Plăcile aglomerate, sau PAL, este un material compozit din tablă. Este produs din deșeuri de lemn și lianți neminerale prin presare la cald. Compoziția plăcilor aglomerate poate varia în funcție de nuanțele proceselor tehnologice sau de proprietățile dorite. Dar, în general, PAL este un deșeu de lemn presat, care exprimă clar traducerea în limba engleză - „plăci aglomerate”, adică „plăci aglomerate”.

În prezent, PAL este unul dintre cele mai populare materiale pentru producția de mobilier, design interior și construcția de structuri care nu necesită rezistență crescută. Avantajele incontestabile ale acestui material sunt rentabilitatea și ușurința de prelucrare.

Pentru diferiți producători, tehnologia pentru producția de PAL practic nu diferă. Diferența este doar în calitatea materialelor folosite și în costul materiilor prime.

Etapele tehnologice ale producției de PAL

La orice întreprindere, producția de PAL constă în mai multe etape succesive.

Etapa I - pregătirea materiilor prime necesare

Există un proces de amestecare a diferitelor materiale lemnoase pe baza caracteristicilor de calitate dorite ale produsului finit. În acest caz, se folosesc așchii de lemn, așchii și rumeguș.

Etapa II - măcinarea componentelor din lemn

Pentru a obține densitatea necesară a materialului finit, materia primă trebuie să aibă o uniformitate maximă. Prin urmare, deșeurile de lemn sunt zdrobite și zdrobite în continuare la dimensiunea dorită.

Etapa III - uscarea materiilor prime

Pentru a crește eficacitatea adezivului, componentele din lemn pregătite trebuie să fie îndepărtate de excesul de umiditate. Pentru aceasta, materia primă zdrobită este uscată.

Etapa IV - amestecarea componentelor

Preparate, zdrobite și uscate, materiile prime sunt bine amestecate cu ingrediente adezive. Rezultatul este o masă pregătită pentru formarea plăcilor aglomerate.

Etapa V - formarea plăcilor de particule

Masa adezivă este turnată într-o bandă mobilă specială cu o lățime predeterminată. Apoi, masa este presată la grosimea necesară. În același timp, se observă un regim de temperatură ridicată pe parcursul întregului proces de presare.

Etapa VI - tăierea plăcilor de particule finite

Foaia de PAL presată este tăiată în foi de o dimensiune dată, iar produsele rezultate sunt supuse uscării suplimentare.

Etapa VII - tratarea suprafeței plăcilor aglomerate

În etapa finală, se prelucrează suprafața foilor din PAL fabricate: produsele sunt laminate sau se aplică un strat subțire de furnir peste pânză și se obține un PAL furniruit. Pentru laminarea plăcilor finite, se folosește o peliculă specială, cu care sunt acoperite foile. Poate fi folosit pentru prelucrarea suplimentară a plăcilor aglomerate și a hârtiei sau a plasticului. Costul plăcilor de PAL prelucrate suplimentar este scăzut, dar, în cele din urmă, prețul acestora depășește cu mult costul plăcilor de PAL cu o suprafață pur și simplu măcinată.

Principala materie primă pentru fabricarea PAL: lemnul

Materiile prime directe pentru fabricarea plăcilor aglomerate, așchiilor tehnologice și așchiilor, se obțin în procesul de prelucrare a lemnului de esență tare și a lemnului de conifere, diverse deșeuri lemnoase din industriile gaterului, prelucrarea lemnului, chibrituri și placaj.

Așchiile tehnologice sunt produse prin zdrobirea materiei prime în mașini de tocat. În același timp, în funcție de starea dorită a așchiilor de lemn finite, tipuri diferite echipamente de tăiere.

Chips-urile au caracteristici de calitate superioară. Este folosit pentru a forma stratul exterior de plăci din PAL cu trei straturi. Astfel de așchii sunt realizate pe tocători speciale, după care așchiile subțiri produse cu o structură cu fibre lungi sunt transportate într-un concasor pentru a crea lățimea dorită.

În următoarea etapă de producție, așchiile și așchiile sunt supuse sortării obligatorii. Dacă este necesar, componentele sunt zdrobite și sortate suplimentar.

Toate așchiile și așchiile sortate sunt cernute cu separatoare electromagnetice, care permit îndepărtarea particulelor de metal, dacă există. În continuare, materiile prime tehnologice sunt în final curățate, adică spălate cu apă pentru a îndepărta eventualele impurități de murdărie și nisip, precum și pentru a crește nivelul de umiditate la nivelul necesar. Excesul de umezeală din materiile prime condiționate este îndepărtat prin uscare în uscătoare rotative, cu tambur, pneumatice sau cu bandă.

Așchiile uscate și așchiile tehnologice, sortate, curățate de diverse impurități și uscate, sunt trimise printr-un sistem de transport către containere speciale de depozitare. Volumul buncărurilor este conceput pentru a asigura producția continuă pentru cel puțin trei schimburi de lucru.

Componente chimice în producția de PAL

Pe lângă materiile prime din lemn, materialele chimice sunt necesare și în procesul de fabricare a plăcilor de PAL. Scopul lor este de a lega și lipi particulele de lemn preparate sub influența temperaturilor și presiunii ridicate. Rășinile uree- și fenol-formaldehidă acționează ca materiale de legare, diferă prin culoare, nivel de fum toxici și rezistență la umiditate.

Rășinile fenol-formaldehidice au o culoare maro închis, care afectează culoarea finală a produsului finit, toxicitate ridicată și un miros înțepător. Odată cu aplicarea lor, timpul de presare necesită perioade mai lungi. Avantajul utilizării unor astfel de rășini este rezistența crescută la umiditate, apa nu are practic niciun efect asupra unor astfel de îmbinări adezive.

Rășinile uree-formaldehidă sunt considerate mai puțin dăunătoare pentru mediu, dar au o rezistență mai mică, iar stratul adeziv este distrus la o temperatură de 60 ° C. Plăcile din PAL, care includ acest tip de rășină, sunt folosite în condiții de diferență ușoară a nivelului de umiditate.

Pe lângă componentele adezive, la producerea plăcilor aglomerate sunt utilizați aditivi de întărire și hidrofobi (hidrofobi). Utilizarea lor contribuie la păstrarea formei produselor finite cu modificări ale umidității, deoarece, fără prelucrare suplimentară, structura poroasă a materialelor lemnoase absoarbe umiditatea din aer sau atunci când este scufundată în apă.

Substanțele vâscoase hidrofobe în formă topită sunt capabile să închidă porii de suprafață ai materialului, ceea ce devine un obstacol în calea pătrunderii umidității în interior. Astfel de substanțe sunt cerezina, parafina, distilat slack. Se introduc în pastă de lemn sub formă de emulsii alcaline diluate cu apă fierbinte. Depunerea substanțelor hidrofobe pe fibrele de lemn se realizează prin soluții apoase de sulfat de aluminiu sau acid sulfuric.

Ca aditiv de întărire se folosește rășina fenol-formaldehidă, care este folosită și pentru lipire. Prezența sa în compoziție crește rezistența plăcilor aglomerate în prezența a peste 30% lemn de esență tare în compoziția plăcilor sau cu un conținut de fibre mai scurte decât este necesar.

Echipamente de fabricare PAL

În orice etapă de producție a plăcilor din PAL este nevoie de echipamente care să corespundă procesului în curs de desfășurare, dintre care se disting principalele și suplimentare.

Echipament de bază

Echipamentul principal pentru producția de PAL include echipamente tehnologice instalate în principalele ateliere ale întreprinderii de fabricare a PAL: atelier pregătitor, atelier principal și atelier de șlefuire.

Atelierul de pregătire a producției este dotat cu instalație de concasare și tocator. Pentru a echipa atelierul principal, sunt necesare prese termice, răcitoare tip ventilator, precum și mașini pentru tăierea marginilor produsului la o lungime și lățime dată în modul automat. Atelierul de șlefuit este dotat cu mașini de șlefuit.

Toți indicatorii necesari ai lățimii și puterii de procesare sunt determinați separat pentru fiecare lot de produse, gradul final al foilor din PAL fabricate depinde de indicatorii selectați.

Echipament optional

Ecranele vibratoare și transportoarele - role, lanț, bandă sau spirală - sunt considerate a fi de importanță secundară. La așezarea foilor finite în pachete, se folosesc mese de ridicare. Toate magazinele de producție sunt echipate cu sisteme de ventilație pentru a scăpa de praful de proces, a-l colecta și a-l îndepărta.

Utilizarea tehnologiilor moderne, a echipamentelor de înaltă calitate și a aditivilor necesari în fabricarea plăcilor aglomerate permite producătorului să producă plăci aglomerate cu rezistență crescută la foc, rezistență la umiditate și rezistență ridicată. Rezultatul este un material al cărui cost este mult mai mic decât alți analogi, ceea ce face PAL atât de popular în rândul unei game largi de cumpărători.

Printre materialele lemnoase practice și multifuncționale, un loc aparte îl ocupă PAL sau pur și simplu PAL. Fabricarea lor poate avea loc atât la fabrici mari de prelucrare a lemnului, cât și acasă.

scop

PAL este un material funcțional ecologic, ușor de prelucrat și o alternativă de înaltă tehnologie la lemnul masiv. Este folosit pentru acoperirea pereților, acoperișurile, realizarea panourilor de perete, crearea de podele pentru covor sau linoleum, podea, diverse pereți despărțitori, fabricarea unei varietăți de mobilier, ambalaje, construirea de tablouri de închidere, decor interior. Care este tehnologia de producție a PAL? Cum se face acasă? Vom analiza aceste probleme mai târziu în articol.

Din ce este făcut PAL?

Baza producției de plăci aglomerate este un proces în care rumegușul este amestecat cu o masă adezivă specială, iar amestecul rezultat este presat sub presiune înaltă și temperatura ridicata. Un mare avantaj al fabricării plăcilor aglomerate este utilizarea deșeurilor de gater.

Plăcile presate au o rezistență bună, creată prin amestecarea amestecului de rumeguș cu clei (rășină) întărit la starea de piatră. Pentru producerea de tipuri de materiale ecologice, se utilizează o masă adezivă cu toxicitate minimă.

Fabricarea plăcilor aglomerate poate avea loc la scară mică de producție. În general, doar dimensiunea plăcilor produse este limitată, care nu trebuie să depășească 50 x 50 de centimetri.

Producția de PAL la domiciliu este același proces ca la scară industrială, dar în miniatură. Toate etapele în care ar trebui să fie implicată automatizarea sunt înlocuite cu lucru manual.

Cum să faci PAL acasă

Luați în considerare secvența de fabricare a plăcilor de PAL:

• mai întâi, masa de rumeguș este amestecată într-un recipient de dimensiune medie (de la 10 la 15 l);
• apoi se adaugă o soluție adezivă, este necesar să se asigure că rumegușul este complet saturat;
• se dă formă de gresie presiune ridicata;
• apoi, cu ajutorul temperaturii ridicate, piesele sunt presate, acest proces necesită echipamente speciale;
• placa fabricată este răcită în aer, iar marginile acesteia sunt tăiate.

Laminarea suprafeței se realizează în aceeași presă de copt care este utilizată la producția de semifabricate netunsate. Puteți achiziționa un laminat special gata făcut pentru PAL, care poate fi „copt” la suprafață într-un anumit fel cu un fier de călcat. Astfel de acoperiri au un efect benefic asupra aspectului panourilor pe bază de lemn, dar nu sunt considerate un strat laminat cu drepturi depline.

Echipamente

Înainte de a face PAL, trebuie să pregătiți echipamentul. Tehnologia de creare a acestui material se bazează pe utilizarea echipamentelor elementare și practice, care sunt conectate într-un sistem comun. Nu este necesară utilizarea celor mai avansate dispozitive tehnologic pentru producția de panouri pe bază de lemn, dar este destul de dificil să configurați și să mențineți capacitatea de lucru a întregii linii de producție.

Lista de echipamente

Lista completă a echipamentelor pentru producția de PAL include:

1. Mixere, care sunt necesare pentru a obține un amestec omogen preparat din rumeguș și adeziv (de obicei rășină cu impurități speciale pentru a crea o structură solidă).
2. Sunt necesare dispozitive de formare pentru a conferi vâscozitate și formă amestecului.
3. Echipamente de presare la temperaturi înalte și mașini-unelte.
4. Racitoarele sunt folosite pentru a face PAL fierbinte să se răcească mai repede.
5. Dispozitive de tăiat muchii care îndepărtează marginile de pe plăci.
6. Mașinile de șlefuit fac suprafața formată netedă.

Operabilitatea tuturor echipamentelor din producția pe scară largă este asigurată automat. Calitatea muncii este controlată, menținând setările mecanismului la nivelul dorit.

Toate echipamentele de fabricare a panourilor pe bază de lemn enumerate mai sus vor fi potrivite pentru o lucrare care necesită materii prime gata făcute.

Dacă în fabricarea plăcilor de PAL planurile includ utilizarea propriei surse de material, atunci echipamentul trebuie completat cu echipamente auxiliare suplimentare, cum ar fi mașini de tăiat, tocatoare, mori și rindele.

Printre altele, echipamentele suplimentare care vor spori fabricabilitatea producției de panouri pe bază de lemn includ transportoare, mese echipate cu mecanisme de ridicare, sisteme de ventilație necesare pentru îndepărtarea prafului de șlefuire, camere de uscare și transportoare. Luați în considerare modul în care este făcut PAL.

Tehnologia de fabricație

Compoziția panourilor pe bază de lemn include așchii de lemn, care se formează ca deșeuri din producția de lemn. În timpul ciclului standard de lucru, masa nefuncțională este transformată în plăci gata de utilizare.

Gândiți-vă la modul în care este fabricat PAL-uri.

Secvența de fabricație

Etapele de fabricație sunt după cum urmează:

• mai întâi trebuie să găsiți materii prime, rumeguș și așchii de lemn în depozit;
• apoi materia primă este pregătită pentru lucru prin măcinare;
• materialele se usucă pentru a obține o consistență adecvată pentru lipire;
• așchiile de lemn sunt cernute cu site automatizate, sortate după mărime;
• chipsurile mai mari și mai mici sunt amestecate între ele;
• se adaugă adeziv de rășină;
• un amestec de consistență vâscoasă este trimis la o mașină de turnat care formează scânduri de lemn;
• PAL este presat sub presiune ridicată și temperatură ridicată;
• farfuriile se racesc;
• marginea este tăiată, iar semifabricatele rezultate sunt tăiate în bucăți de dimensiunea necesară.

Deci, ne-am uitat la modul în care este făcut PAL. Măcinarea acestui material este necesară ca pas final în procesul de fabricație. Nivelul și calitatea măcinarii determină în mod direct căreia îi va fi atribuit produsul finit. Plăcile PAL de clasa I nu trebuie să aibă zgârieturi, pete, lustruire insuficientă, valuri la suprafață.

Parametrii necesari ai panourilor pe bază de lemn sunt controlați atât în ​​timpul producției, cât și după ce PAL este gata. Foile fabricate sunt depozitate în blocuri, care sunt stivuite pe paleți speciali din lemn - paleți.

Procesul de frezare

Crearea suprafețelor figurate din interior și prelucrarea colțurilor din exterior se realizează în timpul procesului de frezare. O freză este o freză echipată cu dinți; de obicei are oricare forma corectă(de exemplu, un con sau un trapez). Plăcile din PAL trebuie prelucrate pe toată grosimea, care este diferită de prelucrarea materialelor mai dure. Acest lucru este necesar pentru ca cipurile accidentale să nu apară.

Înainte de a începe să măcinați, trebuie să vă pregătiți. Pentru a face acest lucru, trebuie să tăiați în avans contururile figurilor planificate folosind un ferăstrău sau un ferăstrău. Procesat de obicei manual sau cu o freză staționară. Se obțin astfel găuri sub formă de cilindru și oval de orice dimensiune, ceea ce asigură aspectul estetic al plăcii finisate.

Care este procesul de laminat PAL

Având în vedere modul în care este realizat PAL, să ne oprim mai detaliat asupra procesului de laminare. Orice mobilier, inclusiv dulapuri, seturi de bucătărie de orice clasă, este realizat din panouri pe bază de lemn, a căror suprafață a trecut de o etapă specială în prelucrare, a fost laminată cu materiale speciale necesare pentru a proteja produsul, precum și pentru a crea un aspect mai estetic. Aceste produse se numesc PAL sau PAL laminat expandat.

Pentru a laminat produsul, este necesar să aplicați un strat stabil pe suprafața acestuia, care îmbunătățește aspectul, nu este necesară o prelucrare suplimentară.

Principalele etape ale procesului de laminare a plăcilor de lemn sunt următoarele:

1. În primul rând, alegeți cel mai mult material de calitate cele mai durabile și dense produse, care au puțină umiditate.
2. PAL este acoperit cu un grund pentru a asigura cea mai bună aderență a laminatului;
3. Acum se aplică mai multe straturi de hârtie (nu mai mult de trei), care sunt impregnate cu un amestec de rășină. Cu ajutorul hârtiei, produsul va fi mai durabil, iar colorarea părții exterioare creează un aspect atractiv din punct de vedere estetic al plăcii. Procesul de creare a straturilor însoțește presarea la temperatură ridicată.
4. În plus, produsul se răcește rapid, uneori prin udare.

Suprafața plăcii de particule trebuie să fie lustruită cu atenție înainte de a fi laminată. Dacă rămân chiar și mici rugozități și locuri inegale, acest lucru poate duce la deteriorarea stratului laminat și, în consecință, produsul va fi respins. Procesul de laminare bricolaj acasă este foarte dificil de produs de înaltă calitate, prin urmare, PAL deja prelucrat realizat în condiții industriale este adesea achiziționat pentru utilizare ulterioară.

Acum multe firme chineze oferă în Rusia echipamente pentru fabricile de PAL cu o capacitate de la 10,0 până la 100,0 mii m 3 pe an. Costul acestui echipament este foarte atractiv, mai ales pe fundalul unei creșteri puternice a prețului echipamentelor europene din cauza deprecierii rublei.

Paradoxul pieței chineze constă în faptul că, alături de cele mai moderne linii, în China sunt produse echipamente bazate pe tehnologiile anilor 1950. Conform prospectelor unor companii, puteți studia istoria progresului tehnic în producția de PAL. Dar există o cerere foarte serioasă pentru astfel de echipamente. Deci, din 2009, numai Fabrica de mașini de panouri Kunming a produs aproape 180 de linii simple cu șase și un etaj pentru producția de plăci de 4-8 picioare (1220-2440 mm)!

Pe fig. 1 prezintă o vedere generală și o diagramă a unei linii de mini-instalație tipică pentru China pentru producția de PAL cu o capacitate de 10,0 mii m 3 pe an. Există majoritatea liniilor cu o astfel de capacitate în China și sunt utilizate în principal în zonele rurale pentru procesarea deșeurilor din industriile forestiere și prelucrarea lemnului situate în apropierea fabricii de plăci. Produsele acestor mini-fabrici de dale sunt consumate local. Totul este destul de logic. Costurile de transport pentru livrarea materiilor prime și a plăcilor finite sunt minime. Chinezii sunt prudenți în ceea ce privește lemnul - totul intră în afaceri, începând cu crengi și ramuri, așchii și rumeguș și terminând cu deșeurile de prelucrare a bumbacului, bagas, foc de tabără și bambus.

Orez. 1. Vedere generală și schema liniei de presare a paleților cu o presă cu 5 etaje, cu o capacitate de 10,0 mii m 3 pe an:
1 - mașină de formare; 2 - transportor de încărcare; 3 - încărcare; 4 - traversă de încărcare; 5 - presa la cald; 6 - descărcare;
7 - grindă de descărcare

Designul presei este simplificat la limită. Covorul format este cu un singur strat. Fără prepresare, ventilator de răcire și transportor de returnare a paleților. Serviți astfel de echipamente 7-10 persoane. Consum de energie - 120-200 kW.

Principiul de funcționare: mașina de formare toarnă covorul pe un palet metalic, care este rulat de-a lungul transportorului cu role în suportul de încărcare; după umplerea bibliotecii, traversa împinge toți paleții cu brichete din PAL în presă, se închide; după expirarea timpului de menținere specificat, presa se deschide și paleții cu o placă netivită sunt scoși din ea printr-o traversă pe un cărucior de descărcare; separarea placilor de paleti, returnarea paletilor si stivuirea placilor se realizeaza manual. Plăcile finite sunt tăiate la dimensiune pe o mașină de tăiat format.

În China, au fost produse și linii de presare a paleților mai eficiente, care erau copii ale liniilor sovietice SP-25.

Chinezii au comandat primele fabrici pentru producția de PAL în Germania la sfârșitul anilor 1980. Bison a furnizat Chinei linii de presare cu curele de oțel cu un etaj cu o mașină de formare mobilă. Și deja în 1983, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd și-a produs exemplarul cu o capacitate de 30 mii m 3.

Liniile similare sunt produse acum. Pe fig. 2 prezintă o vedere generală și o diagramă a unei linii fabricate de Shanghai Machine Tool Works Ltd. Funcționează după cum urmează.

Orez. 2. Vedere generală (din partea laterală a mașinii de formare) și o diagramă a liniei de presare a benzilor de oțel cu o mașină de formare mobilă și o presă la cald cu un etaj: 1 - mașină de formare mobilă; 2 - bandă de oțel; 3 - fierăstrău despărțitor; 4 - presă cu un etaj; 5 - transportor de primire;
6 - cooler ventilator; 7 - ferăstrău de dimensionare

Mașina de turnat, deplasându-se de-a lungul șinelor, toarnă un covor cu trei straturi pe o centură în mișcare. Ferăstrăul de tăiere transversală decupează covorul continuu în brichete. Când presa este închisă, mașina de formare, după ce a ajuns la opritoarele hidraulice, începe să toarne covorul în direcția opusă pe banda deja nemișcată. În cazul umplerii de proastă calitate, covorul defect trece printr-o presă deschisă și, cu ramura transportorului ridicată, este aruncată în buncăr. Placa finită este răcită într-un ventilator și apoi tăiată la dimensiune cu un ferăstrău.

Orez. Fig. 3. Vedere generală și schema liniei pentru metoda fără palet de presare a plăcilor cu trei straturi cu o presă cu rulouri de bandă pentru prepresare și o presă la cald cu mai multe etaje: 1 - mașini de formare a straturilor exterioare; 2 - mașină de formare a stratului interior; 3 - transportor;
4 - prepresor ruliu curea; 5 - ferăstrău pentru tăierea marginilor covorului; 6 - ferăstrău despărțitor; 7 - transportor pliabil; 8 - împingător;
9 - încărcare; 10 - presa la cald; 11 - descărcare; 12 - cooler ventilator; 13 - ferăstrău longitudinal; 14 - ferăstrău transversal

1 - banda superioara; 2 - bandă de jos; 3 - tambur de tensionare a benzii superioare;
4 - tambur de tensionare a benzii inferioare; 5 - role de presare;
6 - cilindru hidraulic al tamburului principal de presare;
7 - tambur de antrenare al benzii superioare; 8 - tambur de antrenare al benzii inferioare

Cele mai răspândite în China sunt liniile de presare fără paleți cu formarea unui covor pe o bandă polimerică continuă. Vederea generală a unei astfel de linii și schema ei sunt prezentate în Fig. 3. Această tehnologie, cunoscută încă din anii 1970, s-a dovedit în China. Majoritatea fabricilor chineze sunt echipate cu linii de presa fără paleți, în esență același design. Numai numărul de mașini de formare, formatul PAL fabricat și numărul de podele de presare variază. Metoda este simplă, la fel ca și funcționarea echipamentelor bine stăpânite de chinezi.

Mașinile de formare a straturilor exterioare și interioare toarnă un covor uniform și continuu pe transportorul benzii polimerice. Pentru a preveni lipirea covorului, banda este stropită cu pudră de talc.

Tabel 1. Caracteristici role-curea
presa model TH-MCP fabricata de LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Co.,Ltd

Presarea prealabilă la rece a covorului pentru a-i conferi rezistență la transport se efectuează într-o presă cu rulouri cu bandă. Vederea generală și diagrama presei cu rulare cu bandă sunt prezentate în fig. 4.

Principalul dezavantaj al preselor cu bandă și rulou este o forță mică de pre-presare și un impact scurt al presiunii asupra covorului din PAL presat - pentru a-l extinde, inginerii chinezi măresc lungimea preselor și numărul de role de presare, creând unic desene în felul lor.

Caracteristicile presei model TH-MCP fabricate de LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd sunt prezentate în tabel. unu.

Marginile covorului sunt tăiate cu ferăstrău longitudinal, iar covorul continuu este tăiat în brichete cu un ferăstrău despărțitor. În caz de umplere neuniformă, transportorul de transfer se ridică și bricheta defecte este aruncată în buncărul situat în groapă, unde este zdrobită în melc.

Brichetele trec printr-un sistem de transportoare cu bandă și sunt încărcate una câte una cu un împingător pe un raft, pe paleți din polimer termorezistent. Cea ce nu se ridică în poziția superioară, iar din aceasta paleții cu brichete sunt încărcate în presa la cald printr-o grindă de încărcare. În cursul invers al traversei, brichetele sunt așezate de pe paleți pe plăci. Concomitent cu încărcarea, plăcile finite netăiate sunt împinse pe stiva de descărcare. De la fiecare etaj al raftului de descărcare, plăcile sunt alimentate la transportorul de descărcare, de la care merg la ventilatorul de răcire. De la răcitor, plăcile sunt alimentate la ferăstrău pentru tăierea marginilor longitudinale, iar apoi la ferăstrăul pentru tăierea marginilor transversale.

Principalele dezavantaje ale liniilor de presare nepaletizate bazate pe prese cu mai multe etaje sunt: ​​consumul mare de liant pentru a asigura rezistența la transport a brichetelor, alocații destul de mari pentru grosimea plăcii și limitarea capacității - nu mai mult de 80,0 mii m 3 pe an.

Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd. și Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd. produc linii de presare bazate pe prese cu un singur etaj cu o capacitate anuală de 30,0 până la 80,0 mii m 3 . În 2005, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd a fabricat prima linie de producție de PAL din China, cu o capacitate de 60,0 mii m3 pe an, pe baza unei presă cu un singur etaj de format mare cu un format de placă presată 2440-14630 mm. În fig. cinci.

1 - mașini de formare a straturilor exterioare; 2 - mașină de formare a stratului interior; 3 - transportor; 4 - ferăstrău despărțitor; 5 - transportor accelerator;
6 - presa la cald cu un etaj; 7 - buncăr de primire a covorului defect; 8 - cooler ventilator; 9 - ferăstraie transversale; 10 - ferăstraie longitudinale

Presa este echipată cu un sistem hidraulic unic de înaltă precizie care vă permite să controlați poziția plăcii de presare superioare față de cea inferioară în mai multe puncte, ceea ce face posibilă reglarea continuă a grosimii plăcii presate în funcție de format și astfel reduceți alocația de măcinare.

Productivitatea majorității liniilor fabricate în China variază de la 10,0 la 100,0 mii m 3 pe an. Aproape toate echipamentele, inclusiv instalațiile de preparare a așchiilor și așchiilor, uscătoarelor, mixerelor, transportoarelor principale, sunt copii exacte sau ușor modificate ale echipamentelor de la renumite companii europene de diferiți ani de producție.

Cooperarea cu renumitele companii europene Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl și altele a permis producătorilor chinezi de echipamente să atingă un nivel calitativ fundamental nou.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) este unul dintre cei mai mari producători de mașini pentru panouri pe bază de lemn din Asia. Istoria întreprinderii are mai bine de 60 de ani, iar primele prese la cald au fost produse de fabrică în 1958. În urma achiziționării pachetului de acțiuni SWPM de către Dieffenbacher GmbH în 2009, societatea în comun a devenit cunoscută sub numele de D-SWPM. Specialiștii chinezi au avut acces la cele mai recente dezvoltări și tehnologii științifice europene, ceea ce le-a permis să stăpânească producția de linii moderne de presă continuă de tip ContiPlus în cel mai scurt timp posibil. Chinezii au participat la îmbunătățirea echipamentelor fabricate, primind peste 35 de brevete pentru diverse soluții tehnice.

Până în august 2014, D-SWPM a vândut peste 40 de linii continue ContiPlus. Sunt produse linii pentru producerea plăcilor cu lățimea de 1,22 m și lungimea de 23,9 până la 48,8 m. O vedere generală a presei continue ContiPlus și o diagramă a liniei de producție D-SWPM sunt prezentate în fig. 6.

Orez. Fig. 6. Vedere generală a presei continue ContiPlus și schema liniei de producție D-SWPM: 1 - stație de formare; 2 - transportor;
3 - densimetru covor; 4 - prepresator; 5 - sistem de îndepărtare a covorului defecte; 6 - apăsați; 7 - ferăstraie transversale și longitudinale;
8 - cooler ventilator; 9 - sistem de stivuire

Productivitatea liniilor este de 150,0-200,0 mii m 3. Lungime placa finita 2440-4880 mm, grosime 6-40 mm. Viteza maximă de presare este de 1500 mm/s.

Pe lângă liniile de presare continuă, D-SWPM produce linii bazate pe prese cu mai multe etaje cu o capacitate de 30,0-80,0 mii m 3 pe an. Lățimea plăcilor finisate este de 1220 și 1830 mm, lungimea este de 2440-5490 mm.

Împreună cu echipamentele pentru producția de PAL, liniile de laminare sunt produse în China putere diferită. Multe întreprinderi produc cele mai simple echipamente, a căror calitate lasă mult de dorit. Astfel de linii sunt realizate, de regulă, pentru piața internă și, pentru a reduce costurile, sunt echipate cu echipamente hidraulice de producție locală insuficient de fiabile. Liniile de export mai complexe și mai scumpe sunt echipate cu hidraulice japoneze sau germane și electronice japoneze.

Multe linii de laminare neautomatizate fabricate în China sunt operate cu succes în republicile din Asia Centrală din fosta URSS.

Avantajele liniilor de acest tip: cost redus al echipamentelor, ușurință în exploatare, consumabile și componente ieftine. Costul garniturilor de presare fabricate în China este semnificativ mai mic decât costul garniturilor de presare produse de SESA Srl și Sandvik Surface Solutions GmbH, dar calitatea producției și a acoperirii garniturilor. de mai jos. În timpul funcționării celor mai simple linii cu încărcare și descărcare manuală de către personal necalificat, există o probabilitate mare de deteriorare a garniturilor din cauza manipulării neglijente în timpul înlocuirii sau dacă particule abrazive ajung pe suprafața garniturilor. Prin urmare, utilizarea unor garnituri chinezești ieftine este cea mai bună opțiune.

Alături de cele mai simple linii de laminare, echipamentele automate sunt produse și în China. Este exportat în Turcia, Iran, Egipt, India, Pakistan, Malaezia, Africa de Sud și multe alte țări.

Tabelul 2. Principalele caracteristici tehnice ale liniilor
laminare de Suzhou Wude Pe bază de lemn
Panel Machinery Co.,Ltd

Tabelul 3. Unele întreprinderi rusești pentru producția de PAL,
echipat cu echipamente fabricate in China

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produce o varietate de linii de laminare, de la cele mai simple linii de laminare încărcate manual până la cele mai moderne linii de laminare concepute pentru laminarea simultană a două plăci. Specificații Liniile Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd sunt prezentate în tabel. 2, scheme de circuite prezentată în fig. 7.

Deci, merită să cumpărați echipamente chinezești pentru producția și finisarea plăcilor? Care sunt dezavantajele sale și există avantaje, în afară de preț?

Producătorii ruși de PAL au încă puțină experiență în operarea echipamentelor fabricate în China. Informațiile despre unele dintre aceste companii rusești sunt prezentate în tabel. 3.

Pe liniile acestor întreprinderi, PAL este produs fără paleți.

La uzina Kazsib LLC a fost instalată o linie cu o capacitate de numai 20,0 m 3 pe an (aproximativ 60 m 3 pe zi). Designul liniei este simplificat la limită. Formarea covorului se realizează într-un singur strat. Desigur, este foarte problematic să obțineți plăci de mobilier de înaltă calitate, cu o suprafață cu granulație fină pe un astfel de echipament și folosind o astfel de tehnologie. Prin urmare, întreprinderea a refuzat să lanseze linia de laminare achiziționată și s-a limitat la producția de plăci de construcție.

Orez. 7. Scheme: a - linii de laminare cu alimentare manuală a hârtiei: 1 - masă cu role; 2 - masa de ridicare; 3 - alimentator cu ventuze cu vid;
4 - mecanism de incarcare; 5 - apăsați; 6 - mecanism de descărcare; 7 - masa de ridicare; 8 - masa cu role; b - linie automată:
1 - masa de ridicare; 2 - mecanism de avans bucata; 3 - mașină de perie; 4 - stivuitor al colii inferioare de hârtie; 5 - transportor cu bandă;
6 - stivuitor al colii superioare de hârtie; 7 - cărucior de încărcare; 8 - apăsați; 9 - cărucior de descărcare; 10 - mașină de îndepărtare a surplonților;
11 - cooler ventilator; 12 - basculant-stivuitor cu ventuze cu vid; 13 - masă cu role

Schema tehnologică pentru producția de PAL la fabrica SRL PK „MDF” este prezentată în fig. 8.

Orez. 9. Sita tambur sortarea deseurilor moi de gater si
prelucrarea lemnului

principial sistem tehnologic atunci când lucrați la astfel de echipamente este după cum urmează. Lemnele de foc și deșeurile de gater sunt alimentate la o masă de depozitare cu un transportor cu lanț transversal, turnate pe un transportor cu bandă, trecute printr-un detector de metale și tăiate într-un tocator cu tambur (dimensiunea ferestrei de încărcare 750 x 400 mm, diametrul tamburului 800 mm, puterea de antrenare 215 kW). Chipsurile sunt alimentate de un transportor cu bandă la o sită cu tambur pentru a separa fracția grosieră. Așchiile condiționate sunt livrate la un transportor cu bandă înclinat care poate fi deplasat orizontal, ceea ce vă permite să strângeți mai multe grămezi de așchii în depozit. Din depozit, așchiile sunt introduse în buncărele de primire cu transportoare cu șurub de descărcare, care descarcă așchii pe transportoare cu bandă care le alimentează la tocatoarele cu tambur. Deșeurile de lemn moale (rumeguș) sunt introduse de un încărcător frontal într-un buncăr de primire, din care sunt introduse într-o sită de sortare cu tambur pentru a separa fracțiile mari, libenul și așchii de lemn. În Rusia, sortarea tamburului nu este utilizată. În China, astfel de instalații de sortare sunt comune datorită simplității designului lor (tipul de sortare este prezentat în Fig. 9).

Fracțiunile cernute de așchii de lemn și rumeguș sunt livrate la depozitul de combustibil pentru centrala termică.

b)

dar)

Orez. 10. Uscătoare de așchii rotative-tubulare: a - monorotor (funcționate la uzina PK „MDF”); b - cu două rotoare (operate la uzina SibPromInvest)

Așchiile brute sunt alimentate printr-un sistem pneumatic de transport în containere de ras brut, descărcate de transportoare cu șurub inferioare pe transportoare cu bandă și introduse în uscătoare de așchii rotative-tubulare cu ulei termic. Uscătoarele sunt încălzite cu ulei termic, a cărui temperatură este de 200 ° C. Conținutul inițial de umiditate al chipsurilor brute este de 40-60%, cel final este de 2-3%.

Uscătoarele de acest tip nu au fost operate anterior la fabricile casnice. Uscătoarele cu tuburi rotative au fost folosite în zorii producției industriale de PAL - la începutul anilor 1960, când nu erau încă produse echipamente specializate pentru producerea plăcilor, iar echipamentele destinate altor industrii: alimentară, chimică etc. Ulterior rotative uscătoarele cu tuburi au fost aproape universal înlocuite de uscătoare cu tambur sau alte tipuri mai eficiente. Cu toate acestea, uscătoarele cu tuburi rotative sunt încă fabricate în China.

Principiul de funcționare al uscătoarelor cu tuburi rotative este următorul: un mănunchi de tuburi ale rotorului, încălzit din interior cu ulei termic, se rotește încet într-o carcasă fixă ​​și mută așchiile pentru a fi uscate prin uscător de-a lungul axei sale. Lamele de la periferia rotorului ridică așchiile de-a lungul perimetrului carcasei și cad în jos prin fascicul de tuburi, uscându-se datorită contactului cu tuburile și convecției aerului cald.

De la uscătoare, așchiile uscate sunt alimentate de melci la sortarea mecanică. Fracția de cip pentru stratul interior este alimentată prin transport pneumatic în buncărul de cip uscat al stratului interior, fracția fină este alimentată în buncărul de cip uscat al straturilor exterioare. Fracția grosieră după remăcinare într-o moară de măcinare fină este alimentată pentru resortare. Din buncăr, chipsurile sunt turnate în buncărul de cântărire, iar din acesta sunt dozate în mixerul de mare viteză al stratului interior. Așchiile înclinate sunt introduse prin transportorul cu bandă către transportorul de nivelare cu șurub pentru încărcarea mașinii de formare a stratului interior.

De la buncărul de așchii din stratul exterior, așchiile sunt alimentate de un transportor cu bandă la buncărul de cântărire și apoi sunt dozate în mixerul de mare viteză pentru stratul exterior. Așchiile înclinate sunt descărcate pe o bandă transportoare și apoi alimentate la transportoarele cu șapă cu șapă, care încarcă formatorii de strat exterior, care răspândesc un covor uniform continuu pe banda transportoare.

Pe fig. 11 prezintă o diagramă a mașinii de formare a stratului exterior. Fracționarea așchiilor și formarea unui covor se realizează mecanic, folosind role moletate rotative.

În comparație cu rolele utilizate în sistemul CrownFormer de la Siempelkamp GmbH, precum și în sistemul similar de la IMAL Srl, rolele fabricate în China au o geometrie simplificată. Cu toate acestea, calitatea formării covoarelor pe care o oferă este destul de satisfăcătoare.

În presa cu role cu bandă se efectuează presarea la rece a covorului. Marginile covorului sunt tăiate cu ferăstrău longitudinal, iar covorul continuu este tăiat în brichete cu un ferăstrău despărțitor.

În caz de umplere neuniformă, transportorul de transfer se ridică și bricheta defecte este aruncată în buncăr, unde este zdrobită în melc. După măcinare, așchiile sunt alimentate prin transport pneumatic în recipientele pentru așchii brute.

2 - grebla de nivelare; 3 - transportor de greutate inferioară;
4 - rola de aruncare a acului; 5 - role de formare

Brichetele trec prin sistemul de transport și sunt încărcate de un împingător unul câte unul în suportul de încărcare. Whatnot-ul se ridică în poziția superioară și presa fierbinte este încărcată din ea de traversa de încărcare. Concomitent cu încărcarea, plăcile finite netăiate sunt împinse pe stiva de descărcare.

Încălzirea plăcilor de presare se realizează cu ulei termic. De la fiecare etaj al raftului de descărcare, plăcile sunt alimentate la transportorul de descărcare, de la care merg la ventilatorul de răcire. De la răcitor, plăcile sunt direcționate către un ferăstrău pentru tăierea marginilor longitudinale și apoi către un ferăstrău pentru tăierea marginilor transversale. Plăcile tăiate la dimensiune sunt alimentate într-un stivuitor, din care pachetele de plăci sunt transportate cu stivuitorul într-un depozit intermediar înainte de șlefuire.

La secțiunea de șlefuire-sortare a fost instalată o linie de la Sanda Machinery Co., Ltd (PRC). Linia include o mașină de calibrare cu două capete tip SM2213/2R, o mașină de șlefuit calibrată cu patru capete tip SM2413/2R 2C, un sistem de transportoare și buzunare de sortare.

Funcționarea echipamentelor de fabricație chinezească a dezvăluit principalul său dezavantaj - consumul ridicat de liant: 130-140 kg/m 3 . Acest lucru afectează negativ costul de producție și competitivitatea produselor finite. Cu toate acestea, numai cu o astfel de cheltuială este suficientă rezistența la transport a brichetei, astfel încât să nu se prăbușească la deplasarea de-a lungul transportorului sau la încărcarea în presă. Majoritatea fabricilor rusești în producția de plăci consumă mult mai puțin liant - 100-110 kg / m 3, iar la fabricile moderne care folosesc tehnologia de presare continuă în prese cu bandă, consumul este și mai mic - 65-75 kg / m 3.

O modalitate de a reduce consumul de rășină poate fi utilizarea lignosulfonaților lichizi în liant, care măresc lipiciitatea și rezistența la transport a brichetelor. O altă modalitate este sinteza rășinilor cu aderență ridicată direct în fabrică. LLC PK MDF a reușit să stăpânească sinteza rășinilor cu aderență ridicată din concentratul de uree-formaldehidă KFK-85.

Incendiile de așchii au apărut adesea în timpul funcționării uscătoarelor la SibPromInvest LLC. Au existat cazuri de pops și explozii de praf de lemn. Deși sistemul de transport pneumatic pentru așchii uscate de la uscătoare a fost echipat cu echipamente moderne de detectare a scânteilor fabricate de GreCon (Germania), sistemul de stingere a incendiilor s-a dovedit a fi ineficient și a trebuit să fie realizate trape suplimentare în conductele sistemului de transport pneumatic. pentru a elimina incendiile frecvente.

Probleme similare au fost observate la întreprinderea Kazsib. În plus, s-a dovedit că la uscarea așchiilor cu un conținut de umiditate peste 60%, productivitatea uscătorului a scăzut brusc, astfel încât uscătorul rotativ la această întreprindere a fost înlocuit cu un uscător cu tambur.

Incendiile și exploziile nu sunt, de asemenea, neobișnuite în timpul funcționării uscătoarelor cu tambur, cu toate acestea, cauzele aprinderii așchiilor în acestea sunt diferite de cele ale uscătoarelor cu tuburi rotative.

Principalele cauze ale incendiilor în uscătoarele rotative includ aderența prafului și a substanțelor de gudron la suprafata interioara uscătoare și țevi de rotor cu aprindere ulterioară, prezența buzunarelor (depunerilor) de praf și substanțe rășinoase în afara razei de amestec cu așchii suprauscat și chiar carbonizat. În plus, temperatura țevilor din zona de așchii uscate este aproape aceeași ca la capătul de alimentare, iar așchiile deja uscate cu un conținut de umiditate de 1-3% vin în contact cu țevile rotorului, a căror temperatură este de 220°C. ° C, iar acest lucru poate duce la aprinderea așchiilor. În timpul funcționării uscătoarelor la SibPromInvest, s-au observat scurgeri de ulei termic și în locurile în care tuburile rotorului au fost sudate în uscător.

Singura modalitate de a reduce numărul de incendii este curățarea regulată a uscătoarelor și a conductelor de aer de particulele de lemn și praful de lemn care aderă în interior.

Orez. 12. Vedere generală a liniei de laminare bazată pe o presă cu ciclu scurt
tip YL1200-3, operat de LLC PK MDF

Uscătoarele rotative au, de asemenea, o serie de avantaje. Aceasta este o eficiență ridicată, deoarece lichidul de răcire circulă într-un circuit închis și nu există pierderi de căldură împreună cu amestecul de gaze evacuate-aer, ca în uscătorul cu tambur. În timpul funcționării uscătoarelor rotative, emisiile de produse de uscare în atmosferă sunt minime. Nu există un contact direct între agentul de uscare și așchii, iar suprafața acestuia nu este contaminată de produse de combustie. Uscătoarele sunt încălzite de cazane cu ulei termic care funcționează pe cărbune și coajă și deșeuri de lemn, ceea ce este fezabil din punct de vedere economic în regiunile negazeificate ale Rusiei.

PK MDF LLC operează, de asemenea, o linie de laminare bazată pe o presă cu ciclu scurt YL1200-3 de 1200 de tone fabricată de Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (Fig. 12).

Încălzirea plăcilor se realizează cu ulei termic marca MT-300 de la un cazan electric cu o putere de 250 kW. Modurile de apăsare nu diferă de cele adoptate pe liniile automate. Timp de ciclu - de la 18 la 30 s, în funcție de culoarea și densitatea filmului. Temperatura presei - 190-200 °C. Productivitatea liniei este de 50-70 de coli pe oră.

Drept concluzie

Se pot distinge următoarele avantaje ale echipamentelor fabricate în China pentru fabricarea plăcilor de PAL: cost redus, ușurință de întreținere și exploatare, mentenanță ridicată.

Dezavantajele includ: consum mare de liant pentru liniile metodei de presare fără paleți, productivitate scăzută a uscătoarelor rotative-tubulare la uscarea așchiilor cu un conținut de umiditate peste 60%; fragilitatea unor componente și piese.

În general, echipamentele chinezești, cu o abordare competentă în ceea ce privește achiziționarea și selecția unui producător, pot servi ca o alternativă complet rezonabilă la echipamentele fabricate în Europa pentru o fabrică cu o capacitate de 60,0-100,0 mii m 3. Mini-fabricile cu o producție anuală de 10,0-20,0 mii m 3 sunt prea primitive și sunt potrivite numai pentru fabricarea plăcilor de construcție. Și din punct de vedere economic, achiziția unor astfel de plante este inopportună.

Alexander FILIPPOVICH, tehnolog șef,
Viktor NEMOKAEV, director comercial,
Alexey KIPRIYANOV, Ch. inginer energetic
LLC PK „MDF”

Producția de PAL este de obicei considerată a fi una care utilizează numai deșeuri din industria prelucrării lemnului. În plus, puțini antreprenori sunt interesați de acest simplu proces de producție ca o afacere. Această atitudine este complet greșită. Acest material de construcții este încă în cerere pentru bunuri imobiliare comerciale și pentru uz casnic în rândul populației. Echipamentele pentru producția de PAL nu sunt doar principalele mașini pentru presarea și formarea produselor. Linia tehnologică include instalații de ciobire și ciobire. Acestea vă permit să pregătiți singur materiile prime, din orice semifabricate de lemn. Din acest motiv, legarea la instalațiile de prelucrare industrială este complet opțională.

Un alt domeniu de aplicare pentru PAL este fabricarea mobilei. Nicio fabrică nu poate face fără ea astăzi. Oricât de scumpă ar fi mobilierul, elementele sale ascunse sunt încă realizate în principal din PAL. Un alt tip de PAL este PAL. Acest material este similar cu semifabricatele convenționale, dar suprafața sa este bine lustruită și acoperită cu o peliculă. Stratul superior este realizat din hârtie sau rășină cu o compoziție specială.

Tehnologia de producție a plăcilor PAL

Producătorii de PAL modern folosesc tehnologia pe care o vom descrie mai jos. Materia primă este așchii. Lemnul poate fi folosit ieftin: foioase și conifere. Un liant este, de asemenea, folosit ca material. Aditivii hidrofugă din acesta măresc rezistența viitorului produs.

Prelucrarea materiilor prime	În această etapă, se descarcă, măcinând țagle mari. În continuare, jetoanele trec printr-o etapă de sortare în funcție de fracții. Materiile prime trebuie curățate de impurități și contaminanți inutile.
Uscare	Apare până la umiditate nu mai mare de 6%. Pentru stratul interior, acest parametru nu trebuie să depășească 4%. Temperatura procesului ajunge la 1000 de grade, iar la ieșire cipurile au o temperatură de 120 de grade.
Răşină	Ca urmare a acestei operațiuni, fiecare cip este acoperit cu un liant. Durabilitatea și rezistența materialului depind de calitatea executării acestuia.
Modelarea covorului	În această etapă, produsul în sine este format dintr-un amestec de chip semi-lichid. Anterior, se făcea în mai multe etape, executând două sau trei straturi. Această tehnologie a făcut materialul fragil și instabil la îndoire.
Presare	Este de două tipuri: orizontală și extrudată. Producția de PAL modern și PAL alege de obicei prima metodă, deoarece face posibilă obținerea unui produs mai durabil.
Tunderea și răcirea	Tăierea plăcilor finite are loc fie la cald, fie după ce piesa de prelucrat s-a răcit complet. Această din urmă metodă minimizează posibilitatea deformarii la utilizarea materialului.
Măcinare	Ultima etapă, în care produsul este nivelat, marginile și suprafețele sunt prelucrate la parametrii de rugozitate specificați.

Ce echipament este necesar pentru producția de PAL?

Toată această tehnologie poate fi implementată folosind un astfel de set de mașini și instalații. Cel mai adesea sunt livrate într-o singură linie de producție. Dacă alegeți mașinile potrivite pentru productivitate, atunci le puteți asambla separat.

Concasor cu ciocan DMR-600-10-55	Performanța modelului este de 10-30 de metri cubi. m. Elementul de tăiere este format din șase discuri montate pe un arbore. Sunt închise de corp. Concasorul are o serie de site pentru cernerea materiilor prime.
Ecrane vibrante pentru sortare	Folosit suplimentar pentru o mai bună selecție a rumegușului.
Complex de uscare	Uscător tip tambur funcționează pe gaz sau petrol. Diametrul tamburului de lucru este de 2,2 m, lungimea este de 10 m. De obicei platforma are o ușoară înclinare față de partea din care provine materia primă.
Mixer continuu (de ex. DSM-7)	Este gudron. Materiile prime și un liant sunt introduse în rezervor. Se adauga in amestec prin duze. Axul șurubului cu lame face mișcări constante și amestecă amestecul până la omogenizare.
Preser	Acest echipament este capabil să formeze o piesă de prelucrat cu grosimea și lățimea necesare într-o singură trecere. Densitatea și grosimea uniformă a produsului depind de funcționarea acestui echipament.
Termopresă	Aici piesa de prelucrat este presată la cald la o temperatură de 180 de grade. Presiunea exercitată asupra plăcii este de 2,5-3,5 MPa. Lucrez pe 1 mm cu presa pentru minim 0,35 minute.Pentru producerea PAL laminat se folosesc prese de tip extrudare cu canale interne. Acest echipament poate fi cu un singur etaj sau cu mai multe etaje. Acesta din urmă permite presarea a până la 22 de bucăți de produse simultan. Înălțimea unui astfel de echipament ajunge la 8 metri, așa că acest lucru trebuie luat în considerare atunci când alegeți o cameră.
Camere de răcire	Sunt un tambur mare rotativ cu celule speciale. Timp de o oră într-un astfel de echipament, aproximativ 200 de semifabricate pot fi răcite la o temperatură de 50 de grade.
Mașini de tăiat	Acestea includ atât echipamente de șlefuire a marginilor, cât și un ferăstrău transversal.

De câți bani ai nevoie pentru a începe o afacere?

Prețul unei linii de astfel de echipamente este de aproximativ 10 milioane de ruble. În plus, aproximativ 1,5 milioane de ruble vor trebui cheltuite pe mecanisme suplimentare și auxiliare. Pe piață există echipamente de producție internă, iar recent producătorii au început să importe destul de multe astfel de linii din China. În producție, ambele echipamente pentru producția de PAL funcționează cu succes. Prețul acestuia depinde de performanță, putere și de un set de funcții îndeplinite.

Pentru producția de PAL se folosesc materii prime din lemn, un liant și un întăritor pentru acesta.

materii prime lemnoase

Ca materie primă pentru fabricarea plăcilor din PAL se pot folosi așchii special pregătiți, așchii deșeuri din industria prelucrării lemnului și rumeguș.

Tasurile special realizate (așa-numitele așchii tehnologice) sunt obținute din lemn de foc, materii prime forestiere de dimensiuni mici și unele deșeuri lemnoase. Pentru fabricarea lui se folosesc tocatori, care macina lemnul cu cutite speciale. După rindeluire, așchiile sunt uscate și împărțite în fracții. Din astfel de așchii se obține cea mai durabilă placă cu o suprafață relativ netedă.

Deșeurile sunt obținute la fabrici de cherestea, placaj și alte industrii de prelucrare a lemnului. O placă realizată din astfel de așchii este inferioară unei plăci realizate din așchii tehnologice atât în ​​ceea ce privește rezistența mecanică, cât și calitatea suprafeței.

Placa de rumeguș are o suprafață plană netedă, dar rezistență mecanică scăzută. Prin urmare, rumegușul nu este utilizat în forma sa pură: de obicei, numai straturile exterioare ale plăcilor multistrat sunt realizate din acestea.

Liant

Liantul este de aproximativ 8...13% din volumul plăcii, dar costul liantului este de până la 30% din costul plăcilor aglomerate: prin urmare, prețul acestuia este foarte important.

Un conținut crescut de rășini duce la o creștere a emisiilor de formaldehidă, care este standardizată de GOST, iar unul foarte ridicat reduce și calitatea produselor. O scădere a cantității de liant crește randamentul produselor defecte și crește timpul ciclului de presare, ceea ce este, de asemenea, nedorit. Prin urmare, tehnologii încearcă să aleagă cantitatea optimă de liant pentru fiecare lot de materii prime lemnoase.

Ca liant se poate folosi:

1. Rășini uree-formaldehidice. Se dizolvă în apă și, prin urmare, nu protejează PAL de umiditate. O placă lipită cu rășini uree-formaldehidă poate rezista la o singură umezire pe termen scurt apă rece, dar cu prelungit sau repetat sau in contact cu apa fierbinte, se umfla rapid, isi pierde puterea si se prabuseste. Avantajele rășinilor uree-formaldehidă sunt prețul relativ scăzut și absența fenolului. Acest lucru vă permite să utilizați PAL în spații rezidențiale fără restricții. Acestea sunt cele mai folosite.

2. Rășinile fenol-formaldehidice nu se dizolvă în apă și protejează destul de eficient PAL de umflarea prematură atunci când este umed. Dezavantajul este prețul ridicat și emisia diferită de zero de fenol toxic. Tocmai din cauza emisiilor de fenol, rășinile fenol-formaldehidice sunt folosite extrem de rar pentru producerea plăcilor aglomerate.

3. Rășinile melamină-formaldehidă și uree-melamină-formaldehidă conțin melamină, o substanță care înlocuiește fenolul. Astfel de rășini, cum ar fi fenol-formaldehida, nu sunt spălate cu apă, dar, în același timp, nu conțin fenol, ceea ce le permite să fie utilizate în spații rezidențiale.Singurul dezavantaj al acestor rășini este prețul lor ridicat. Tocmai din cauza prețului, rășinile melamină-formaldehidă nu sunt utilizate pe scară largă și sunt rareori utilizate în producția de MDF, PAL și placaj.

Liantul constă nu numai din rășini: i se adaugă și o anumită cantitate de apă. Conținutul de apă depinde de conținutul de umiditate și de fracția de așchii. În diferite straturi de plăci multistrat, conținutul de apă din liant poate fi diferit.

Întăritor

Întăritorul reduce durata ciclului de presare și crește rezistența mecanică a PAL. Poate fi adăugat la chipsuri împreună cu liantul sau separat de acesta. Când se adaugă împreună cu rășini, întăritorul este distribuit mai uniform și acest lucru îmbunătățește calitatea plăcilor, dar dacă linia este nefuncțională, întăritorul se usucă și înfundă duzele. Prin urmare, este adesea adăugat la formulare separat de liant.

Etape de producție

Uscarea materiilor prime lemnoase

Pentru producția de PAL se folosesc așchii cu un conținut de umiditate de 2 ... 4%. Lemnul din depozit are un conținut de umiditate mult mai mare: prin urmare, așchiile sunt uscate suplimentar în uscătoare speciale convective la o temperatură de aproximativ 500ºС.

Răşină

Pentru presare de înaltă calitate, așchiile trebuie acoperite uniform cu un strat subțire de liant. Prelucrarea cu un liant se numește gudron. Se realizează în mixere speciale care pulverizează liantul folosind duze. Echipamentele moderne fac posibilă acoperirea literalmente a fiecărei particule de lemn cu un strat subțire de rășină și din toate părțile.

Lemnul rășinos iese din mixer și este introdus în presă.

Presare

Presarea se realizează în prese speciale, care pot avea un design diferit. În orice caz, așchiile amestecate cu întăritor de liant sunt presate la o temperatură de 220 ... 230ºС, apoi răcite și supuse unei prelucrări suplimentare.

Există două tipuri de presare: plată și extrudată. Prin presare plată, presa apasă pe placa viitoare perpendicular pe planul său - de obicei de sus în jos. Această metodă face posibilă obținerea plăcilor multistrat, iar rezistența plăcilor aglomerate, în condiții egale, va fi mai mare decât a plăcilor aglomerate presate prin extrudare. Prin urmare, în momentul de față, tehnologia „plată” domină piața.

În timpul presării prin extrudare, un amestec de așchii cu un liant este stors în spațiul dintre plăcile încălzite din lateral, iar vectorul de presiune este îndreptat paralel cu planul plăcii. Rezistența plăcii este mai mică, dar această metodă face posibilă obținerea plăcilor cu mai multe goluri ultraușoare. Presele de extrudare sunt rar folosite astăzi.

Apăsați ciclu

Durata ciclului de presare în producția de PAL este de la 30 la 60 de secunde și depinde de temperatura presei și de densitatea plăcii. Cu cât densitatea plăcii PAL este mai mare, cu atât trebuie presată mai mult timp; cu cât temperatura este mai mare, cu atât ciclul este mai scurt. În același timp, temperatura optimă și durata de presare sunt, de asemenea, afectate de umiditate și dimensiunea așchiilor, tipul și cantitatea de liant, cerințele de calitate și caracteristicile presei în sine. De regulă, tehnologii selectează empiric parametrii ciclului pentru fiecare lot de materii prime.

Tăierea marginilor și răcirea PAL

După presare, PAL finit și încă fierbinte este răcit și tăiat la formatul dorit. Tunderea poate fi caldă sau rece. În timpul tăierii la cald, o placă încă fierbinte intră în mașina de dimensionare. Această tehnologie îmbunătățește performanța, dar în timpul tăierii, PAL încălzit și încă moale se poate deforma. La tăierea la rece, riscul de deformare este minim. Dezavantajul acestei tunsori este necesitatea de a adăuga un ventilator la linia de producție, care este destul de lent.

Condiționare

Dupa tundere si racire PAL se pastreaza intr-un depozit intermediar 120...140 ore. În acest moment, întărirea liantului continuă în interiorul plăcii, capătă duritate și rezistență. La terminarea condiționării, placa este supusă unei prelucrări suplimentare.

Finisaj PAL

Finisarea este etapa finală în producția de PAL. Cel mai des folosit:

• șlefuire pe una sau ambele părți;
• laminare cu folii hârtie-rășină;
• furnire.

Pachet

PAL finit este etichetat și ambalat în pachete. În această formă, se trimite la depozit sau imediat la cumpărător.