Wybór nakładki. Główne tezy o nakładaniu się warstw międzykondygnacyjnych. Krótko o technologii
Stropy żelbetowe prefabrykowane (płyty stropowe).
 |
Do tej pory najczęściej stosowanym rodzajem stropów międzykondygnacyjnych są płyty żelbetowe. W zależności od nośności dzielą się one na trzy główne grupy: Nośność: 400 kg/m2 lub 4 obciążenia Nośność: 600 kg/m2 lub 6 obciążeń o nośności 800 kg/m2, z bardzo rzadkimi wyjątkami można znajdź 600 kg / m2 i nie znajdź wcale 400 kg / m2. A wraz z tym jest SNIP 2.01.07-85 „Obciążenia i uderzenia”, który określa niezbędną i wystarczającą nośność podłóg, w zależności od rodzaju pomieszczeń. Zgodnie z SNIP (klauzula 3.11 tabela 3) nośność podłóg mieszkania w budynku mieszkalnym wynosi 150 kg / m2, a największa wartość to 500 kg / m2 i jest przypisana do rezerwacji depozytów, archiwów, etapów przedsiębiorstwa rozrywkowe, trybuny dla widzów stojących, a także pomieszczenia do hodowli zwierząt. Teraz zastanówmy się, co oznacza nośność 800 kg / m2 w odniesieniu do danego domu. Weźmy dla przykładu najbardziej obciążone pomieszczenie, czyli Kuchnia-Salon (o powierzchni 27,3 m2). W przypadku zastosowania płyt żelbetowych nośność tego pomieszczenia wyniesie: 27,3 m2 * 800 kg / m2 \u003d 21 840 kg, jeśli od tej wartości odejmiemy wagę mebli i elementów wyposażenia wnętrz (maksymalnie 500 kg), otrzymamy rezydualną nośność 21 340 kg. Teraz ustalmy, ile osób może wytrzymać takie nakładanie się na przeciętną osobę ważącą 100 kg. Liczba osób = 21 340 kg / 100 kg = 213 osób! Oczywiste jest, że taka liczba osób w tym pokoju po prostu się nie mieści. Jeśli mówimy o możliwości tego pokoju z punktu widzenia obecnych osób, to jest to nie więcej niż 20 osób przy „szczytowym” obciążeniu. Innymi słowy, współczynnik bezpieczeństwa wynosi 10! W inżynierii lądowej współczynnik bezpieczeństwa nie przekracza 0,5, a dla projektantów/konstruktorów wojskowych nie przekracza 5! |
 |
|
 |
 |
W rzeczywistości, stosując płyty żelbetowe, uzyskujesz wysoką nośność, której wartość przekracza normę 5 razy! Jednocześnie w żadnym wypadku nie użyjesz wysokiej nośności „zgodnie z jej przeznaczeniem”, ponieważ w pomieszczeniu nie ma wystarczająco dużo miejsca, aby umieścić na niej znaczne obciążenie. Z punktu widzenia bezpieczeństwa przeciwpożarowego, izolacji akustycznej, izolacji termicznej opcja płyt żelbetowych nie wyróżnia się w żaden sposób na tle innych rodzajów podłóg. Na podstawie powyższego norma nośności mieszkań w budynkach mieszkalnych jest określona na poziomie 150 kg / m2. Jeśli przeprowadzimy podobne obliczenia, ale zgodnie z wartością normową, to otrzymamy: 27,3 m2 * 150 kg / m2 = 4095 kg, jeśli od tej wartości odejmiemy wagę mebli i elementów wyposażenia wnętrz (maksymalnie 500 kg), to otrzymamy nośność szczątkową 3595 kg. Teraz ustalmy, ile osób może wytrzymać takie nakładanie się na przeciętną osobę ważącą 100 kg. Liczba osób = 3595 kg / 100 kg = 36 osób! Oczywiste jest, że taka liczba osób w tym pokoju po prostu się nie mieści. Jeśli mówimy o możliwości tego pokoju z punktu widzenia obecnych osób, to jest to nie więcej niż 20 osób przy „szczytowym” obciążeniu. Innymi słowy, otrzymujesz współczynnik bezpieczeństwa 1,8! Przypomnę, że w inżynierii lądowej współczynnik bezpieczeństwa nie przekracza 0,5, a dla projektantów/konstruktorów wojskowych nie przekracza 5! Dlatego norma 150 kg/m2 jest wystarczająca do normalnego funkcjonowania lokali mieszkalnych! PS Projektując lekkie stropy ekonomiczne z belek LVL zakładamy nośność 180 kg/m2, tym samym nieznacznie przekraczając normę i uzyskując współczynnik bezpieczeństwa co najmniej 2! |
 |
|
 |
Obliczenie kosztów montażu prefabrykowanego stropu betonowego nad zimnym podłożem z płyt stropowych serii PNO. Obliczenia obejmują również materiały do \u200b\u200bizolacji termicznej i wyrównywania podstawy do wykończenia podłogi.
|
1. Płyta PNO 1m2 / 1125 rubli 2. Zaprawa do spoin M200 0,126 tn / 315 rubli 3. Wyrównanie jastrychu M200 grubość 50 mm 0,100 ton / 250 rubli 4. Wytłaczana pianka 5. Folia paroizolacyjna 1m2 / 22 ruble 6. Siatka wzmacniająca 200x200x5mm 1m2 / 60 rubli 7. Wyrównanie jastrychu M300 grubość 50 mm 0,100 tn / 260 rubli 8. Wykończenie jastrychu 5 mm 0,0075 tn / 203 rubli Łącznie koszt materiałów na 1m2 = 2969 rubli |
1. Montaż płyt PNO 1m2 / 600 rubli 2. Betonowanie połączeń płyt 1szt / 288 rubli 3. Wykonanie wylewki poziomującej M200 grubość 50mm 1m2 / 400 rubli Łącznie koszt pracy za 1m2 = 2488 rubli |
Ogółem materiały i roboty do montażu prefabrykowanych stropów żelbetowych: 5 407-00 pocierać / m2.
Stropy żelbetowe monolityczne.
Zakres: Zakłady międzywarstwowe w budownictwie.
Uwzględniamy koszt postawienia 1m2 konstrukcji podłogi.
Obliczenie kosztów instalacji monolitycznej podłogi betonowej nad zimnym podziemiem. Oprócz materiału konstrukcji nośnej obliczenia obejmują również materiały do \u200b\u200bizolacji termicznej i wyrównywania podstawy do wykończenia podłogi.
|
1. Beton towarowy B 25 1m2 / 880 rubli 2. Okucia (12 mm i 6 mm) 0,02 tn / 500 rubli 3. Wytłaczana pianka listirol, grubość 150 mm 0,150 m3 / 734 rubli 4. Folia paroizolacyjna 1m2 / 22 ruble 5. Siatka wzmacniająca 200x200x5mm 1m2 / 60 rubli 6. Stół wyrównujący M300 grubość 50 mm 0,100 tn / 260 rubli 7. Wykończenie jastrychu 5 mm 0,0075 tn / 203 rubli 8. Wynajem szalunków na miesiąc 1 jednostka / 400 rubli Łącznie koszt materiałów na 1m2 = 3059 rubli |
1. Montaż / demontaż szalunków 1m2 / 600 rubli 2. Montaż ramienia. rama 0,02 tony / 200 rubli 3. Uwzględnienie umieszczenia betonu koszt pompy do betonu 1m2 / 580 rubli 4. Układanie wytłaczanej pianki styropian, grubość 150mm 1m2 / 100 rubli 5. Układanie paroizolacji filmy 1m2 / 100 rubli 6. Montaż siatki wzmacniającej 1m2 / 150 rubli 7. Wykonanie wylewki poziomującej M300 grubość 50mm 1m2 / 600 rubli 8. Wykończenie jastrychu 1m2 / 200 rubli Łącznie koszt pracy za 1m2 = 2530 rubli |
Suma materiałów i robót do montażu sufitu monolitycznego: 5 589-00 pocierać / m2.
Stropy na belkach drewnianych.
 |
 |
| Poniżej znajduje się kosztorys urządzenia sufitowego wykorzystującego klasyczne krawędzie tarcica - drewniana belka. Rozpiętość między podporami wynosi 4,7 metra. W kosztorysie w zestawie znajdują się również materiały do ocieplenia i wyrównywania podkładu pod wykończenie podłogi. Drewniane elementy konstrukcji dachu wykonane są z drewna iglastego zawilgoconego nie więcej niż 20%, poddane wstępnej obróbce związkami ochronnymi zgodnie z wymaganiami SNiP 2.03.11-85 „Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją”, rozdział 3 „Konstrukcje drewniane”, a także wymagania SNiP 2.01.02-85 „Normy bezpieczeństwa przeciwpożarowego”, punkt 1.8. Dla rozpiętości 4,7 metra, z rozstawem osi 500 mm przy użyciu drewnianej belki 200 * 100 mm, dostępne są następujące wskaźniki nakładania się: Nośność 300 kg/m2, Ciężar konstrukcji podłogi 140 kg/m2 |
|
Uwzględniamy koszt postawienia 1m2 konstrukcji podłogi.
Obliczenie kosztów montażu drewnianego stropu belkowego nad zimnym podziemiem. Oprócz materiału konstrukcji nośnej obliczenia obejmują również materiały do \u200b\u200bizolacji termicznej i wyrównywania podstawy do wykończenia podłogi.
|
1. Tarcica 1,97 m3 / 15760 rubli 2. Elementy złączne 1 szt. / 3600 rubli 3. Bioochrona przeciwpożarowa 1 szt. / 7800 rubli 4. TsSP 20mm 39m2 / 13380 rubli 5. TsSP 10mm 39m2 / 8350 rubli 6. URSA PureOne 200mm 7,8m3 / 11270 rubli 7. Paroizolacja i taśma klejąca 1 szt. / 2000 rubli 8. Stół wyrównujący M300 grubość 50 mm 3,9 tony / 10140 rubli 9. Wykończenie jastrychu 5 mm 0,29 tn / 7920 rubli Całkowity koszt materiałów za 39,25 m 2 = 80 220 rubli |
1. Montaż ramy podłóg 350 rubli / 13650 rubli 2. Bioochrona przeciwpożarowa 200 rubli / 7800 rubli 3. Instalacja DSP 10mm 200 rubli / 7800 rubli 4. Instalacja DSP 20mm 200 rubli / 7800 rubli 5. Układanie izolacji PureOne 200 rubli / 7800 rubli 6. Układanie paroizolacji. filmy 100 rubli / 3900 rubli 7. Wykonanie wylewki poziomującej M300 grubość 50 mm 600 rub / 23400 rub 8. Wykonanie jastrychu wykończeniowego 200 rubli / 7800 rubli Całkowity koszt pracyza 39,25 m 2 = 79 950 rubli |
Razem materiały i roboty do montażu podłóg na belkach drewnianych: 4 081-00 pocierać / m2.
Stropy na belkach z belek LVL.Zakres: Zakłady międzykondygnacyjne w budownictwie, budownictwo szkieletowe, system kratownicowy.
 |
 |
|
Poniżej przedstawiamy kosztorys instalacji podłogi z wykorzystaniem belek LVL. Rozpiętość między podporami wynosi 4,7 metra. Obliczenia obejmują również materiały do \u200b\u200bizolacji termicznej i wyrównywania podstawy do wykończenia podłogi. Nośność 300kg/m2 Masa konstrukcji stropowych 55kg/m2, całkowita „swobodna” nośność stropu 245 kg/m2 (zgodnie z normą SNiP „Obciążenia i uderzenia” dla budynków mieszkalnych 150 kg/m2). W poniższym wyliczeniu przyjęto odległość między środkami belek równą 625 mm, aby zapewnić bezodpadowe ułożenie płyty DSP o szerokości 1250 mm Dla uproszczenia obliczeń podano następujące koszty dla pokoju o wymiarach 8,3 x 4,7 m. |
|
Uwzględniamy koszt postawienia 1m2 konstrukcji podłogi.
Obliczenie kosztów montażu stropu z belek LVL nad zimnym podziemiem. Oprócz materiału konstrukcji nośnej obliczenia obejmują również materiały do \u200b\u200bizolacji termicznej i wyrównywania podstawy do wykończenia podłogi.
Suma materiałów i robót do montażu stropu na belkach z belek LVL: 2 942-00 pocierać / m 2.
Co jest w suchej masie?
Koszt wzniesienia konstrukcji podłogi dla domu według projektu 83-08.
Powierzchnia piwnicy 124 m 2
Opcja 1. Prefabrykowane stropy betonowe = 5407 rubli / m 2 * 124 m 2 = 670 468 rub
Opcja 2. Sufity wykonane z monolitycznego żelbetu = 5589 rubli / m 2 * 124 m 2 = 693 036 rubli
Opcja 3. Podłogi na drewnianych belkach = 4081 rubli / m 2 * 124 m 2 = 506 044 rubli
Opcja 4. Nakładanie się na belki z lvl drewno \u003d 2942 rubli / m 2 * 124m 2 \u003d 364 808 rubli!
To jest nic nie warte:- klejone belki nie powodują skrzypienia
- w naszych realizacjach końce belek nie są zamurowane w korpusie ściany, belki są mocowane na wspornikach, wykluczone jest nawet kapilarne zasysanie wilgoci z konstrukcji ściany, materiały podłogi zawsze pozostają suche, w efekcie - żywotność sufitu jest równa żywotności domu z kamienia
- przestrzeń między belkami jest całkowicie wypełniona wełną mineralną materiałem niepalnym, podłoże, jak również wypełnienie belek, wykonane jest z materiałów nie sprzyjających spalaniu, DSP, ognioodpornej płyty gipsowo-kartonowej, ta konstrukcja ma wysoką ognioodporność, ponieważ. wokół belki nie ma wolnego powietrza niezbędnego do procesu spalania.
Do tej pory drewno LVL ma najlepszy stosunek ceny do jakości. To właśnie ten materiał jest preferowany w wielu obiektach prywatnych i publicznych, na przykład balkony Teatru Maryjskiego lub rama nośna kopuły nowego lotniska w Oslo wykonane są z drewna LVL.
Dodatkowe korzyści płynące z wyboru nowoczesnych technologii budowlanych.
Zastosowanie nowoczesnych materiałów i rozwiązań w budownictwie, takich jak belki LVL do stropów i układów kratownicowych czy bloczki ceramiczne porowate Caiman30 do zewnętrznych ścian nośnych, pozwala zaoszczędzić pieniądze nie tylko w ramach dotychczasowego rozwiązania technicznego, bez uszczerbku dla niezbędnego i wystarczające właściwości i cechy konsumenckie, ale znacznie obniżyć koszty na innych etapach, a także uzyskać wyższą jakość konstrukcji.
Przykładem jest sytuacja przy wymianie stropów żelbetowych na stropy z zastosowaniem drewno lvl oraz 44 zwykłe bloki ceramiczne do energooszczędnych bloków ceramicznych Kajman30, na ściany zewnętrzne i wewnętrzne, znacznie zmniejsza wagę domu.
Różnica wewnątrz projekt domu 83-08 Jest:
- według pięter 147,8 ton
- wzdłuż ścian 37,9 ton,
Zastąpienie monolitycznego fundamentu listwowego monolitycznym fundamentem palowo-rusztowym doprowadzi również do ogólnego zmniejszenia obciążenia fundamentu o ok. 99 ton.
Całkowita całkowita redukcja ciężaru konstrukcji budowlanych, aw wyniku nacisku na podstawę, wynosi 284,7 ton.
Ożywiając te popularne, klienci zawsze stają przed koniecznością wyboru podłóg międzywarstwowych. Do wyboru mamy trzy najczęściej stosowane rodzaje stropów: żelbetowe płyty, żelbetowe monolityczne oraz drewniane. Ten cykl dwóch artykułów poświęcimy najbardziej praktycznej i popularnej posadzce stosowanej w niskich budynkach mieszkalnych – prefabrykowanych płyt betonowych.
Oto kilka ważnych pytań, które rozważymy:
- Kluczowe różnice między pustymi płytami stropowymi a płytami uzyskanymi metodą formowania bezkształtnego.
- Zasady montażu płyt podłogowych.
- Wskazówki dotyczące eliminowania naruszeń technologii instalacji.
- Zasady składowania płyt w magazynie zakładowym.
Cechy wyboru pustych płyt rdzeniowych
Na pierwszy rzut oka płyty kanałowe może się wydawać, że różnią się jedynie długością, grubością i szerokością. Jeśli zdecydujesz się na przykład na budowę domu z bloków piankowych, projekty powinny wskazywać konkretne parametry techniczne płyt kanałowych. Ale oprócz ogólnych wymiarów inne dane są również wskazane na podstawie GOST 9561-91.
1. Metoda wzmocnienia
Istotną różnicą między płytami stropowymi jest sposób ich zbrojenia, który uwarunkowany jest rodzajem płyty. Istnieje zbrojenie ze zwykłym zbrojeniem i zbrojeniem sprężonym. Opcja, w której zbrojenie robocze jest wstępnie naprężone, jest znacznie bardziej powszechna.
2. Liczba boków nośnych
Na wybór niektórych płyt stropowych powinien mieć wpływ taki wskaźnik, jak dopuszczalna liczba boków do podparcia płyty. Większość wyrobów pustych w środku jest zaprojektowana tak, aby opierały się tylko na krótkich bokach. Tablice te obejmują:
- PB. Wsparcie występuje z dwóch stron.
- 1 szt. - obustronna podpora płyty kanałowej o grubości 220 mm i średnicy wnęki 159 mm.
Jeśli plan prywatnego domu mieszkalnego zakłada obecność przęseł, które muszą być pokryte płytami wspartymi z więcej niż dwóch stron, wówczas stosuje się następujące typy:
- 1PKT - trójstronne podparcie płyty o grubości 220 mm przy tej samej wielkości pustki.
- 1PKK - płyta umożliwiająca podparcie z każdej strony.
3. Technologia produkcji płyt stropowych
Nakładający się komputer marki:
Metoda produkcji
To metoda produkcji jest główną różnicą między różnymi typami płyt. Tak więc płyty marki PK o grubości 160-260 mm i nośności 800 kg / m2 są wykonywane przy użyciu szalunku.
Wzmocnienie produktów
Płyty typu PK o długości do 4,2 m produkowane są bez sprężania zbrojenia i charakteryzują się większym dopuszczalnym ugięciem w porównaniu z płytami PB.
Płyty typu PK są również produkowane na długość i ponad 4,2 metra, ale jednocześnie charakteryzują się ważną cechą. Posiadają ograniczniki na końcach i są wstępnie naprężone. Takich płyt nie wolno ciąć ze względu na to, że ogranicznik cięcia przestaje działać, a przyczepność zbrojenia do betonu będzie następować tylko wzdłuż powierzchni bocznej. Odkształcenia te powodują gwałtowny spadek nośności produktów.
Płyty PK, posiadające otwory drążone o wymiarach 114-203 mm, umożliwiają bezpieczne wybicie w płycie otworu pod pion kanalizacyjny o średnicy 100 mm.
Nakładające się PB marki:
Metoda produkcji
Metodą bezformowego odlewania ciągłego stosuje się do produkcji płyt PB, które różnią się grubością 160-330 mm i nośnością 800 kg/m2 i więcej. Różnica między tak zwanymi płytami ekstrudera a płytami PC polega na gładszej i równej powierzchni.
Wzmocnienie produktów
Należy zauważyć, że zbrojenie sprężone jest stosowane w płytach PB, niezależnie od długości produktu. Ze względu na obecność stref rozciąganych i ściskanych wykluczona jest możliwość spękania betonu.
Rozmiary płytek i przycinanie
Płyty marki PB mogą być produkowane na dowolny wymiar zgodnie z wytycznymi klienta i mają długość 1,8-9 m. Dodatkowo płyty poddawane są cięciu wzdłużnemu lub ukośnemu pod kątem od 30 do 90°. Ważne jest, aby zachować nośność płyty. Ta właściwość znacznie rozszerza możliwości projektowe, ponieważ plan domku letniskowego może mieć dowolny kształt, niezwiązany ze standardowymi wymiarami płyt stropowych.
Funkcje dziurkowania
Produkty marki PB wyróżniają się doskonałą gładkością powierzchni, dokładnością geometryczną, lekkością oraz doskonałymi właściwościami nośnymi. Ale ze względu na fakt, że puste przestrzenie w płycie mają rozmiar 60 mm, przebijanie otworów jest nieco bardziej skomplikowane. Przed przystąpieniem do tego typu prac konieczne jest uzgodnienie z producentem technologii, aby uniknąć uszkodzenia zbrojenia.
Dlatego w tej części cyklu opowiedzieliśmy o ważnych właściwościach płyt stropowych, ich charakterystyce i produkcji. Przeczytaj, jak prawidłowo ułożyć płyty i uniknąć błędów!
Na koniec możesz zapoznać się z głównymi etapami produkcji płyt podłogowych:
Zapewnia stabilność nie tylko dzięki solidnemu fundamentowi, ale także dzięki systemowi solidnych podłóg. Są one również niezbędne w każdym, aby wyposażyć pod nim piwnicę lub garaż i zbudować nad nim dach. Nakładające się struktury pochłaniają do 20 procent lub więcej wszystkich kosztów budowy. Dlatego ich montaż to bardzo poważna i odpowiedzialna sprawa.
Montaż sufitów podłogowych w domu z baru
- podłoga;
- Piwnica;
- Piwnica.
Największe obciążenie w domu spada na piwnicę i piwnicę. Ich przegrody poziome muszą wytrzymać ciężar wyposażenia kuchni, a także ciężar ścian wewnętrznych dzielących piętro na hol wejściowy, jadalnię.
Schemat układania podłóg betonowych
Ponadto wraz z fundamentem muszą zapewniać stabilną sztywność kadłuba wykonanego z dowolnego materiału: drewna, cegły, betonu komórkowego. Niektóre wznoszą się ponad poziom gruntu. Jeśli jest ogrzewany, to nakładająca się na niego konstrukcja praktycznie nie różni się od urządzeń podłogowych.
Przy poziomej przegrodzie przeznaczonej do oddzielania pięter obciążenie jest stosunkowo niewielkie: ciężar własny, meble, mieszkańcy. Ważne jest, aby dla komfortowego pobytu miał dobrą izolację akustyczną. lub ten problem nie jest tak ostry. Dla nich ważna jest izolacja przeciwwilgociowa i izolacja.
Rodzaje podłóg według materiału
- Drewniany;
- Wzmocniony beton;
- Metal.
Jednak w niektórych przypadkach przy budowie domu można się bez nich obejść, ponieważ zgodnie z urządzeniem konstrukcyjnym stosuje się następujące rodzaje podłóg:
Niektóre nakładające się systemy są utrzymywane na poziomych belkach. Do montażu innych belek nie są one wymagane, wystarczą płyty o wymaganych wymiarach zamówione w fabryce. Są układane w stosy w domu za pomocą sprzętu do podnoszenia. A stropy monolityczne wylewane są bezpośrednio na placu budowy. Prefabrykowane-monolityczne urządzenia międzykondygnacyjne to połączenie podpór belkowych i betonowego monolitu.
Konstrukcje poziome kasetonowe są zwykle stosowane do aranżacji sufitu. Na ich spodniej stronie znajdują się żeberka tworzące prostokąty, które razem przypominają powierzchnię wafla. W prywatnym budownictwie mieszkaniowym są używane bardzo rzadko. Sufit czterospadowy to płaska płyta obramowana żebrami. Zwykle sam wystarczy na sufit całego pomieszczenia, pod którego rozmiarem jest wykonany. 
Urządzenia łukowe są niezbędne, gdy wymagane jest zablokowanie kręconych przęseł domów. Płyty z betonu komórkowego są stosowane w prywatnych domach jedno- i dwupiętrowych. Wykonana z niego konstrukcja zakładkowa ma bardzo dobrą izolację akustyczną, długo zatrzymuje ciepło, dlatego w przegrodach międzykondygnacyjnych dodatkowa izolacja może być zbędna. Materiał jest lekki, bezwonny, nie wydziela żadnych oparów ani szkodliwych substancji.
Jego odporność ogniowa jest również bardzo wysoka. Ale potrzebuje skutecznej hydroizolacji, ponieważ dobrze wchłania wilgoć z otoczenia.
W praktyce budowlanej stosuje się przegrody z mieszanką różnych materiałów. Drewniane belki są wzmocnione metalem w celu zwiększenia wytrzymałości. W przypadku konstrukcji monolitycznych stosuje się różnorodne nieusuwalne szalunki. Czasami ich główną częścią są pustaki betonowe, a strop półkolistego wykuszu to płyty z betonu komórkowego, którym piłą ręczną łatwo nadać dowolny kształt i grubość.
Wariant projektu stropu z bloczków z betonu komórkowego
Taka różnorodność materiałów poszerza możliwości architektoniczne nakładających się urządzeń, ich izolacyjność akustyczną i izolacyjność.
Wymagania dotyczące okładki
Wszystkie urządzenia podłogowe podlegają ogólnym wymaganiom:
- Wytrzymałość - zdolność do wytrzymania ciężaru wszystkich elementów budynku.
- Sztywność, pozwalająca nie zginać się pod ciężarem własnego ciężaru, ciężkich rzeczy na podłodze.
- Skuteczna izolacja termiczna i akustyczna podłóg.
- Odporność ogniowa, która charakteryzuje się odpornością na ogień przez pewien czas.
- Żywotność odpowiadająca w przybliżeniu czasowi użytkowania całego budynku.
Drewniane belki
W budowie domów wiejskich szeroko rozpowszechnione są modrzewiowe lub sosnowe belki lite. Służą do montażu sufitów o szerokości 5 m. A przy dużych rozpiętościach stosuje się klejone, których wytrzymałość jest znacznie wyższa.
Montaż podłóg z drewnianych belek
Drewno zaokrąglone jest wspaniałym materiałem budowlanym na podłogi. Układa się go północną stroną do dołu, określając to na końcu gęstością słojów w drewnianej kłodzie. Na Rusi od dawna budowano chaty z trwalszą stroną okrągłego drewna na zewnątrz.
Drewniana belka dwuteowa ma wysoką wytrzymałość. Jego profil to litera „H”, sklejona w fabryce z trzech części. Niektórzy rzemieślnicy zbierają go w domowym warsztacie lub na wsi. Przegrody międzywarstwowe z ich zastosowaniem zapewniają skuteczną izolację i doskonałą izolację akustyczną.
Schemat projektu podłóg drewnianych z bali
Bardzo wygodny nie tylko do wypełniania sufitu, układania materiałów izolacyjnych i podłóg, ale także do instalacji całej komunikacji. Nisze w belce dwuteowej wydają się być specjalnie zaprojektowane do ukrytego układania rur wodociągowych, gazociągów i przewodów elektrycznych.
Drewniane belki są stosowane w prawie każdym niskim mieszkaniu: drewnianym, blokowym. Ale przede wszystkim nadają się do budynków z bloczków z betonu komórkowego. Materiał ten jest porowaty, ma gorszą wytrzymałość niż wszystkie inne i nie wytrzymuje obciążenia punktowego belek nośnych. Ponieważ drewno nie jest ciężkie, ściany z bloków gazowych mogą wytrzymać jego ciężar. Montaż konstrukcji zachodzącej na siebie jest możliwy bez angażowania skomplikowanych środków technicznych. I będzie to kosztować dewelopera stosunkowo niedrogo.
Układanie drewnianych belek
Budowniczowie są świadomi wad drewna i starają się je minimalizować. Przed zamontowaniem sufitu wszystkie drewniane części są traktowane środkami antyseptycznymi, które zapobiegają gniciu i uszkodzeniom przez owady. Miejsca styku belek wykonanych z drewna z cegłą, płytami betonowymi i bloczkami z betonu komórkowego są izolowane różnymi materiałami.
Aby zwiększyć bezpieczeństwo przeciwpożarowe, drewno jest traktowane roztworami, które nie pozwalają na natychmiastowe rozpalenie, gdy pojawi się otwarty ogień.
Montaż konstrukcji międzywarstwowych rozpoczyna się od wstępnie przygotowanych belek nośnych. Układa się je równolegle do krótkiej ściany mieszkania. Krok układania zależy od szerokości przęsła, ale średnio wynosi 1 m. Następnie będziesz potrzebować prostych materiałów zapewniających izolację i nie możesz obejść się bez następujących narzędzi:
Proces układania podłóg drewnianych z belek i desek
- piły;
- młotek;
- nóż montażowy;
- ruletki;
- zszywacz budowlany.
Belki wzmocnione są kotwami we wnękach muru ceglanego. Ale przed ułożeniem wykonują ukośne cięcie na końcach drewna i impregnują je środkiem antyseptycznym. Obszar styku drewna z cegłą jest smołowany, owinięty pokryciem dachowym. Końce podpór w niszach muszą być szczelnie zamknięte. Szczeliny można wyeliminować za pomocą pianki montażowej.
Następnie na belkach nośnych układane są kłody podłogowe, a pod nimi umieszczane są gumowe podkładki w celu zmniejszenia oscylacji konstrukcji. Od dołu wykonaj wypełnienie sufitu. Nachodzące na siebie urządzenia na strychu i piwnicy wymagają izolacji. Przegrody międzywarstwowe mogą się bez tego obejść, ale wymagana jest dobra izolacja akustyczna.
Zaletą domów z bloczków gazobetonowych jest krótki czas budowy. Przyczynia się to do szybkiego budownictwa mieszkaniowego, w tym prywatnego. Wybór pokrycia pierwszego piętra domu z betonu komórkowego zależy od wielu czynników: przeznaczenia, liczby kondygnacji domu, możliwości zastosowania specjalnego sprzętu, kosztu pracy, poziomu profesjonalizmu budowniczych i znajomości cechy strukturalne materiałów. Niezawodność i trwałość budynku w dużej mierze zależy od prawidłowego rozwiązania tego zagadnienia.
Wymagania dotyczące podłóg dla domów z betonu komórkowego
Dom z betonu komórkowego jest budowany nie wyżej niż trzy piętra, ponieważ struktura komórkowa bloków ma niższą wytrzymałość na ściskanie w porównaniu z konwencjonalnym betonem. Nakładanie się w takich budynkach należy wybrać z uwzględnieniem:
- grawitacja własna i ściany kondygnacji, czyli obliczenia obciążenia ciężarem;
- wytrzymałość i optymalna sztywność;
- wystarczający stopień izolacji akustycznej;
- współczynnik bezpieczeństwa pożarowego.
Wynikająca z tego siła działająca na ściany nośne jest dokładnie rozprowadzana przez zakładkę. Zaleca się wykonanie pasa wzmacniającego dla każdego z jego typów, co zwiększa sztywność przestrzenną budynku i zapewnia ochronę przed przebiciem kruchego gazobetonu.
Górne cięcie ścian nośnych musi być ściśle poziome, w przypadku wykrycia defektu można go wyeliminować, usuwając bloki z betonu komórkowego w celu wyrównania.
Rodzaje podłóg
Wybrana zakładka zależy od sposobu wykonania i materiału konstrukcyjnego. Najczęściej stosowane modyfikacje to:
- płyta;
- prefabrykowany monolityczny;
- monolityczny;
- na drewnianych lub metalowych belkach.
Inne rodzaje stropów: kasetonowe, ceglane, namiotowe są konstrukcyjnie złożone i drogie, nie stosuje się ich przy budowie niskich budynków z bloków gazowych.
podłoga z płyty
Montaż podłogi pierwszego piętra odbywa się na placu budowy z płyt żelbetowych lub z betonu komórkowego. O wyborze między nimi decyduje zasadnicza różnica w wadze. Taka budowa jest najszybsza w czasie i nie jest związana z aktywnością sejsmiczną regionu. Ilość płyt uzależniona jest od gabarytów obiektu oraz wymiarów standardowych podanych fabrycznie. Najważniejsze jest to, że rozpiętość między ścianami powinna być mniejsza niż zakładka o 30 cm dla instalacji wsporczej 15 cm z każdej strony i spełniać normy dotyczące maksymalnej odległości:
- 6 metrów - gładkie talerze;
- 9 metrów - z żebrowanym blatem.
Grubość dobierana jest z uwzględnieniem potencjalnego obciążenia, ponieważ zakładka jest rodzajem krążka usztywniającego. Dwupiętrowy dom z betonu komórkowego ma wystarczającą wysokość od 12 do 20 cm dla gładkich i żebrowanych powierzchni od 25 do 30 cm.
Płyty układa się ściśle wzdłuż ścian nośnych pierwszego piętra na tym samym poziomie. Budowa przegród wewnętrznych odbywa się później. Przed zamontowaniem stropu na górnym rzędzie bloczków gazobetonowych zabudowuje się przekładkę z cegły rozdzielczej o grubości jednej cegły. Po ustaleniu wytrzymałości płyty są przenoszone na warstwę zaprawy cementowej za pomocą dźwigu.
Zalety i wady posadzek z betonu komórkowego
Zalety płyt z betonu komórkowego lub żelbetu:
- szybka instalacja w krótkim czasie;
- trwałość i niezawodność;
- wysoka nośność od 600 do 800 kg/m2;
- doskonała izolacja cieplna i akustyczna dzięki wewnętrznym pustkom;
- produkcja fabryczna wyróżnia się wysokiej jakości przetwarzaniem materiałów;
- przystępna cena.
Wady obejmują:
- potrzeba specjalnego sprzętu do podnoszenia;
- obecność dróg dojazdowych do domu z bloków gazowych, aby pomieścić ogólne płyty;
- ograniczenie wyboru płyt według rozmiaru;
- ograniczenia w użytkowaniu przy krzywoliniowości ścian nośnych;
- doświadczenie instalacyjne.
Do klejenia płyt stosuje się zaprawę cementowo-piaskową lub układa się wełnę mineralną, która wzmacnia izolację termiczną domu z betonu komórkowego.
Prefabrykowany strop monolityczny
Technologia nie wymaga specjalnego wyposażenia ze względu na konstrukcję, która pozwala na pokrycie nawet najcięższych elementów pierwszego piętra.
Proces instalacji polega na wstępnym rozmieszczeniu belek w odległości 60-80 cm Pomiędzy nimi na dolnych półkach belek układane są bloczki z keramzytu lub styropianu. Powstaje szalunek, na którym umieszczona jest siatka wzmacniająca. Konstrukcja jest zalewana betonem i jej całkowite wyschnięcie zajmuje trochę czasu.
Ocieplenie odbywa się za pomocą ekspandowanej gliny, ekspandowanego polistyrenu, wełny bazaltowej o dużej gęstości lub innych materiałów termoizolacyjnych.
Wady i zalety projektowania
Manifestują się zalety projektu:
- w przeprowadzaniu instalacji bez specjalnego wyposażenia;
- doskonała bariera dźwiękowa i paroszczelna;
- wytrzymałość prefabrykowanej kompozycji monolitycznej.
Ale przepisy budowlane niestety nie zawierają informacji i zaleceń dotyczących tego rodzaju podłóg. Dlatego jego stosowanie jest dozwolone w domach z blokami gazowymi o nie więcej niż 2 piętrach.
Monolityczne nakładanie się
Taka modyfikacja jest przygotowywana na miejscu budowy domu. Proces jest dość złożony i czasochłonny, ale niezbędny w przypadku niestandardowych form budynku. Gładka powierzchnia na końcu i brak pracy przy uszczelnianiu szwów zachęca do wyboru tego rodzaju zakładki.
Na początku procesu wymagana jest instalacja szalunku do formowania płyty monolitycznej. W oparciu o możliwości finansowe i dostępność czasu można kupić gotowe szalunki inwentaryzacyjne lub wykonać je samodzielnie z arkuszy lub płyt w miejscu instalacji.
Beton do wylewania stropu przygotowuje się według klasycznego schematu: na trzy części piasku jeden cement. Dodaj pokruszony kamień lub żwir według własnego uznania. Pierwsza warstwa betonu nie powinna przekraczać jednej trzeciej sufitu, na niej umieszczona jest klatka wzmacniająca. Następnie, zgodnie z zasadą ciasta, wykonuje się drugie wypełnienie i ułożenie siatki wzmacniającej. Po trzecim wylaniu betonu całkowita grubość posadzki wynosi 15-20 cm.
Zwiększenie grubości warstwy znacząco wpływa na całkowity ciężar konstrukcji. Dla domu z bloczków z betonu komórkowego są to istotne parametry. Gdy beton osiągnie około 80% wytrzymałości, dzieje się tak przez 3-4 dni, szalunek można zdemontować.
Aby zmniejszyć grubość stropu i całkowity ciężar konstrukcji, wykonano żebrowaną płytę monolityczną, w tym belki i cienkie warstwy betonu. Nacisk w tym przypadku jest redystrybuowany nie na ściany z betonu komórkowego, ale na belki.
Znacznie więcej czasu zajmuje uformowanie szalunku z dolnymi arkuszami profilowanego metalu, który stanie się podstawą wzmacniającą. Ta opcja jest niezastąpiona w pomieszczeniach o dużych rozpiętościach między ścianami nośnymi do 9 m.
Monolityczne nakładanie się nie pozwala na samodzielną produkcję betonu w małych mieszarkach. Roztwór należy zamówić w parametrach i objętości do jednorazowego zalewania powierzchniowego w organizacji gwarantującej jakość produktu.
Plusy i minusy podłogi monolitycznej
Zalety:
- duża nośność;
- opcje niestandardowych konfiguracji o złożoności geometrycznej;
- zastosowanie w przypadku znacznych rozpiętości ścian powyżej 6 m.
Wady:
- duże koszty czasu na zestaw cech wytrzymałościowych betonu;
- obowiązkowe obliczanie obciążeń konstrukcji;
- wysoka cena nakładania się;
- zastosowanie technologii: mieszarki i pompy do betonu;
- szeroko zakrojone prace przygotowawcze;
- ścisłe przestrzeganie technologii przygotowania roztworu;
- ograniczenie pracy w zależności od reżimu temperaturowego.
Sufity belkowe
Sufity w bloku gazowym można wykonać za pomocą metalowych lub drewnianych belek.
Pierwsza opcja wyróżnia się niską ceną i jest popularna w przypadku instalacji konstrukcji międzywarstwowej. Drugi, podobny w technologii budowlanej, jest bardzo kosztowny ze względu na cenę wyrobów walcowanych i konieczność posiadania sprzętu do montażu ciężkich belek.
Pomiędzy drewnianymi belkami umieszcza się materiał termoizolacyjny. Na belkach po obu stronach zainstalowana jest skrzynia, która z jednej strony służy jako podstawa podłoża, az drugiej powierzchnia sufitu.
Należy zauważyć, że drewniane belki muszą być zabezpieczone impregnatami przeciwpożarowymi i bioochronnymi, a metalowe belki stropowe muszą być poddane obowiązkowej obróbce antykorozyjnej. Aby zapobiec przenikaniu wilgoci z betonu do belek, potrzebna jest warstwa hydroizolacji.
Strop belkowy domu z bloków gazowych ma znacznie niższą nośność, dlatego zaleca się stosowanie go w budynkach o niewielkiej powierzchni i odległości między ścianami do 6 m. Jest to szczególnie istotne w przypadku obszarów o aktywności sejsmicznej ponad 7 pkt.
Zalety i wady
Pozytywne właściwości technologii belek:
- dostępność prac instalacyjnych z metalowymi belkami i drewnianymi podłogami;
- niska cena.
Wady:
- zastosowanie tylko w domach dwupiętrowych;
- krótsza żywotność w porównaniu z posadzkami betonowymi;
- obecność ograniczeń związanych z palnością materiałów.
W domu z betonu komórkowego można zainstalować dowolną podłogę, pod warunkiem dokładnego obliczenia obciążenia ścian nośnych. Optymalne obciążenie dla małych budynków o 2-3 piętrach występuje podczas montażu płyt z betonu komórkowego. Waga, wymiary płyt, średnia cena i cechy technologiczne konstrukcji stropów z płyt z betonu komórkowego sprawiają, że ten wybór jest dostępny w budownictwie masowym.
Bez względu na rodzaj konstrukcji (niska lub wysoka) stawiane są posadzki poważne wymagania. Muszą wytrzymać zwiększone obciążenia przez długi czas, być trwałe i mieć dobrą izolację akustyczną. Ponadto takie konstrukcje powinny być lekkie, dlatego podczas montażu najwygodniej jest stosować często żebrowane prefabrykowane stropy monolityczne, które są wykonane z belek żelbetowych i pustaków wykonanych z lekkich materiałów.
Czym są SMP
Ten system to rama składająca się z belek i bloków, które są instalowane między belkami. Po wypełnieniu konstrukcji betonem zamienia się w solidny monolityczny fundament.
Jeśli mówimy o materiałach, z których wykonane są bloki do prefabrykowanych konstrukcji monolitycznych, to najczęściej są to ceramika, keramzyt lub gazobeton. Materiały te charakteryzują się niską wagą oraz doskonałą porowatością, dzięki czemu zaprawa betonowa dobrze w nie wnika.
Waga bloków może wynosić 100 kg (jeśli długość produktu wynosi 6 metrów), 74 kg (4 metry), 50 kg (3 metry) lub mniej. Zwykle gotowa prefabrykowana monolityczna podłoga wykonana z keramzytu lub betonu komórkowego waży nie więcej niż 300 kg / m2, czyli znacznie mniej (prawie 35%) niż standardowe płyty żelbetowe.
Ponadto SMP mają wiele innych zalet.
Zalety prefabrykowanych płyt monolitycznych
Konstrukcje tego typu, jeśli zostały wykonane zgodnie z wszelkimi wymaganiami, są bardzo trwałe. Nie zawierają również elementów drewnianych, dzięki czemu konstrukcja jest ognioodporna.
Ponadto prefabrykowane elementy monolityczne mają następujące zalety:
- Podczas ich montażu i wylewania nie powstają żadne spoiny, dzięki czemu zarówno podłoga, jak i sufit będą jak najbardziej równe.
- Nakładki nadają się do budowy przestrzeni międzykondygnacyjnych, strychów i piwnic. Ponadto produkty nie wymagają ciężkiego sprzętu budowlanego.
- SMP wyróżniają się wysokimi parametrami termoizolacyjnymi, dzięki czemu płyta nie wymaga dodatkowego docieplenia.
- Koszt domów monolitycznych wykonanych z takich bloków będzie znacznie niższy.
- Gotowych płyt nie trzeba pokrywać kilkoma warstwami jastrychu. Wykładzinę można układać bezpośrednio na suficie.
- Przed wlaniem mieszanki betonowej do pustych przestrzeni w blokach bardzo wygodnie jest układać komunikację.
- SMP to optymalne rozwiązanie przy pracy ze ścianami o skomplikowanym kształcie. Dodatkowo każdy element można dopasować do pożądanego rozmiaru bezpośrednio na budowie.
Ponadto takie konstrukcje są najczęściej stosowane przy przebudowie budynków, bez demontażu dachu. Kolejną zaletą SMP jest to, że bloki o różnych kształtach i wszystkie niezbędne komponenty można kupić gotowe.
Najlepsze marki SMP
Dziś krajowi budowniczowie preferują kilka firm do produkcji takich konstrukcji.
Teriva
Nowoczesne prefabrykowane-monolityczne systemy stropowe firmy Teriva (Polska) to zestawy w skład których wchodzą:
- lekkie belki żelbetowe (120 x 40 mm o wadze 13,3 kg);
- pustaki z betonu keramzytowego (waga 1 elementu 17,7 kg);
- usztywnienia (dla lepszego rozkładu obciążeń), które są instalowane w odległości co najmniej 1,8 m od siebie;
- beton monolityczny;
- pasy pancerne.
Podczas instalowania takich systemów obciążenie rozkłada się równomiernie na poziomie 4,0, 6,0 lub 8,0 kN / m2.
Zdrowy! W przypadku sufitów piwnicznych i międzywarstwowych standardowe obciążenie wynosi 150 kg / m2. Jeśli mówimy o instalacji płyty poddasza, liczba ta powinna wynosić co najmniej 70 kg / m2.
Systemy Teriva są dwojakiego rodzaju: do budownictwa mieszkaniowego i cywilnego. Pierwsza kategoria różni się szacowaną wysokością podłóg:
- 4.0/1 nadaje się do podłóg o wysokości do 0,24 m.
- 4,0/2 - dla płyt montażowych o grubości 0,30m.
- 4,0/3 - dla grubszych podłóg o wysokości 0,34 m.
Dla inżynierii lądowej dostarczane są systemy Teriva 6.0 i 8.0.
Koszt 1 m 2 takiego zakładki będzie kosztował około 1300 rubli.
Marco
Krajowy producent prefabrykowanych podłóg monolitycznych „Marko” jest liderem na rynku rosyjskim od ponad 30 lat. W tym czasie firma stworzyła 3 najbardziej znane typy SMP, które są dziś najbardziej popularne:
- Marco Polistyren. Ten system podłogowy charakteryzuje się najmniejszą wagą, ponieważ do produkcji bloków stosuje się lżejszy materiał - styropian. Dzięki temu strop nie wymaga dodatkowego docieplenia i posiada doskonałą izolację akustyczną. Koszt systemu wynosi 1618 rubli za m2. Warto jednak rozważyć jedną wadę tego typu nakładania się. Faktem jest, że skład bloków styropianowych zawiera gruboziarnisty wypełniacz, dzięki czemu wytrzymałość całej konstrukcji zmniejsza się do 150-300D.
- Beton komórkowy Marco. Czasami domy monolityczne mają dość skomplikowaną konfigurację, dlatego prace przy budowie podłóg mogą być skomplikowane. Aby uprościć zadanie, zaleca się zakup tego systemu, którego cena wynosi dziś 1444 rubli / m2. Warto również zwrócić uwagę na fakt, że wytrzymałość bloczków z betonu komórkowego wynosi 600-800D, czyli znacznie więcej niż produktów z betonu styropianowego.
Warto również zwrócić uwagę na producenta Columbus, który aktywnie współpracuje z firmą Marco.
W przypadku korzystania z gotowych systemów samodzielny montaż prefabrykowanych sufitów monolitycznych jest znacznie szybszy.
Instalacja SMP
Aby samodzielnie zainstalować sufity tego typu, należy wykonać następujące czynności:
- Zamontuj deski 20 x 25 cm w przęśle zachodzącym na siebie i podeprzyj je specjalnymi stojakami przesuwnymi (będą one stanowić podporę). Lub możesz wykonać tę procedurę po ułożeniu belek.
- Ułóż podłużne belki żelbetowe w odległości 62-65 cm od siebie na oczyszczonych poziomych powierzchniach ścian. Elementy najlepiej układać na zaprawie cementowej M 100 do grubości 1,5 cm.
- Zainstaluj drewniany szalunek na obwodzie przyszłej podłogi.
- Rozpocznij układanie bloków w poprzecznych rzędach. W takim przypadku warto zadbać o to, aby odstępy między elementami były minimalne.
- Ułożyć zbrojenie w przestrzeni między szalunkiem a kształtownikami wylewanymi na miejscu w płytach prefabrykowanych. W takim przypadku łączenie prętów zbrojeniowych odbywa się z zakładką co najmniej 150 mm.
- Aby oczyścić powierzchnię z powstałego kurzu i brudu.
- Wypełnij betonem drobnoziarnistym o wskaźniku wytrzymałości co najmniej B15 (beton M 250).
- Zalej beton wodą i wyrównaj.
Gotowa podłoga twardnieje przez około 3 dni. W tym czasie należy go okresowo zwilżać iw razie potrzeby przykryć polietylenem. Następnie możesz usunąć szalunek i usunąć drewniane podpory.
W areszcie
Takie projekty pod wieloma względami przewyższają standardowe płyty monolityczne. Są znacznie mocniejsze, mają doskonałe właściwości izolacji cieplnej i akustycznej oraz, oczywiście, bardziej przystępną cenę. Jednocześnie SMP są montowane na dowolnych obiektach, dzięki czemu można je stosować nie tylko w budownictwie prywatnym, ale także przemysłowym.
Konstrukcje tego typu są w stanie wytrzymać obciążenia do 1,3 tony / m2. Dlatego nadają się również do budowy domów w regionach narażonych na trzęsienia ziemi.
Wyświetlenia postów: 8
