	Име операции	Оперативна надбавка		Размер на работа
		Дизайн.	Стойност	Дизайн.	Формули за изчисление	Приблизителен размер
1	2	3	4	5	6	7
ZAG.	Щамповане	Ø24.
10	Обръщане (грубо)	D10.	D10 \u003d D20 + 2Z20
20	Завъртане (чист)	Z20.	0,4	D20.	D20 \u003d D45 + 2Z45
45	Смилане	Z45.	0,06	D45.	D45 \u003d По дяволите. R-r.

Декларацията за изчисляване на експлоатационните размери при обработката на външния диаметър на ос Ø75 -0.12

1	2	3	4	5	6	7
ZAG.	Щамповане	Ø79.
10	Обръщане (грубо)	D10.	D10 \u003d D20 + 2Z20	Ø75,8 -0.2.2.2.
20	Завъртане (чист)	Z20.	0,4	D20.	D20 \u003d По дяволите. R-r.

Декларацията за изчисляването на работните размери при обработката на външния диаметър на ос Ø30k6 (Ø30)

Декларацията за изчисляването на работните размери при обработката на външния диаметър на Ø20H7 вала (Ø20 -0.021)

1	2	3	4	5	6	7
ZAG.	Щамповане	Ø34.
15	Обръщане (грубо)	D15.	D15 \u003d D25 + 2Z25	Ø20,8 -0.2.
25	Завъртане (чист)	Z25.	0,4	D25.	D25 \u003d По дяволите. R-r.	Ø20 -0.021.

Декларацията за изчисляване на експлоатационните размери при обработка на отвора Ø8N7 (Ø8 +0.015)

Изявлението за изчисляване на експлоатационните размери при обработка на отвор Ø12 +0.07

Изложението за изчисляване на експлоатационните размери при обработка на дупка Ø14 +0.07

Изявлението за изчисляване на експлоатационните размери при обработка на отвор Ø9 +0.058

След изчисляване на диаметричните оперативни размери, ние ги присвояваме на скици на съответните операции на описанието на маршрута на технологичния процес.

1.9 Изчисляване на режимите на рязане

При предписване на режими на рязане, естеството на обработката, вида и размера на инструмента, материалът на нейната режеща част, материалът и състоянието на детайла, вида и състоянието на оборудването се вземат предвид.

Когато изчислявате режимите на рязане, задайте дълбочината на рязане, минимално подаване, скорост на рязане. Даваме пример за изчисляване на режимите за рязане за две операции. За други операции режимите на рязане се предписват съгласно, t.2, p. 265-303.

010. Удари груба (Ø24)

Модел 1P365, преработен материал - стомана 45, материал за инструменти Чл. 25.

Резачът е оборудван с карбидна плоча член 25 (Al 2O 3 + TICN + T15K6 + калай). Използването на карбидна плоча, която не се нуждае от насипни товари, намалява времето, прекарано в промяната на инструмента, в допълнение, основата на този материал е подобрена T15K6, която значително увеличава износоустойчивостта и температурната устойчивост на член 25.

Част на рязане на геометрия.

Всички параметри на режещата част са избрани от източника на резачка за преминаване: α \u003d 8 °, γ \u003d 10 °, β \u003d + 3º, F \u003d 45 °, F 1 \u003d 5 °.

2. Марка охладителна течност: 5% емулсия.

3. Дълбочината на рязане съответства на размера на надбавката, тъй като надбавката се отстранява в едно пътуване.

4. Изчислената храна се определя въз основа на изискванията за грапавост (, стр.266) и се определя от паспорта на машината.

S \u003d 0,5 rpm.

5. Съпротивление, стр.268.

6. Изчислената скорост на рязане се определя от определената издръжливост, хранене и дълбочина на рязане от, стр.265.

където с V, X, m, Y - коефициенти [5], стр.269;

T - съпротивлението на инструмента, min;

S - храна, v / mm;

t - дълбочина на рязане, mm;

Към V е коефициент, който отчита влиянието на материала на детайла.

До V \u003d K m V ∙ K N V ∙ K и V,

K m V е коефициент, който отчита влиянието на свойствата на материала, който се обработва до скоростта на рязане;

До N V \u003d 0.8 - коефициентът, който отчита ефекта от състоянието на повърхността на заготовката на скоростта на рязане;

K и V \u003d 1 е коефициент, който отчита ефекта на инструменталния материал за рязане на скоростта.

K m v \u003d k g ∙,

където k g е коефициент, характеризиращ група от стомана.

K m v \u003d 1 ∙

До V \u003d 1.25 ∙ 0.8 ∙ 1 \u003d 1,

7. Степен на ротация.

където D е обработеният диаметър на частта, mm;

V P - Прогнозна скорост на рязане, m / min.

Според паспорта, машината приема N \u003d 1500 rpm.

8. Действителна скорост на рязане.

където D-обработени части диаметър, mm;

n е скоростта на въртене, rpm.

9. Тангенциалният компонент на Pz, H режещата сила се определя с формулата на източника, стр.271.

P z \u003d 10 ∙ s p ∙ t x ∙ s y ∙ v n ∙ до r,

гидър Z - сила на рязане, n;

С P, X, Y, N-коефициенти, стр.273;

S - фуражи, мм / ОВ;

t - дълбочина на рязане, mm;

V - скорост на рязане, rpm;

Към Р е коефициент на корекция (до Р \u003d до MR ∙ Kj p ∙ Kg ∙ до L р, числените стойности на тези коефициенти от, стр.264, 275).

K р \u003d 0.846 ∙ 1 ∙ 1.1 ∙ 0.87 \u003d 0.8096.

P Z \u003d 10 ∙ 300 ∙ 2.8 ∙ 0.5 0.75 ∙ 113 -0.15 ∙ 0.8096 \u003d 1990 N.

10. Изтегляне, стр.271.

,

където r z е силата на рязане, n;

V - скорост на рязане, rpm.

.

Силата на електродвигателя 1P365 е 14 kW, така че мощността на задвижването е достатъчна:

N res.< N ст.

3.67 kW.<14 кВт.

035. Пробиване

Отвор на пробиване Ø8 mm.

Машинен модел 2550F2, обработен материал - стомана 45, материал на инструмента R6M5. Обработката се извършва в един проход.

1. Обосновка на материалната марка и геометрията на режещата част.

Материално рязане част на инструмента R6M5.

Твърдост 63 ... 65 hrce,

Якостта на опън на завой n \u003d 3.0 gpa,

Сила на опън S \u003d 2.0 GPA,

Ограничете силата на компресия S SZH \u003d 3.8 GPA,

Геометрия на режещата част: W \u003d 10 ° - ъгълът на наклона на зъба на винта;

f \u003d 58 ° - главният ъгъл в плана

a \u003d 8 ° - задния оформен ъгъл.

2. Дълбочина на рязане

t \u003d 0.5 ∙ d \u003d 0.5 ∙ 8 \u003d 4 mm.

3. Изчисленият фураж се определя въз основа на изискванията на грапавостта. С 266 и се определя от паспорта на машината.

S \u003d 0.15 rpm.

4. Съпротивление s. 270.

5. Очакваната скорост на рязане се определя от определената издръжливост, храна и дълбочина на рязане.

където с V, X, M, Y коефициенти, стр.278.

T - съпротивлението на инструмента, min.

S - Храна, R / mm.

t - дълбочина на рязане, мм.

До V - коефициент, като се вземат предвид ефекта на материала на детайла, състоянието на повърхността, материала на инструмента и др.

6. Степен на въртене на сетълмента.

където D е обработеният диаметър на детайл, mm.

V p - Очаквана скорост на рязане, m / min.

Според паспорта, машината приема n \u003d 1000 rpm.

7. Действителна скорост на рязане.

където D-обработени диаметъра на частта, mm.

n- въртене честота, rpm.

.

8. въртящ момент

M k \u003d 10 ∙ s m ∙ d q ∙ s ∙ до r.

S - Feed, mm / about.

D - диаметър на пробиването, mm.

M k \u003d 10 ∙ 0,0345 ∙ 8 2 ∙ 0.15 0.8 ∙ 0.92 \u003d 4.45 N ∙ m.

9. аксиална сила r o, n софтуер, стр. 277;

P o \u003d 10 ∙ s · d q · s y · до r,

където с p, q, y, k r, - коефициенти p.281.

R o \u003d 10 ∙ 68 · 8 1 · 0.15 0.7 · 0.92 \u003d 1326 N.

9. Изрязване на енергия.

gDEM KR - въртящ момент, n ∙ m.

V - скорост на рязане, rpm.

0.46 kW.< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Шлифоване

Машина Модел 3T160, преработен материал - стомана 45, материал за инструменти - нормален електрокорубален 14А.

Кърлинг смилане на периферията на кръга.

1. Материална марка, режеща част геометрия.

Изберете кръг:

Pp 600 × 80 × 305 24A 25H cm1 7 k5a 35 m / s. Gost 2424-83.

2. Дълбочина на рязане

3. Радиално захранване S, mm / Ние дефинираме по формулата от източника, стр. 301, таблица. 55.

S p \u003d 0.005 mm / около.

4. Кръг на скорост v до, m / s определя по формулата от източника, стр. 79:

където d k е диаметърът на кръга, mm;

D k \u003d 300 mm;

n K \u003d 1250 rpm - честота на въртене на шпиндела за смилане.

5. Прогнозната честота на въртене на детайла N Z.R, RPM Ние определяме формулата от източника, стр.79.

където v z.r - избраната скорост на детайла, m / min;

V z. Ще дефинирам таблицата. 55, стр. 301. Ние ще приемем v z.r \u003d 40 m / min;

d H - диаметърът на детайла, mm;

6. Ефективна мощност N, KW Ние определяме по препоръката

източник стр. 300:

с смилане на деликате на кръга

когато коефициентът C N и индикаторите на градусите R, Y, Q, Z са дадени в таблица. 56, стр. 302;

V z.r - скоростта на детайла, m / min;

S p - радиален фураж, mm / ob;

d H - диаметърът на детайла, mm;

b - ширина, mm е равна на дължината на смилащата част на детайла;

Силата на машината 3T160 е 17 kW, така че мощността на задвижването е достатъчна:

N cut.< N шп

1.55 kW.< 17 кВт.

1.10 Оперативно стартиране

Изчислените и технологични стандарти на времето се определят от изчислението.

Има норми на TPC за броя и процентът на изчисление на времето. Скоростта на изчисление се определя с формулата на страница 46 ,:

където тните компютри е норма на парчета, min;

T p.z. - подготвителен и последен път, min;

n - брой части на партито, персонални компютри.

T части \u003d t osn + t vsp + t okll + t на

където t е основното технологично време, min;

t VSP - спомагателно време, min;

t obc - време за поддръжка, min;

т за време на почивки и отдих, мин.

Основното технологично време за завъртане, операциите по пробиване се определя по формулата на страница 47 ,:

когато е прогнозната продължителност на обработката, mm;

Брой на прохода;

S min - минутен фураж;

a - броя едновременно преработени части.

Изчислената дължина на обработка се определя по формулата:

L \u003d l cut + l 1 + l 2 + l3.

когато е нарязана дължина на рязане, mm;

l 1 - дължината на инструмента, mm;

l 2 - дължината на вмъкването на инструмента, mm;

l 3 - дължина на тласък на инструмента, mm.

Времето за услуга на работното място се определя по формулата:

t orl \u003d t tech boss + t org.obl,

когато tehn.obsl - време за поддръжка, мин;

t org.ocl - времето на организационната услуга, min.

,

,

където - коефициентът, определен от стандартите. Приемаме.

Времето за почивка и почивка се определя по формулата:

,

където - коефициентът, определен от стандартите. Приемаме.

{!LANG-0b392ffbc4b0766edac562b200a06648!}

{!LANG-220b4f38bc82ba0a7afb839d85749eec!}

{!LANG-f1de854dbf77f93ad0d50e27f8a1275c!}

{!LANG-cf100f98894aa6a21ec7913ee16a5642!}

{!LANG-e4aad9e22c60a5cd01fda3b00c43e785!}

{!LANG-b2c1cfa229ae680eee4ce7a5142b63c0!}

{!LANG-00a92fdcb3ebb87d98fa7358568f6f0d!}

{!LANG-9ca80f82d3d4be1b3bced1a4d9c8685a!}

{!LANG-2798c231d3ed3481d7dd14b8d451baa8!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-60c76d229cc26817e4d4acc92ddce835!}

{!LANG-cc52ab0090f7273c3cc1999f9a585faf!}

{!LANG-a29839ceb0090e4b11989aefd9036a9c!}

{!LANG-846d784649048dc941ae9692e194135c!}

{!LANG-4a1884d6b1dbf9b7b61c165d28463d36!}

{!LANG-388c6da261bdf77c08acb03396380ada!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-408e198837bb6c5c970205b9219b75ee!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-9ed148b8fe2b43db9fdefa29fff4df8d!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-6cb1b402aa72a7246a32c076deb8dccf!}

{!LANG-96ce4d51c25a5923cf16e2545e46fb23!}

{!LANG-01341b37d5434cd4a5d4076ac24c3549!}

Отвор на пробиване Ø8 mm.

{!LANG-f2fc07059c4d1989f301b55e03a34d8a!}

{!LANG-144242ad9838547a2ad7817c4ada6249!}

{!LANG-e4aad9e22c60a5cd01fda3b00c43e785!}

{!LANG-e7ef6af42bb62ef0211c7abd0f4b532f!}

{!LANG-88b389122f7847d081d70d7aa202739a!}

{!LANG-38c0bffd819c8536c872e7830d4b1c70!}

{!LANG-b5d1d9c3a8edc5d0fd9d2195d376f00d!}

{!LANG-9cad1fe522eccfbe311cd285d070d6f1!}

{!LANG-ed73c9e8ed4472727c4990232fd47dff!}

{!LANG-6b732b08623c222b964c011fe327829e!}

{!LANG-8c15f8304682c59845b47df019bbb5f4!}

{!LANG-07b4e557ca6c1fc17689a44b5f041b0a!}

{!LANG-d342ee1339972f2555617f7888f7c4ef!}

{!LANG-7ccf8c662ff40c909c1c19a75f132bea!}

{!LANG-3b04b28e2b7c373044673a4ca1e86ffb!}

{!LANG-bac4fe85bd59e95db64a1d0ff517d085!}

{!LANG-9076b58bb6b23a4dab3eb39796224b8b!}

{!LANG-df61ae9a44ee49feee414b991aecb341!}

{!LANG-9d2c2ff583d4f52f687d6e9c4ffccb25!}

{!LANG-e4a7b34cf0470de368b03ca8055101ef!}

040. Шлифоване

{!LANG-1ecced3108ef9e8ea3c2bbcb231f9ee1!}

{!LANG-e7c3abb30f243f8748257ef6ac94cbb9!}

{!LANG-f8b686a6d4502e2a5b0d64a2268da27f!}

{!LANG-e14b6bdf778d7e34c37fa3ccfe6ab8c6!}

{!LANG-b79fdfa2c89d02f1f00b590c52bb9ce1!}

{!LANG-9dcd970882a0517639602cfc8ce93ca8!}

{!LANG-805d909dc59fa09cdeee880f5666b28d!}

{!LANG-dc635f3c36b4676b33dd59c332601cc4!}

{!LANG-726669740b0f9f0faaa6671873241d3f!}

,

{!LANG-e5e3540b4e2bbb66c1eec68c2d7c9888!}

{!LANG-197db255a9217066568341416fa267fd!}

{!LANG-9d06e80f5d1ec8b82eedec7f30dff11a!}

{!LANG-b4fcf89c662fcd63f4ed40dd9a19178d!}

{!LANG-93a459d26d493db7a3357deb7ef6caa2!}

{!LANG-6e7a92615cf1624dccf5672b6ae1399d!}

{!LANG-fe8d8b4022034b77d6bbf34d555f154d!}

{!LANG-f9c2366889721467b85e3d8250dc794a!}

{!LANG-eb17011d886e8ccaba1ec3d5fd55b369!}

{!LANG-035cf4ee5036f12d2227d32500d078c8!}

{!LANG-b08e0f8c8542f623b129994205db3b73!}

{!LANG-080b386e621b093014b8749f28c71d73!}

{!LANG-ef33c6818f4c7451e7a9139d0726365e!}

{!LANG-0d65dc610655f9962d20b6a8ecd493d0!}

{!LANG-4ede1f75e2b7b6eef5057da7bc978152!}

{!LANG-1593e38cec584d890d244d871e8710ea!}

{!LANG-c72d37166fde3403a0d78d4f9b741441!}

{!LANG-8222391090e127f000b83b6a9bc6c119!}

{!LANG-2bc32046a47d55792912380b6c7e64a1!}

{!LANG-16362c778f5f1ff20bc80c27aa443b30!}

{!LANG-a5660d9fc1cc8240b798843df8baf007!}

{!LANG-eec3b9aa60d871a406a12afa89cae73a!}

{!LANG-3c87b31d970d62111dc943ca3369a9f4!}

{!LANG-0b192dc4ef7f4b603248f930e21d197e!}

{!LANG-57d4e67ca138f566ea18eba5aa185622!}

{!LANG-3ab59f6a089a3e4839e3d231048999e8!}

{!LANG-c49200b5a1a611d2486d64940ccbbded!}

{!LANG-08e7d60fe199551768bf3e001133a9cd!}

{!LANG-50be035f3d854fdb9a755d271970323f!}

{!LANG-b31a8ccaef7eae060ef9c60dd2cf1668!}

{!LANG-eec3b9aa60d871a406a12afa89cae73a!}

{!LANG-524ab6a3408e4f026f7fadd902e2c032!}

{!LANG-8a80209658de38b8c53ccb1aa72cfd79!}

,

{!LANG-a393d4faf5e79c71958b93412535cf5d!}

{!LANG-90fedb89306d0c055afafd5bfe6728a3!}

{!LANG-d960f01819484b53f6e9752e25439c80!}

{!LANG-42e5d75c3aaaf4d947a5e99eeec7b9fd!}

{!LANG-09e85e713b28384de5404bcbea5d1594!}

;

,

{!LANG-8e5a2d4b1617d675244aed27c12b4234!}

{!LANG-c42c9b18db71b9b44d042ec318b19bc7!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-5b6f86256e6d4b7caf41274762f9c850!}

{!LANG-e82fee68232f12cc44f697170ad0aac9!}

{!LANG-eec3b9aa60d871a406a12afa89cae73a!}

{!LANG-96f0ebe62ae406eb308bf4e99403bcc7!}

{!LANG-e289548c2bc66f8b38f12ecc87c350ae!}

{!LANG-db703799ddc877b7ee6cf88e3d15f70a!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-bd8a4aae2d8d1ffb6d1b99fbe08c4515!}

{!LANG-a11aa180bc72aaadd1c00fc8e737abfd!}

{!LANG-7b2726ede6163b0099e74951d3198f42!}

{!LANG-cf27f75d3c13bffc7eb87aa4369a92de!}

{!LANG-e88fecfc95049a6e4afc4fd1b72726c9!}

{!LANG-22fb507006bd6148649f94761a5be588!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-2676ce176b1f47b65c83a7237bd6f9cb!}

{!LANG-7b2726ede6163b0099e74951d3198f42!}

{!LANG-12826e1612a9e6561e53af861144368c!}

{!LANG-e096993a080d1f56214901a87ec750e4!}

{!LANG-6cf6785058e82342cdf03ed524720444!}

{!LANG-363e1033c145d98e966064640c240202!}

{!LANG-13db15f6da877ea291bb55e754fb385f!}

{!LANG-ff010763eab33d2d03be317fc0635bc5!}

{!LANG-b4b48fa1a941116f8a4e02024abb25cc!}

{!LANG-6f08668e1891fc260c40d13a844640da!}

{!LANG-7b2a9f4449cb4555ff18b6c294eb6d0d!}

{!LANG-06ed87f23d4052d12fae88811ce891ff!}

{!LANG-04ddb3c22a8be1ea5c59ad7c60e5c7e2!}

{!LANG-435b376e3ca09dace82cdac0d459a99e!}

{!LANG-1aa0caa629abd856ebfed2f5d9110728!}

{!LANG-161f4b74e111102b74ec7b58382f9298!}

{!LANG-b3c9689f97e7091e923e260a6c816016!}

{!LANG-65e51c65e016dfe046cb986788fadff2!}

{!LANG-b660a11d5a622bbd5319e7cb789db87f!}

{!LANG-59ca0d54fe639279a8adc380488e73e9!}

{!LANG-79c18bc8f5f85583bf8c47f76be4381b!}

{!LANG-70edf8a3a4e406fa6bdd7cc07e741352!}

{!LANG-b3952f48a6147c572c74581e1f1d53f5!}

{!LANG-807e985f99e6ea4297d959fe3d05c1db!}

{!LANG-c6c0a6ed495a9c2d9df99c9f140def91!}

{!LANG-572caa560b2e1350a472499f983c04d5!}

{!LANG-7218216972b528cb77e35e7ff82d3364!}

{!LANG-7aa29c3b7916f096e11b9fbf7c4953cd!}

{!LANG-8aeecea445156314310ecd89829f248a!}

{!LANG-c8ac74ab94f87ffd6d1b153aa0ee23f8!}

{!LANG-c37a0066b19f72f7f081f349ec775bed!}

{!LANG-e3f5c1d2e5b2983098c5a62ea8b2c932!}

{!LANG-74198995e9335c00586e23162d90f03a!}

{!LANG-4d9bb07d6f1a5e14c78730ffc0553d78!}

{!LANG-208b8b0c76c4ccf37c666021beb1671a!}

{!LANG-ea88cb73419dda5828ca61126078959f!}

{!LANG-ed96f849a2dfff02dde933d1042a32e5!}

{!LANG-6276dbf8a69178bdfd7329fda8f6dbe2!}

{!LANG-5358fb826fd8072b286ac1192aeafbf5!}

{!LANG-00da401d5ef67ee7ba7b464ce13d4d6c!}

{!LANG-4cc5ce1dee55c20122c3948141aeaf60!}

{!LANG-f167725d49d0affa2ea1f5530d231d9d!}

{!LANG-27a15471b05fa6da129bdb6ed0095e9b!}

{!LANG-2bc53b5d66ad7ed1d5d42a9ca458c3ac!}

S - Feed, mm / about.

D - диаметър на пробиването, mm.

{!LANG-a2f9d75cbe5d80b591ce6d0527ecb473!}

{!LANG-1bc9679540a0dab45d55f28425112192!}

{!LANG-9d65ac79e6685871ac83f46da132b3b9!}

{!LANG-93ebc48a830ff8d9c4e7acf893e90374!}

{!LANG-946aa987fe4f76a775117b9fb1db2303!}

{!LANG-7218216972b528cb77e35e7ff82d3364!}

{!LANG-0bcf234c0862f4a10f8418ed4b8543da!}

{!LANG-377ee18636959e1a7f30ad34c101b119!}

{!LANG-096c90ba3a6cee4da6c31e480860cd0b!}

{!LANG-317f86b854c9e86e886323795cd6ede0!}

{!LANG-de7a3d6209dcb116006a1e4429f1fb7b!}

{!LANG-dead086cd436922f69610d173acfd60c!}

{!LANG-d28fa7bd27da811d0c38192753a3c11d!}

{!LANG-cf5f43dd0b7f5ec75d28d6431e33b6c2!}

{!LANG-0ce5d0e8c4f6117ae81faf74bd26e56a!}

{!LANG-48d2c3fea3d8bdb8baba49f76347718c!}

{!LANG-36c69a4957a5e2b6c2e45821ba76dcf9!}

{!LANG-40d24aa8aeb4d2870e882ab27d65358e!}

{!LANG-69fd5b5a45e7b05dd1e8e67ee22f0185!}

,

{!LANG-3065575450ffdd2516c22b32f778dade!}

{!LANG-59886023808d4dc2e81c5f30aec1a20c!}

{!LANG-2e0ae783a15bbb0777c6928b4f6c19cd!}

{!LANG-f9a2526dc8176c3fb8246f16d7ef68b0!}

{!LANG-5c58dc438003b406a40f6158fdd89613!}

{!LANG-ba4d746c65849d72ea482c53fa1dbdd1!}

{!LANG-f6d5689485eca5a569c8592c2a656972!}

{!LANG-332f91e4aebc3d839b2371f3aa9eb426!}

{!LANG-fdfd7ae4c1b713349227e52aa7749ead!}

{!LANG-29d3e3db5a34649208835961077b90a4!}

{!LANG-508a11fc8b2812406704247c0b605273!}

{!LANG-7df3db88573d2e5cac97f19e40573b48!}

{!LANG-d0f97aa9c7878debfa836da9f41fc91e!}

{!LANG-b64f08a09904148bbd1ef3ec3adcd0c2!}

{!LANG-863eb26babecb7733952fc554ca3996e!}

{!LANG-045a45720ecca50dd8aca50461745191!}

{!LANG-2d90a3f4d2a262e9fadaea8282029fcf!}

{!LANG-1883689e3858a42e83b0e0ccc2691028!}

{!LANG-661fe70982bd73eb6ea70bd28d427b19!}

{!LANG-15e5ad2879b5e73b76ff0a70996efe00!}

{!LANG-82b95022c72308005ce611474c8daef6!}

{!LANG-8e92f7090e02f433bf29d374f1302d57!}

{!LANG-5851a968d8b61abc4cbb3de50902f5c6!}

{!LANG-f715f82d7392a597d9439e7e64fd5953!}

{!LANG-ae8643005d5f74aa57bd2a5fb2eb4790!}

{!LANG-acea88620d14d1b4be680150be80e173!}

{!LANG-6fb1bedcbd3da4983add6fe7ed19b9b9!}

{!LANG-cec6cdd19f134043b9a409e77eaa5cc1!}

{!LANG-a1cb47530b991001e78d7f673ccfab8b!}

{!LANG-f8c61f31998e31872e94396cd23ad3a3!}

{!LANG-4475c2b954aa6070ffbed4b43870e0e5!}

{!LANG-2d32de9994e34c98424bf2d813d6e334!}

{!LANG-86c3e51da3b1f9a862a59b8e938aef3b!}

{!LANG-dc2e2c28e9933a7c53e0c5e8d31b3858!}

{!LANG-fa348f2d3727f1b1ef1e09b928d11036!}

{!LANG-428ed84bb2a87e3eee74c01d28015ebf!}

{!LANG-153763b52c535e1f54ff65dd49b45f5f!}

{!LANG-67b1ba63aae630a4c85b4bffa85f2a65!}

{!LANG-ded480c39393cd77d1bce088d27b37e8!}

{!LANG-aa6b56bbd6eb07f184a3f53344e26836!}

{!LANG-cbb01756f3075eb60b80c275478e1e7b!}

{!LANG-5782aea0e02a2a9139d76cefcb2aa001!}

{!LANG-bf282f71ea87151f7d2961e1c1d65714!}

{!LANG-f1450634d638b5e10adef22d29d85609!}

{!LANG-b78532f730acf66a4fe137a23bc94dac!}

{!LANG-fa6e7556443a2e73ddb22092c538f30f!}

{!LANG-32b5c3c1f8a96cd89e6a485ee3d1c6bc!}

{!LANG-46769aab0c902c0341c5c9c78ee295fd!}

{!LANG-ac5ecf812f5efba60de2ca2cd81c248e!}

{!LANG-9c5b830145de674b065f49e4adc48287!}

{!LANG-bdfc4debc2871da3e83bd0271e3eeb6d!}

{!LANG-7cefff7d7c4798aef4c34b764ef97e80!}

{!LANG-d5ecb531b787226c7e61ce55bd0629c9!}

{!LANG-4fe2f525b7794fb6382f5a214b33172c!}

{!LANG-a1cd4070fdd7a8f7cb601de30c7357a4!}

{!LANG-e19e25df9f604da6137beddac0618757!}

{!LANG-8a0d136fb3aa2dda0ba2ca530eff9536!}

1. {!LANG-6a8d9155d3d39a329089d2cea36a2115!}

2. {!LANG-203526689fc5757a5de2bbb070bb471f!}

3. {!LANG-4b8a6b2d8f3fa3b49d0bd80191e45ee3!}

4. {!LANG-925af3b690b4e1cd85f5ce99c8b884fb!}

5. {!LANG-7b2a56adbb158351691b985a5d437320!}

6. {!LANG-52d10d31ca3c835f770d9565397b0b6b!}

7. {!LANG-65533d092a4200333829393895f7488c!}

{!LANG-dc748fa545e7f3f922ec03b51bf8ce34!}

{!LANG-8a56caefc9cce16a727be5e8f7c4221b!}

{!LANG-832e90f39cf20f237f273a20e6dc20fd!}

{!LANG-f1e83104dda6ad4fbd452fbaba6bc04f!}

{!LANG-e8d9c2779497a8aeef14df00f8aa1b42!}

{!LANG-781703ece26364f9303b6f822e31718f!}

{!LANG-95b91eb7af354f56a1caaedebbcdfbac!}

{!LANG-549a9ced9ef187e72781f13f6de4983a!}

{!LANG-b914436fa8ce10a0d468f60ea13500ba!}

{!LANG-160e63c11a1e543fa4c90b677f7f80f1!} {!LANG-6ee9ba34c85a1960071f759320634530!}{!LANG-63e21fc433142de4c4702b61ba2b4f8a!}{!LANG-444565865d8aea174179f9d3cf5cbb7c!} {!LANG-941df07a9aee2173055d010415a22117!}, {!LANG-9cea77418becce4dd983747821b69596!}

{!LANG-80436d0b48172aa618f18cb08ccec970!}

{!LANG-c2ee112b62efe09c501a2ee86704fb96!}

{!LANG-e3eaf24b44af7b70d9bf4421ca4b5267!}

{!LANG-d87d50229cd3b738e24cf7ad811c721e!}

{!LANG-954bee4f27afccafaa477fbf7bed8780!}

{!LANG-15ba72bd44c93625c3ebd80706772024!}

{!LANG-f4bab2bb88650763640d3ad0e85725e1!}

{!LANG-293e0f178925255c6059318292d8bbb9!}

{!LANG-1a1a3125d9631125c0cc6a4e91d9a711!}

{!LANG-aaa2af31790594cc6177b42dfdb64555!}

{!LANG-f20989100ae9da0c2ad218f2bcaee55c!}

{!LANG-f40ddc9b296b46a8302b462e229a0a2e!}

{!LANG-2cb6d0956b529f7579a5d136e882e19e!}

{!LANG-ff87e4c6382f9852c02b1b83a0f2195f!}{!LANG-75d317c111a609cb6d904bbd3685b3b9!}

{!LANG-0705cf95cdedace09e916513f964fc2a!}

{!LANG-a17ae64da1e2e1424980447e249f5594!}{!LANG-a232f2fc1047325276f17e64365341eb!}

{!LANG-4e2fbc75535e30537103fd5b222b326e!}

{!LANG-95dea688b23b636398fe508e29ac3a57!}{!LANG-2e284445523df3f2dc77da561ea04710!}

{!LANG-5a21cff515ad1e9fe76e702619d3ccd6!}{!LANG-4cdab386daa56103f7a6ddecf1629a37!}

{!LANG-088edfca1edf114881060761d493e2e2!}

{!LANG-4cff74cca85776546353fe0be781a1b1!}

{!LANG-573c7cb2dff54d84bf985e498ce46a26!}

{!LANG-c9ae18ceb10d2cb7daca0380e5afa5fa!}<0,5;

{!LANG-a27b47650d2ab4dea2405af6e4c909ec!}<0,75;

{!LANG-0a950f3e9e7839628546d9fc751180cf!}

{!LANG-cffee7f160ead0cc61cc151740e52733!}

{!LANG-8c0225ae9997146f145c7f47b9436d3f!}

{!LANG-e3e053577d46195489bc239b5e10175d!}{!LANG-2e966f50c00a51c516956319bbb6d5fa!}

{!LANG-266fa5f77e6e396ad5ed20a314c2b1eb!}

{!LANG-d7cc7caa0104a9edab4691e71e1fed71!}

{!LANG-3e2dc4d1032ec13285fde61bd692bfb7!}