Beton gazos la domiciliu. Blocuri de beton aerat cu mâinile lor: pas cu pas. Prețurile pentru diferite tipuri de blocuri de construcție

Betonul gazos este una dintre soiurile de beton poros celular. Aceasta este o piatră poroasă creată artificial.

Tabel de caracteristici ale materialelor de perete.

Datorită structurii poroase, betonul gazos este izolație foarte bună și termică și proprietăți de economisire a energiei, iar greutatea sa redusă o deosebește de alte materiale utilizate în construcții, cum ar fi blocurile de beton, cărămizi și zgură.

Un bloc de beton combustibil cântărește aproximativ 30 kg. Se poate înlocui aproximativ 30 de cărămizi, astfel încât așezarea peretelui va fi efectuată mult mai rapidă. Datorită acestei greutăți în construcții, se pot aplica blocuri fără a utiliza echipament special de ridicare.

Puteți obține cu ușurință în jurul problemelor legate de alegerea materialului în timpul construcției casei atunci când vă decideți să construiți o casă de blocuri de beton aerate.

O astfel de întrebare ca și posibilitatea de a se auto-producere concretă, se referă la mulți proprietari ai propriilor site-uri de țară. Utilizarea betonului celular vă permite să salvați în siguranță materialul de construcție și în fabricarea blocurilor de beton corespunzător, prețul de cost este și mai scăzut. Stabilirea unor astfel de blocuri va fi fiabilă.

Blocurile de beton aerate sunt fabricate utilizând materiale de înaltă calitate, echipamente industriale pentru fabricarea lor este scump. Într-unii dezvoltatori, zonele sunt situate pe o distanță solidă de zonele dens populate, deci ar trebui să fie dezvăluită că livrarea la locul materialelor de construcție va costa o sumă destul de mare. Materiile prime din care pot fi realizate din beton alimentat, este destul de accesibil. Pentru a face acest lucru, veți avea nevoie de:

• nisip (poate fi înlocuit cu cenușă sau zgură);
• ciment;
• vrăzile negative - în cantități mici;
• aluminiu de pulbere.

Caracteristicile materialului

Schema de construcție a unei case de blocuri de beton gaze.

Pentru a obține materiale de înaltă calitate la domiciliu, ar trebui să realizăm o distribuție uniformă a porilor pe tot materialul. Aplicând echipamentul corespunzător, puteți rezolva cu ușurință această problemă.

Pentru fabricarea de metode de beton, autoclave și non-autoclave sunt utilizate. Cu fabricație independentă, cea de-a doua opțiune este utilizată - nu va exista echipament special și este mult mai ușor de execuție. Metoda de fabricație autoclavă este capabilă să îmbunătățească proprietățile materialului. Blocurile formate sunt plasate în camere autoclave, unde timp de 12 ore sunt prelucrate sub o presiune crescută de către vaporii de apă la o temperatură de 190 de grade.

Procesarea betonului aerată este mai puternică, zidăria făcută din ea oferă o contracție mai mică. Structura gazoblocului este mai omogenă, poate fi utilizată în diferite domenii de construcție ca o construcție principală, izolarea termică și izolarea fonică.

Anterior, betonul celular ar putea avea decât întreprinderi majore specializate care aveau echipamente speciale. Dar apariția unor noi procese tehnologice are o producție semnificativ simplificată. Acum, cu respectarea atentă a tehnologiei de fabricație, este posibilă la domiciliu și acasă pentru a obține un material suficient de bun pentru construcție, dar se pare că nu este atât de durabil.

Caracteristicile betonului celular obținut prin modul Autoclave

Aplicând componentele de formare a puff, puteți obține un material de construcție minunat cu astfel de proprietăți:

Diagrama casei de beton aerate.

• o mică densitate care poate fi comparată cu densitatea de pin uscat (500 kg / m³). Este de 5 ori mai mic decât cel al unui beton simplu sau de trei ori mai mic decât cel al cărămidă;
• rezistența gazoblocului în comprimare este destul de suficientă pentru a utiliza betonul gazos ca material pentru construirea pereților portanți de clădiri cu trei și trei etaje. În prima zi, creșterea rezistenței este de 50%;
• sorția umidității - până la 5%;
• absorbția apei aproximativ la nivelul cărămidă simplă, adică mai mică de 20%;
• rezistența la îngheț - mai mult de 75 de cicluri. Este de două ori mai mare decât cărămida;
• stabilirea betonului celular are o conductivitate termică la o jumătate de pin mai mică decât cea uscată, de 8 ori mai mică decât cea a cărămidă și de 15 ori mai mică decât cea a betonului simplu;
• zidăria de perete este obținută cu 30 cm grosime - în timp ce izolația fonică corespunde la 60 dB.;
• betonul aerat poate procesa cu ușurință cu instrumentele convenționale, este convenabil să o tăiați, puteți chiar să înscrieți unghiile în ea;
• rezistența la foc este mult mai mare decât silicatul de gaz, cărămidă și beton;
• materialul de construcție este obținut în condiții de siguranță pentru mediu;
• tehnologie simplă de fabricare a gazoblocurilor;
• poate turnarea monolitică;
• performanță bună la un cost redus;
• materialul rezultat este o calitate destul de demnă.

Tehnologie de fabricare a betonului gazos la domiciliu

1. Toate componentele materiilor prime sunt amestecate în anumite proporții.
2. Amestecul este amestecat bine în apă.
3. Formele preparate sunt umplute cu soluția rezultată.
4. Materialul este ajustat sub forme, după care este rezistent, pentru a forma rezistența necesară.

Pentru locuințele de producție de case de beton au fost necesare astfel de echipamente:

• mixer pentru a amesteca toate componentele și formarea de gaze pentru a se amesteca bine;
• formele pentru fabricarea blocurilor sunt concepute pentru a da materialului dimensiunile geometrice corecte;
• corzi metalice, cu ajutorul lor puteți tăia amestecul excesiv cu partea superioară a formelor.

Până în prezent, este posibilă achiziționarea unei instalații speciale - un mixer a cărui sarcină este o fabricare independentă de beton aerat. Aici componentele vor doza automat și vor amesteca automat. Aplicarea unor astfel de echipamente poate fi atenuată în mod semnificativ și simplificată procesul de fabricare a produselor de blocare a gazelor. Deoarece mixerele de beton gazete sunt foarte mobile, întregul proces poate fi efectuat direct la locul de construcție. În acest caz, costurile de transport pot fi reduse semnificativ sau chiar complet excluse.

Prima etapă a procesului este că toate componentele trebuie amestecate cu atenție, este necesar ca pulberea de aluminiu din pulberea de aluminiu să poată fi distribuită uniform. Apoi, amestecul uscat este așezat într-un mixer de beton, într-un tambur rotativ, unde apa este turnată în avans. Echipamentul va ajuta la atingerea tuturor componentelor care vor fi conectate în cel mai bun mod posibil.

Pentru a organiza producția gazoblocului la domiciliu, veți avea nevoie de formulare. Ele pot fi făcute din foi metalice. Cea mai bună opțiune este forma de tipul pliabil, cu care puteți produce rapid și ușor procesul de extrudare a blocurilor finite. Desigur, materialul va fi făcut în volume mici, dar destul de suficient pentru clădirea privată.

Umplerea amestecului finit în forme este făcută astfel încât formularul să fie umplut doar la jumătate. Procesul de reacție chimică a apei și a pulberii de aluminiu asigură selectarea gazelor. Bubblele vor apărea în interiorul soluției, după care masa se va extinde aproape de două ori.

Este posibil să treceți la următorul pas de lucru după terminarea reacției chimice este de aproximativ 6 ore. Uneori soluția izbucnește atât de mult încât se ridică deasupra marginii formei. Pentru a alinia blocurile exact de-a lungul marginii, masa proeminentă este tăiată cu un șir de metal. După aceea, materialul bloc, fără îndepărtarea din formulare, este stocat pe un baldachin sau în interior. Ar trebui să fie suficientă aproximativ 12 ore.

La sfârșitul acestui termen limită, forma este despachetată, blocurile finite sunt stocate într-un rând. Forța necesară pentru depozitare, beton aerată va scădea peste două zile. Pentru construcții, blocurile pot fi utilizate săptămâni după patru - în acest moment materialul câștigă rezistență la marș.

Informații suplimentare

Blocurile de beton aerate pot fi realizate într-o varietate de configurații, schimbarea dimensiunilor formularelor și a designului acestora, în funcție de stabilirea de a fi programată. Acest lucru poate fi atribuit avantajelor importante ale producției acestui material de construcție. Desigur, în funcție de caracteristicile de rezistență produse printr-o metodă non-autoclavă, avionul de gaz Autoclave va fi oarecum instruit. Cu toate acestea, pentru utilizarea în nevoi personale atunci când conduceți construcția prea mare, se va potrivi perfect.

Diferența diferită pentru soluția de beton poate fi realizată prin schimbarea proporțiilor componentelor. Cu toate acestea, formularea standard va respecta următorii indicatori:

• nisip - 20-40%;
• ciment - 51-71%;
• var - 1-5%;
• pulbere din aluminiu - 0,04-0,09%;
• apă - 0,25-0,8%.

Betonul aerat este un material modern eficient din punct de vedere energetic pentru construcția individuală. Se referă la betonul celular. Până la 85% din volumul materialului ocupă bule de gaz. Betonul gazos are caracteristici excelente de izolare termică, are o masă mică și este ușor de manevrat. Și, cel mai important, o casă de beton aerată poate fi construită independent, fără ajutor (o persoană pe zi poate sta la 3 metri cubi de beton aerată). Principalul lucru nu este de a confunda betonul de beton și spumă, acestea sunt materiale complet diferite, vorbesc despre el la sfârșitul raportului.

Pentru a vedea procesul de producere a betonului aerat în detaliu, m-am dus la uzina Ytong din Mozhaisk, care și-a început activitatea în 2008. În ceea ce privește producerea de confidență aerată, aceasta este cea mai mare plantă din Rusia. Ceas!

2. Pentru producerea de betonuri aerate, se utilizează materii prime securizate: ciment (~ 20%), var (~ 20%), nisip de cuarț (~ 60%), pastă de aluminiu (~ 1%) și apă. Toate componentele sunt amestecate în anumite proporții, care sunt determinate de rezistența necesară a produsului finit.

3. Baza betonului aerat este nisipul de manevrat.

4. Pentru aceasta, sunt utilizate mori de bile.

5. În interiorul tamburului există astfel de bile care au zdrobit nisipul înainte de a se întoarce în praf. Este necesar ca după formarea blocurilor, este mai ușor să se ocupe.

6. După aceasta, materia primă inițială intră în coșurile de depozitare acumulative. Apoi, în amestecul de beton cu gaz, amestecarea nisipului, cimentul și varul este amestecat.

7. Și imediat înainte de umplerea componentelor deja mixte, se adaugă apă și suspensie de pastă de aluminiu. Amestecul finit este turnat într-o formă rectangulară specială (pereții formei nu au o conexiune tare cu un fund) timp de aproximativ 2/3.

8. În acest stadiu, se întâmplă cel mai interesant lucru. Pasta de aluminiu intră într-o reacție cu var, rezultatul este hidrogen. Formează un număr mare de pori de la 0,5 la 2 mm în materia primă, distribuită diversă în interior. Paleții cu un amestec se deplasează încet într-o cameră ermetică, cu o umiditate cu vedere la un singur cadru pe care l-am reușit să îl fac înainte ca obiectivul să se întoarcă) până când amestecul este crescut în volum la marginea superioară a paletei.

9. După un timp (2-3 ore), transportorul transferă forma cu un amestec înghețat la următoarea etapă. Este semnificativ faptul că ascensorul numai în detrimentul vacuumului deține paletul fără fund.

10. Acum, forma înghețată este tăiată în blocurile de dimensiune egală. Mai întâi în cruce și apoi direcțiile longitudinale. La fabrica, o linie care poate efectua numai blocuri de dimensiuni în același timp. Pentru producerea de blocuri de altă dimensiune pur și simplu înlocuite cuțite. Zona mare pentru depozitarea produselor finite vă permite să aveți întotdeauna o gamă completă de produse.

11. După aceea, exteriorul blocurilor este rânjind și apoi au apăsat împreună.

12. Crane captează paletul cu blocuri și le transferă în etapa următoare de producție.

13. Și noul palet este imediat stivuit pentru următorul lot de lot. Da, un fapt foarte important - producția de la fabrică este complet automatizată și practic nu necesită participarea umană. Oamenii lucrează numai pe linia de ambalare (nu este încă atât de automatizată), depozit și în laboratorul de testare. În total, există mai puțin de 80 de persoane la fabrică (planta funcționează în jurul ceasului).

14. Blocurile trebuie plasate în autoclavă. Stânga blocuri "brute", chiar deja "gata". Aici vreau să menționez următorul moment, după autoclavare, blocurile au o umiditate de aproximativ 30%, ceea ce treptat (în timpul anului) scade la 5-10%.

15. Autoclavarea este o etapă foarte importantă care îmbunătățește proprietățile blocurilor de beton gazoase.

16. Blocurile tăiate sunt plasate în camere speciale de autoclav, unde se află în decurs de 12 ore la o presiune ridicată de 12 kg / kV. Vedeți aburul bogat la o temperatură de 190 ° C. În același timp, temperatura la începutul și sfârșitul ciclului se ridică fără probleme și scade în timpul anumitor timp.

17. Fiecare autoclavă are o lungime mai mare de 30 de metri. Utilizarea autoclavării face posibilă creșterea rezistenței blocurilor de beton gazoase și reducerea contracției ulterioare (mai puțin de 1 mm / m).

18. Fiecare lot de blocuri după autoclavare este trimis la laborator pentru a verifica respectarea caracteristicilor specificate. Cuburile sunt tăiate pe această mașină, ceea ce va merge apoi la test.

19. Și blocurile finite sunt trimise la linia de pachete. Aici sunt pliate în 2 rânduri. Poziționarea seriei de blocuri se efectuează manual.

20. Apoi sunt întors pe partea paletelor din lemn deja instalate. După aceea, blocurile sunt sigilate în film (pentru a le proteja de daune) și merg la depozit.

21. Depozitul este situat în aer liber, există întotdeauna o rezervă de toate produsele. Zilnic din fabrică va fi livrat de către cumpărători mai mult de 2.000 de metri cubi de blocuri.

22. Principalele produse ale instalației sunt blocuri cu o grosime de 50 până la 500 mm, cu o densitate de 400 până la 500 kg / metri cubi.

Și câteva cuvinte mai multe despre diferențele dintre betonul de beton și spumă. Este clar că materialul de beton gazos este nou, dar foarte mulți îl confundă inconștient fără a înțelege chiar că caracteristicile lor diferă semnificativ.

În primul rând, diferența lor se află în titlu. Pentru producerea de beton spumă, spumă constând din substanțele chimice dăunătoare (rosină, adeziv, nat caustic etc.). Și la fabricarea betonului aerat, se utilizează gazul, care este utilizat ca rezultat al reacției chimice a calității de var și aluminiu, ca rezultat, se dovedește pur și simplu hidrogen. Adică, betonul aerat este un material de construcție ecologic.

În al doilea rând, betonul spumei are caracteristici de rezistență foarte scăzute. Și aici, după cum știți, există o dependență inversă. Aceasta este, cu atât este mai mică densitatea (și, în consecință, forța), materialul "mai cald". Dar dacă o densitate de densitate D400 (400 kg / mp) poate fi utilizată pentru pereții purtători în casele de până la 3 etaje inclusiv și va avea o clasă de rezistență B2.5 și Frozstick F100, apoi pereții rulmenți nu pot fi făcuți de la betonul spumei sub D600. În consecință, conductivitatea termică a betonului de spumă D600 va fi semnificativ mai mare (adică "mai rece") decât betonul Aerat D400.

În al treilea rând, tehnologia de producție a betonului spumei nu implică, de obicei, utilizarea autoclavelor și blocurilor de tăiere după înghețate. Acesta este de obicei turnat imediat în forme finisate și, ca rezultat, blocurile dau o contracție mare (3-5 mm / m) după construcție. Să nu mai vorbim de faptul că procesul de autoclavare mărește puterea blocurilor cu 3-4 ori.

Unele video de la producție:

Construirea unei case de beton aerate nu este că un eveniment de lumină, dar în comparație cu cărămida sau aceeași logică, eforturile vor trebui să fie atașate mult mai puțin. Vom construi o casă simplă cu o singură etaj.

Dacă doriți, puteți schimba caracteristicile construcției la discreția dvs. - trebuie doar să stăpâniți ordinea de aspect a pereților, toate celelalte activități sunt efectuate standard pentru case din orice materiale.

Caracteristicile blocurilor de beton aerate (indicatoare)	Autoclavate beton aerate (silicat de gaz)
Densitate, kg / m3	500
Clasa prin rezistență la compresiune	La 2,5-3.
Rezistența la îngheț, cicluri	F50.
Atitudinea față de umiditate	Necesită protecție
Atitudine față de foc	Nu arde
Conductivitate termică operațională, w / m * cu	0,14
Grosimea peretelui exterior (regiunea Moscovei), M	0,5
Posibilitatea de monolith	Nu

Set pentru construcții

1. Bandă ferăstrău.
2. Burghiu.
3. Fierastrau.
4. Manual de șarpe.
5. Electric.
6. Găleată de racletă.
7. Decurate pentru lipici.
8. Culme protofsed.
9. Ciocan de cauciuc.
10. Șlefuirea (bord).

Facem fundație

Plasați site-ul

Eliminăm de pe site-ul tot ce interferează, o curățăm și vom continua să marcheze. Pentru a face acest lucru, folosim bare de armare și frânghie.

Determină axa structurii viitoare. Luați un plumb și scoateți primul colț al fundației. Perpendiciv în ceea ce privește întinderea coardei la cel de-al doilea și al treilea colț al structurii.

Cu ajutorul răcitorului, marcați unghiul 4. Măsoară diagonala. Dacă lungimea este aceeași - totul este bine, colțurile coincid, puteți introduce tijele și trageți frânghia.

În mod similar, efectuăm marca interioară a bazei, retragerea din ordinea exterioară de 400 mm (valoarea optimă a lățimii pentru subsolul centurii).

Trenches Roy în jurul perimetrului la domiciliu și sub viitoarele pereți interiori.

Pregătim tranșee

Găsim cel mai mic punct de pe site. De aici, numărați adâncimea groapă. O casă mică poate fi construită pe o bandă de 40 de centimetri. În caz contrar, concentrați-vă pe caracteristicile de design și pe site ca un întreg (adâncimea înghețării, nivelul apei subterane).

Cameră transe

Important! Pereții groapei trebuie să fie verticali, iar partea de jos - netedă. Verificăm cu un plumb și un nivel.

Am pus pe fundul groapă de nisip și o manipulează bine. O astfel de pernă va contribui la distribuirea uniformă a încărcăturii pe bază în offseason. Grosimea recomandată - de la 15 cm.

Pe nisip am frotiu Rubbank și am pus cauciucul.

Instalați cofrajul

Îl colectăm din plăci, placaj și alte materiale similare. Elementele fixează cu unghii sau șuruburi.

Important! În înălțimea cofrajului, facem astfel încât să se ridice deasupra nivelului de la sol de cel puțin 300 mm.

Pe perimetrul interior al cofrajului, întindem linia la nivelul feței superioare a umplerii viitoare.

În aceeași etapă, ne gândim la aranjarea găurilor pentru introducerea alimentării cu apă și a apelor reziduale. Pentru a face acest lucru, puneți țevi goale în locurile potrivite și umpleți-le cu nisip.

Rămâneți fitinguri

Luăm o tijă cu un diametru de 12-14 m. Îi asociem în grilă folosind un fir de oțel flexibil. Celulele ochiului pot avea dimensiuni diferite. Casa HARDER, cea mai mică ar trebui să fie partea laterală a pătratului. Cel mai adesea suficientă grilă de alimentare cu celule de 20x20 cm.

Facem grila în mărimea șanțului.

Important! Între șanțurile așezate, pereții și călătorii, lăsăm liniuțe de 5 centimetri, astfel încât în \u200b\u200bviitor toate supapele au fost garantate pentru a fi umplute cu beton.

Umple beton

Înmulțim lățimea fundației pe lungimea și înălțimea sa și determină volumul dorit de beton. Gătit sau ordonați un amestec. Pentru gătit, folosim o rețetă standard:

• ciment - 1 parte;
• piatră zdrobită - 5 părți;
• nisip - 3 părți;
• apă - la consistența dorită.

Umpleți cu straturi uniforme de aproximativ 200 mm, nu într-o grabă. Suntem îmbinate de fiecare strat de umplere cu un tram din lemn. Se toarnă betonul la nivelul frânghiei întinse anterior în spațiul de cofraj.

Aliniați suprafața umplerii cu ajutorul unei mistrii și luați beton prin armare în mai multe locuri. În afara, urcați cu atenție cofrajul cu un ciocan din lemn.

Dăm fundației o lună pentru un set de forță. În acest timp, wech designul cu polietilenă pentru a proteja împotriva precipitațiilor și în vreme caldă vărsată apă pentru a exclude crăparea.

Prețurile pentru modelele populare de mixere din beton

Malaxoare de beton

Construim ziduri

Pentru construcții în acest exemplu, folosim cu designul tipului "SPOOL-GROVE". Ele sunt pur și simplu mai convenabile pentru a purta mâini. Puteți construi din alte pachete de gaze - ordinea muncii nu se schimbă.

Pre-curățăm partea superioară a fundației uscate de la contaminanții și praful existenți și după ce este acoperit cu un strat de cauciuc.

Pentru a stabili primul rând, folosim soluția de ciment-nisipos. Se usucă mai mult decât adezivul special și vom avea posibilitatea de a adapta uniformitatea calculului rândului. Grosimea minimă a stratului este de 10 mm. Nu există restricții maxime. Acest lucru va permite alinierea diferențelor de înălțime fără prea mult efort.

Găsim cel mai înalt unghi - vom construi de la ea. Luăm linia de pescuit și planificăm peretele acasă. Am pus primul gasoblock. Apoi puneți blocul pe fiecare unghi rămas și întindeți frânghia între elementele de construcție.

Asigurați-vă că verificați mecanismul de a stabili fiecare bloc. Postăm primul număr de blocuri din jurul perimetrului casei și în locurile de construcție ale pereților interiori.

Important! Amintiți-vă despre ușile pentru ușă. Ei s-au uitat în mod natural.

Luăm lustruirea și mănâncă cu grijă suprafața rândului de pornire. Apoi, vom face acest lucru cu fiecare așezat în apropiere. Datorită acestei prelucrări, vom putea aplica lipici cu un strat maxim.

Am pus al doilea și după el al treilea rând. Folosim lipici special pentru garnituri de zidărie. Lucrăm, ca în primul rând, începând cu colțurile. Rânduri bandage, schimbând jumătate din zidarul de blocare. Valoarea minimă admisibilă a unei astfel de schimbări la așezarea betonului aerat este de 80 mm.

Pentru aplicarea lipiciului, utilizați găleți cu cârki. Blocurile setate pe cât mai mult posibil unul altuia, în măsura în care degetele permit și ne mutăm înapoi. Verificați nivelul de zidărie bun. Dacă este necesar, aliniați blocurile cu un ciocan de cauciuc. Lucrăm rapid și coordonat, pentru că Adezivul se usucă foarte repede și se deplasează aproape imposibilă camera de gaz.

Sfaturi utile! Dacă puneți la deschiderea deschiderii, nu a fost posibilă intrarea în lungimea întregului bloc de gaz, am văzut superfluă folosind un ferăstrău special sau simplu de copac.

Prețurile pentru diferite tipuri de blocuri de construcție

Blocuri de construcție

Armopoyas inter-etaje. Fotografie

Desăvârșiți ferestre și praguri de ferestre

În exemplul exemplului, pervazul are o înălțime de 4 rânduri de zidărie. Deschiderile ferestrelor se întăresc după stabilirea celui de-al 3-lea rând. În acest lucru vom ajuta Stravesionisul.

În locația deschiderii ferestrei a liniilor paralele DRAKMM 2. În lungime, trebuie să depășească ferestrele ferestrei cu 300 mm de fiecare parte.

În corturi, puneți tije de armare și fixați-le cu mortar de ciment-nisipos. Gata! Peretele pentru a instala fereastra este întărit.

Important! Operațiile pentru a instala Windows este mai bine să nu se stabilească. Desigur, în viitor pot fi tăiate, dar aceasta este o cheltuială suplimentară de timp și putere.

Așezarea pereților. Pe fotografie simultan cu ziduri de zidărie, căptușeală decorativă cu cărămizi

Făcând jumpers

Treptat, am abordat jumperii. Aceste modele sunt necesare pentru a întări pereții peretelui deasupra deschiderilor ușii și ferestrelor. Fără jumpers, designul poate pur și simplu să se prăbușească.

Apoi "cofrajul intimidat" de trei rânduri de blocuri:
1. în afara grosimii blocului 150;
2. În centru, o grosime a blocului 150 s-au vărsat în jumătate;
3. Din interiorul unui bloc cu o grosime de 100 mm.

Tăiați din ea "pătrate", ele aduc tijele de armare la ei

Puteți utiliza blocuri în formă de U gata făcute (adezivi la lungimea dorită, instalați, puneți armarea și turnați cu mortar de ciment) sau faceți o cofraj pe cont propriu.

Pentru fabricarea cofrajului este convenabil să se utilizeze blocuri de gaz de 10 centimetri. Blocuri cu adeziv. Dacă nu există posibilitatea de a cumpăra blocuri de 10 centimetri, tăiați pur și simplu camera de gaz obișnuit pentru 3 bucăți identice.

Lăsăm blocurile la lungimea dorită, facem o șarpele longitudinale stroke, puneți tijele de armare în ele, umplem mortarul de ciment și dați-i o zi să se usuce.

Jumperii setați partea cu armătura în jos. Spațiile completează blocurile de gaz, dacă este necesar, tăiate anterior în dimensiunile dorite.

Facem armoois.

Armopoyas solid, peste perimetrul peretelui Armopoyas solid, peste perimetrul peretelui

După amenajarea unei serii cu jumperi de ferestre, mergem la cele patru Armopoyasa, el seismopoyas. Designul este fabricat din beton armat și asigură integritatea construcției de beton gazoase.

Luăm blocuri de 10 centimetri și formează cofraje de-a lungul perimetrului pereților. Umpleți șanțul prin armare și pour mortar de ciment.

În Arropoyas, salutăm știfturi metalice pentru fixare. Le putem face din fitinguri. Chiar mai convenabil opțiune - părul filetat. Ele sunt mai ușor de montat Mauerlat.

La această cutie este gata.

Maurlalat a montat deja. Este timpul să instalați rafturi. În acest stadiu, totul este în mod individual - concentrându-se pe caracteristicile designului de acoperiș selectat.

Disponibil mai multe opțiuni:

Indiferent de designul de acoperiș selectat, acesta trebuie să fie echipat cu straturi izolante: hidro, căldură și și. În unele cazuri (de exemplu, când este plasat mansarda rezidențială) este montat cu un strat de material izolant de zgomot.

Pe partea de sus a raforului fixați materialul de impermeabilizare. Este mai convenabil să faceți acest lucru cu plăci din lemn. În același timp, șinele vor juca rolul reconvenției, la care vor fi fixate greblele cutiilor pentru materialul de acoperire.

Sub impermeabilizarea în spațiul dintre cochilii, izolația pusă. Vata minerală este cea mai des folosită. Dacă doriți, puteți alege un alt material (spumă polistiren, spumă etc.).

Izolația termică este închisă de un strat de peliculă de barieră de vapori. Este fixat cu plăci din lemn.

În final, am pus acoperișul de finisaj. În acest moment, concentrați-vă asupra bugetului disponibil și asupra preferințelor personale. Materialele cele mai populare:

• ardezie;
• țiglă bitum;
• podele profesionale;
• țiglă de metal;
• placă ceramică.

Orice material de acoperiș este plasat, începând de jos. Ca urmare, foile vor fi fixate astfel încât umezeala de sedimente să poată exila, fără a pătrunde în podelele de acoperiș.

Prețuri pentru diferite tipuri de lemn

Pe această cutie de blocuri de gaze de pe acoperiș este gata. Apoi așteptați să lucrați la instalarea comunicărilor și finisării ingineriei, dar acesta este deja subiectul unui manual separat.

Loc de muncă bun!

Video - o casă din beton aerată

Comentarii:

Este chiar mai mult pentru a reduce construcția propriei case sau cabana, dacă faceți o menajă cu propriile mâini. A fost mult timp un material de construcție indispensabil pentru construcția rapidă și ieftină a diferitelor clădiri.

Compoziția blocurilor de beton aerate include: ciment, var, nisip cuarț, piatră de gips, pulbere din aluminiu și apă.

Nu este nimic complicat în tehnologia de fabricare a betonului poros non-autoclave. Compoziția include materiale disponibile și răspândite, iar condițiile de maturare sunt normale. Toate acestea sugerează că este reală să faceți Aezobutton.

Caracteristici beton aerate

Blocurile de beton gaze sunt paralelele corecte din betonul poros. Materialul în sine este o varietate de beton pe bază de ciment, în care porii de aer de până la 3 mm sunt distribuite uniform. Ca aditiv pentru formarea de pori, se utilizează, de obicei, pulberea de aluminiu sau pastele. În general, amestecul de beton are următoarea compoziție: ciment, nisip, pulbere de aluminiu, apă și diverși aditivi.

Conform metodei de fabricație, betonul aerat este împărțit în autoclavă și non-autoclavă. Primul tip de material este obținut într-o autoclavă la o presiune și o temperatură ridicată, care este implementată numai în medii industriale care asigură controlul adecvat al procesului într-un mediu extrem.

Metoda de fabricație non-autoclavă este implementată în condiții naturale, ceea ce îi permite să fie aplicată independent. Tehnologia de producție se bazează pe faptul că, la contactul pulberii de aluminiu cu apă, o reacție furtunoasă are loc cu separarea dioxidului de carbon. Dacă acest proces apare într-o formă închisă în interiorul unei mase vâscoase, atunci gazele formează pori în cantitatea acestui material. Chiar și după ce gazele depășesc amestecul, porii rămân în grosimea amestecului. După întărirea masei în condiții atmosferice normale, se obține betonul aerat, adică beton cu pori închisi într-o formă apropiată de o rundă, diametrul de 1-3 mm.

Structura poroasă asigură principalele avantaje ale materialului, și anume proprietățile de izolare termică ridicată în combinație cu o greutate specifică scăzută, cu o rezistență suficient de mare la compresiune. Blocurile de beton gaze au o densitate de la 300 la 1200 kg / m³, în funcție de cantitatea de substanță care formează pori de intrare.

Înapoi la categorie

Funcții de producție

Tehnologia de obținere a betonului aerat non-autoclavă include mai multe etape și condiții obligatorii. Componenta frecventă este adăugată la amestecul de ciment-nisip și este distribuită uniform în volum. Procesul de formare a porilor apare în mod activ cu extinderea volumului atunci când este pulverizată cu apă.

Pentru a ține pororii din interiorul masei, reacția de izolare a gazului trebuie să curgă în forme care au o rezistență suficientă. Cavitatea interioară a matriței stabilește dimensiunile unității rezultate din betonul aerat. Pentru masa primară de întărire, este necesar timp de cel puțin 2 ore. După aceasta, betonul poate fi îndepărtat din formă, dar trebuie să fie într-o stare staționară pe rafturi pentru a completa respingerea. În cele din urmă, cantitatea de rezistență este realizată numai după 28 de zile de blocuri de uscare. Pentru fabricarea betonului aerat, este necesar să se asigure îndeplinirea principalelor condiții și să facă o serie de lucrări necesare.

Înapoi la categorie

Instrumente necesare

Pentru fabricarea blocurilor de beton aerate cu propriile mâini, vor fi necesare următoarele instrumente:

• bulgară;
• ferăstrău;
• avion;
• bormasina electrica;
• hoven pentru metal;
• un ciocan;
• lopată;
• mixer;
• linia;
• uscător de păr pentru cameră;
• maestru ok;
• cuțit de chit;
• Șir de oțel;
• daltă;
• daltă;
• libra;
• găleată măsurată.

Înapoi la categorie

Pregătirea amestecurilor

Amestecul standard pentru betonul aerat conține ciment, nisip, apă și var. Pulberea de aluminiu se aplică ca o substanță care formează porul. Lime cu părul are rolul de plastifiant. Pentru a îmbunătăți proprietățile, se recomandă utilizarea aditivilor suplimentari: sulfat de sodiu (nu mai mult de 0,5%) și sodă caustică (nu mai mult de 1,5% în greutate).

Baza concretului aerat este cimentul. Se recomandă utilizarea Portland Ciment M400 sau M500.Umplerea este luată sub formă de nisip de cuarț. Ar trebui să fie cu grijă cu atenție cu îndepărtarea fracțiilor mari. Argila din nisip poate fi doar sub formă de urme mici și nu poate fi mai mare de 7% din greutatea nisipului. Se recomandă următoarea compoziție și raportul dintre ingredientele amestecului de beton:

• ciment - 50-70%;
• nisip - 20-40%;
• var, sodă caustică, sulfat de sodiu - 1-5%;
• pulbere de aluminiu - 0,04-0,09%;
• apă - 0,25-0,8%.

Amestecul trebuie amestecat bine. Prin schimbarea conținutului de ciment și a compoziției de formare a părintelui, puteți regla volumul porilor în beton, adică pentru a schimba densitatea materialului.

Înapoi la categorie

Făcând formă

Pentru a rezolva problema modului de a face betonul aântat, este necesar să se asigure fabricarea unui formular pentru umplerea amestecului de beton. Astfel de forme pot fi două tipuri. Primul tip (cel mai simplu) este o cutie dreptunghiulară cu o înălțime egală cu înălțimea blocului. Zona cutiei trebuie să găzduiască volumul masei din care pot fi făcute mai multe (4-9 bucăți) ale elementelor de beton gazoase. Dacă este planificată o cantitate semnificativă de blocuri de gaz, atunci forma este făcută mai bine dintr-o bandă de oțel într-o grosime de 4-5 mm. Designul ar trebui să fie pliabil pentru a facilita locașul necompletului beton. De mai sus, este necesar să se asigure un capac detașabil. Este recomandabil să se prevadă montarea pe părțile laterale ale cutiei cu ajutorul șuruburilor (șuruburilor) sau a altor cleme. Formularul de formă simplificat poate fi făcut din lemn. Pentru panourile de box, ar trebui să utilizați o placă groasă de 30-40 mm.

Al doilea tip de formă este un sistem de lattice. În acest design, cavitatea casetei este împărțită la partiții pe celulele în care se formează un gazoblock. O astfel de formă poate fi, de asemenea, făcută din oțel de oțel sau din lemn. Pentru partițiile interne se poate utiliza un placaj de grosime de 12-15 mm grosime.

Înapoi la categorie

Producția de beton gazos la domiciliu

Înainte de a începe lucrarea, suprafața interioară a formei trebuie lubrifiant cu atenție cu uleiul de mașină pentru a elimina adeziunea masei. Formularul este recomandat să se încălzească până la o temperatură de aproximativ 40 ° C ° C într-o soluție uniformă de beton, este introdusă o pulbere de aluminiu și este turnată într-o formă.

Este necesar să se toarne înălțimea, aproximativ egală cu jumătatea înălțimii plăcii, care ia în considerare extinderea masei atunci când reacția chimică este transmisă formării pori.

O reacție furtunoasă cu gaz este eliberată în 6-8 minute. În acest moment se observă o creștere activă a nivelului de masă. La sfârșitul reacției, expansiunea compoziției se oprește și apoi apare o mică contracție a soluției. După oprirea mișcării verticale a nivelului utilizând un șir de oțel durabil, toate neregulile (bug-uri, aflux) sunt tăiate de pe suprafața piesei de prelucrat. Materialul de izolare termică este suprapus pe partea superioară a blocării calmete: azbest, spumă etc. Forma este închisă cu un capac deasupra.

Produce uscarea naturală a blocurilor de beton gaze. Timpul minim de uscare este de 2 ore. După aceea, monolitul poate fi tăiat în blocuri de dimensiune dorită. Timpul recomandat înainte de începerea transportului pe locul de stocare este de 24 de ore. În procesul de lucru, este necesar să se excludă apariția de proiecte. Funcționarea ventilatorului nu este recomandată. Răcirea masei trebuie să fie lentă și uniformă.

Această piatră artificială a dobândit de mult popularitate, în special în sfera construcției cu creștere redusă. Dezvoltatorii individuali au reușit să aprecieze toate avantajele sale, inclusiv costul scăzut al produselor. Iar nivelul de construcție a clădirilor este de așa natură încât, în conformitate cu acest indicator, acest reprezentant al celulelor celulelor celulelor se află la unul dintre primele locuri din toate materialele de construcție utilizate.

De asemenea, este atractiv de faptul că, dacă se dorește, producția de beton aerat poate fi organizată oriunde, și nu numai pe o întreprindere specializată. Tehnologia este atât de simplă încât blocurile pot fi fabricate independent, sub anumite nevoi, diferite forme și dimensiuni, ceea ce creează facilități suplimentare pentru un dezvoltator privat.

Care este avantajul producției de beton aerate la domiciliu

În procesul de pregătire pentru construcție, calculați numărul exact de anumite piese (după dimensiune), de regulă, nu funcționează. Și nu este doar în erori atunci când efectuați măsurători. Facilitarea zidăriei este că în fiecare rând următor de "cărămizi" sunt instalate cu deplasarea pentru a evita coincidența articulațiilor pe verticală. Prin urmare, este necesar să se petreacă timpul pentru tăierea produselor, ceea ce duce la suprafețele materialelor. Prin urmare, de regulă, blocurile sunt achiziționate cu o rezervă, ceea ce reprezintă costuri suplimentare.
Toate calculele elementelor structurale sunt "legate" la anumite dimensiuni ale produselor. Dar, în practică, dorințele proprietarului și dimensiunile blocurilor achiziționate nu coincid întotdeauna. De exemplu, în grosimea pereților interiori. Organizarea producției de beton aerate la domiciliu vă permite să produceți piatră artificială cu orice geometrie necesară, inclusiv o configurație complexă (arcuită sau alt tip).

Blocurile din acest material sunt pregătite în două moduri - autoclav sau fără utilizarea echipamentelor speciale. Luați în considerare exact ultima opțiune, deoarece pentru a construi una sau două clădiri pe teren, nu există nici un punct în cheltuirea banilor cu privire la achiziționarea de termocameri, care nu vor fi necesare, ci sunt destul de scumpe. Această metodă are unele caracteristici și trebuie luate în considerare.

"Pro" - costurile minime, simplitatea tehnologiei. Achiziționarea blocurilor finite, luând în considerare livrarea acestora, va costa mult mai scumpă.

"Minus" - Calitatea produselor este inferioară celor care au fost supuse tratamentului termic. Prin urmare, clădirea este mai mare de 2 etaje din astfel de blocuri nu este recomandată. Plus - Întărirea apare în mod natural. Prin urmare, producerea unui beton aerat non-autoclavă poate fi cuplată numai la temperaturi de peste + 5 0 pentru a asigura evaporarea normală a apei.

Video - Armor de casa de beton aerate

Echipamente

Autobetoniera. Pentru a obține o compoziție calitativă, omogenă a amestecului cu agitare manuală nu va funcționa și este determinată de mai mulți factori. Iar calitatea blocurilor finite este conectată direct cu materie primă. De exemplu, multe caracteristici (zgomot, izolație termică și un număr de alții) depind de uniformitatea distribuției bulelor de aer pe tot materialul.
Forme.
Sârmă subțire (pentru a circumciza excesul de masă după umplere).

Componentele amestecului pentru producerea de beton alimentat

Ciment
Maeștrii experimentați susțin că, pentru producția independentă de blocuri, oricine nu se potrivește. Recomandă utilizarea brandurilor "400" D20.

Sand cuarț
În mod ideal, trebuie să fie ratată printr-o sită, spălată bine (pentru a elimina impuritățile) și uscate.

Aditivi
Var (neauginat), sulfat de sodiu, sodă caustică, formare de gaz (aluminiu pulbere).

În mod natural, va fi de asemenea nevoie de apă curată.

Tehnologia muncii

Făcând formulare. Le puteți cumpăra (prefabricate) și puteți să o faceți singur. Vom avea nevoie de plăci, în care una dintre părți ar trebui să fie atent ascuțită. Dintre acestea, "pedeapsa", interiorul căruia sunt introduse jumperii, împărțind-o de-a lungul întregii lungimi pe compartimente. Astfel de "inserții" pot fi tăiate din placaj de umiditate. Pre-în panouri, conform unei marcaje predeterminate, se fac sub "inserțiile" propulsiei.

Dimensiunile celulelor determină dimensiunile blocurilor viitoare, astfel încât acestea să fie selectate în funcție de parametrii ar trebui să fie la piatră artificială. Pentru a accelera procesul de producere a betonului aerat, ar trebui să fie pregătite mai multe forme diferite, sub toate dimensiunile necesare.

Pentru ca amestecul să nu se așeze la plăci, suprafețele interioare ale celulelor sunt lubrifiate abundent în apă (3 părți) prin ulei uzat (mașină - 1 parte). Apropo, acest lucru se face ori de câte ori noua umplere a soluției.

Pregătirea unui amestec pentru beton gazos

Această etapă este întotdeauna cea mai dificilă. Și nu este o amestecare, ci în raportul de capitaluri proprii de ingrediente. Ar trebui să fie imediat remarcat faptul că este posibil să se realizeze calitatea necesară a produselor finite numai prin experiență. Depinde mult de gradul de ciment și de nisip și de caracteristicile componentelor rămase. Chiar și calitatea apei utilizate afectează cursul reacției chimice, care apare atunci când este introdus invertorul de gaz. Acesta este motivul pentru care o recomandare neechivocă pentru producția de beton aerat la domiciliu nu există.

De exemplu, este oportun să se aducă o astfel de proporție (a fost deja testată în practică). Ciment (100 kg) și nisip (180 kg) sunt luate. Pentru o astfel de cantitate, va dura aproximativ 60 de litri de apă. Pentru a obține o frământare de înaltă calitate, trebuie să adormiți ingrediente de porțiune, loturi mici, care sunt turnate de mai multe litri de fluid. Fiecare amestecare - minutele 5. Treptat, se adaugă alte componente la soluție - sulfat de sodiu și caustic (0,5 kg și respectiv 1,5 kg). La pudra foarte capătul (0,4 kg). Amestecul rezultat este agitat timp de mai mult de 1 minut.

Notă: Conexiunea de sodiu nu poate fi aplicată. Acesta servește numai pentru a accelera procesul de producție.

Soluția trebuie să umple fiecare celulă aproximativ jumătate. Reacția va începe și va crește în cantitate (urcare). Acest lucru are loc aproximativ timp de 5 - 8 minute (depinde de temperatura de pe stradă). După ceva timp, procesul invers va începe (scăderea masei).

Când ea "calmează", partea superioară (buggy) este tăiată șirul de la fir. După aceasta, soluția este păstrată în forme de întărire (aproximativ 20-24 ore). Apoi, blocurile sunt îndepărtate din celule și se deplasează la platforma alocată până la masa finală a masei.

Sfaturi practice

Nu există niciun punct să cumpărați un mixer de beton pentru o construcție unică. De exemplu, costul celui mai ieftin mixer de garnitură este de aproximativ 40 - 45 mii de ruble. Mai mult decât echipamentul de închiriat. Dar aici trebuie remarcat faptul că taxa este percepută pentru fiecare zi de utilizare. Prin urmare, este necesar anterior pentru a pregăti totul, a face calcule exacte de numărul de blocuri de același tip și numai apoi introduceți un acord de închiriere.
Astfel încât toate produsele să fie aceeași înălțime, forma trebuie să fie o înghețare în același timp la aceeași temperatură. În caz contrar, masa din celulele extreme va da o contracție mai mare decât în \u200b\u200bcentru.
Este necesar să se ocupe de absența proiectelor. De exemplu, efectuați lucrări în camera de utilitate sau pentru a supăra platforma din toate părțile.
Făcând o varietate de inserții din lemn în formă, puteți obține blocuri cu configurație diferită a fețelor. De exemplu, adânciturile canelurilor spike, mângâiere pentru transportul manual.