Устойчивость профиля поперечного сечения при редуцировании труб. Исследование местной устойчивости тонкостенных трапециевидных профилей при продольно-поперечном изгибе холкин евгений геннадьевич. Рекомендованный список диссертаций
Редуцирование осуществляется после дополнительного нагрева (или подогрева) труб до 850-1100 °С прокаткой их на многоклетевых непрерывных станах (с числом клетей до 24) без применения внутреннего инструмента (оправки). В зависимости от принятой системы работы этот процесс может протекать с увеличением толщины стенки или с ее уменьшением. В первом случае прокатку ведут без натяжения (или с очень незначительным натяжением); а во втором - с большим натяжением. Второй случай, как более прогрессивный, получил распространение в последнее десятилетие, так как позволяет осуществлять значительно большую редукцию, а уменьшение толщины стенки при этом расширяет сортамент прокатываемых труб более экономичными - тонкостенными трубами.
Возможность утонения стенки при редуцировании позволяет получать на основном трубопрокатном агрегате трубы с несколько большей толщиной стенки (иногда на 20-30%). Это заметно повышает производительность агрегата.
Вместе с тем во многих случаях сохранил свое значение и более старый принцип работы - свободное редуцирование без натяжения. В основном это относится к случаям редуцирования сравнительно толстостенных труб, когда даже при больших натяжениях заметно уменьшить толщину стенки становится затруднительным. Следует отметить, что во многих трубопрокатных цехах установлены редукционные станы, которые рассчитаны на свободную прокатку. Эти станы еще длительное время будут эксплуатироваться и, следовательно, редуцирование без натяжения будет широко применяться.
Рассмотрим, как изменяется толщина стенки трубы при свободном редуцировании, когда отсутствуют осевые усилия натяжения или подпора, а схема напряженного состояния характеризуется сжимающими напряжениями. В. JI. Колмогоров и А. 3. Глейберг, исходя из того, что действительное изменение стенки отвечает минимальной работе деформации, и используя принцип возможных перемещений, дали теоретическое определение изменения толщины стенки при редуцировании. При этом было сделано допущение, что неравномерность* деформации существенно не влияет на изменение толщины стенки, а силы внешнего трения не учиты вали, так как они значительно меньше внутренних сопротивлений. На 89 показаны кривые изменения толщины стенки от начальной SQ до заданной S для малоупрочняющихся сталей в зависимости от степени редуцирования от исходного диаметра DT0 ДО конечного DT (отношение DT/DTO) и геометрического фактора- тонкостейности труб (отношение S0/DT0).
При малых степенях редуцирования сопротивление продольному истечению оказывается больше сопротивления истечению внутрь, что вызывает утолщение стенки. С ростом величины деформации интенсивность утолщения стенки возрастает. Однако вместе с тем возрастает и сопротивление истечению внутрь трубы. При определенной величине редуцирования утолщение стенки достигает своего максимума и последующее увеличение степени редуцирования приводит к более интенсивному росту сопротивления истечению внутрь и в результате утолщение начинает уменьшаться.
Между тем обычно известна только толщина стенки готовой проредуци- рованной трубы и при использовании этих кривых приходится задаваться искомым значением, т. е. пользоваться методом последовательного приближения.
Характер изменения толщины стенки резко изменяется, если процесс осуществлять с натяжением. Как уже указывалось, наличие и величина осевых напряжений характеризуются скоростными условиями деформации на непрерывном стане, показателем которых является коэффициент кинематического натяжения.
При редуцировании с натяжением условия деформации концов труб отличаются от условий деформации середины трубы, когда процесс прокатки уже стабилизировался. В процессе заполнения стана или при выходе трубы из стана концы трубы воспринимают лишь часть натяжения, а прокатка, например в первой клети до момента захода трубы во вторую клеть, вообще проходит без натяжения. В результате концы труб всегда утолщаются, что является недостатком процесса редуцирования с натяжением.
Величина обрези может быть несколько меньше длины утолщенного конца из-за использования плюсового допуска на толщину стенки. Наличие утолщенных концов в значительной мере влияет на экономичность процесса редуцирования, так как эти концы подлежат обрезке и являются невозвратимыми издержками производства. В связи с этим процесс прокатки с натяжением применяют только в случае получения после редуцирования труб длиной более 40-50 м, когда относительные потери в обрезь снижаются до уровня, характерного для любого другого способа прокатки.
Приведенные методы расчета изменения толщины стеьжи позволяют в конечном итоге определять коэффициент вытяжки как для случая свободного редуцирования, так и для случая прокатки с натяжением.
При обжатии, равном 8-10%, и при коэффициенте пластического натяжения 0,7-0,75 величина пробуксовки характеризуется коэффициентом ix = 0,83-0,88.
Из рассмотрения формул (166 и 167) нетрудно заметить, как точно должны соблюдаться скоростные параметры в каждой клети, чтобы прокатка протекала по расчетному режиму.
Групповой привод валков в редукционных станах старой конструкции имеет постоянное соотношение числа оборотов валков во всех клетях, которые только в частном случае для труб одного размера могут соответствовать режиму свободной прокатки. Редуцирование труб всех других размеров будет происходить с другими вытяжками, следовательно, свободный режим прокатки не будет выдерживаться. Практически в таких станах всегда процесс протекает с небольшим натяжением. Индивидуальный привод валков каждой клети с тонкой регулировкой их скорости позволяет создавать разные режимы натяжения, в том числе и режим свободной прокатки.
Поскольку переднее и заднее натяжения создают моменты, направленные в разные стороны, то общий момент вращения валков в каждой клети может возрастать или уменьшаться в зависимости от соотношения усилий переднего и заднего натяжения.
В этом отношении условия, в которых находятся начальные и последние 2-3 клети, неодинаковы. Если момент прокатки в первых клетях по мере прохождения трубы в последующих клетях уменьшается за счет натяжения, то момент прокатки в последних клетях, наоборот, должен быть выше, так как эти клети испытывают в основном заднее натяжение. И лишь в средних клетях в связи с близкими значениями переднего и заднего натяжения момент прокатки при установившемся режиме мало отличается от расчетного. При прочностном расчете узлов привода стана, работающего с натяжением, необходимо иметь в виду, что момент прокатки кратковременно, но весьма резко возрастает в период захвата трубы валками, что объясняется большой разницей в скоростях трубы и валков. Возникающая при этом пиковая нагрузка, превышающая установившуюся иногда в несколько раз (особенно при редуцировании с большим натяжением), может послужить причиной поломок механизма привода. Поэтому при расчетах эту пиковую нагрузку учитывают введением соответствующего коэффициента, принимаемого равным 2-3.
УДК 621.774.3
ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ИЗМЕНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТРУБ ПРИ РЕДУЦИРОВАНИИ
К.Ю. Яковлева, Б.В. Баричко, В.Н. Кузнецов
Приведены результаты экспериментального исследования динамики изменения толщины стенки труб при прокатке, волочении в монолитной и роликовой волоках. Показано, что при увеличении степени деформации более интенсивный прирост толщины стенки трубы наблюдается в процессах прокатки и волочения в роликовых волоках, что делает перспективным их использование.
Ключевые слова: холоднодеформированные трубы, толстостенные трубы, волочение труб, толщина стенки трубы, качество внутренней поверхности трубы.
Существующая технология изготовления хо-лоднодеформированных толстостенных труб малого диаметра из коррозионно-стойких сталей предусматривает применение процессов холодной прокатки на станах ХПТ и последующего безопра-вочного волочения в монолитных волоках. Известно, что получение труб малого диаметра холодной прокаткой сопряжено с рядом трудностей, обусловленных снижением жесткости системы «стержень-оправка». Поэтому для получения таких труб используют процесс волочения, преимущественно безоправочного. Характер изменения толщины стенки трубы при безоправочном волочении определяется соотношением толщины стенки S и наружного диаметра D, а абсолютная величина изменения не превышает 0,05-0,08 мм. При этом утолщение стенки наблюдается при соотношении S/D < 0,165-0,20 в зависимости от наружного диаметра заготовки . Для данных соотношений размеров S/D коэффициент вытяжки д при волочении труб из коррозионно-стойкой стали не превышает значения 1,30 , что предопределяет многоцикличность известной технологии и требует привлечения новых способов деформации.
Целью работы является сравнительное экспериментальное исследование динамики изменения толщины стенки труб в процессах редуцирования прокаткой, волочением в монолитной и роликовой волоках.
В качестве заготовок использовали холоднодеформированные трубы: размерами 12,0x2,0 мм (S/D = 0,176), 10,0x2,10 мм (S/D = 0,216) из стали 08Х14МФ; размерами 8,0x1,0 мм (S/D = 0,127) из стали 08Х18Н10Т. Все трубы были в отожженном состоянии.
Волочение в монолитных волоках осуществляли на цепном волочильном стане усилием 30 кН. Для роликового волочения использовали волоку со смещенными парами роликов ВР-2/2.180 . Волочение в роликовой волоке проводили с использованием системы калибров «овал - круг». Редуцирование труб прокаткой проводили по схеме калибровки «овал - овал» в двухвалковой клети с валками диаметром 110 мм.
На каждом этапе деформации отбирали образцы (5 шт. по каждому варианту исследования) для измерения наружного диаметра, толщины стенки и шероховатости внутренней поверхности. Измерение геометрических размеров и шероховатости поверхности труб выполняли с использованием электронного штангенциркуля ТТТЦ-ТТ. электронного точечного микрометра, профилометра Surftest SJ-201. Все инструменты и приборы прошли необходимую метрологическую поверку.
Параметры холодной деформации труб приведены в таблице.
На рис. 1 представлены графики зависимости величины относительного увеличения толщины стенки от степени деформации е.
Анализ графиков на рис. 1 показывает, что при прокатке и волочении в роликовой волоке по сравнению с процессом волочения в монолитной волоке наблюдается более интенсивное изменение толщины стенки трубы. Это, по мнению авторов, обусловлено различием в схеме напряженного состояния металла: при прокатке и роликовом волочении растягивающие напряжения в очаге деформации имеют меньшие значения. Расположение кривой изменения толщины стенки при роликовом волочении ниже кривой изменения толщины стенки при прокатке обусловлено несколько большими растягивающими напряжениями при роликовом волочении ввиду осевого приложения усилия деформации.
Наблюдаемый при прокатке экстремум функции изменения толщины стенки от степени деформации или относительного обжатия по наружному диаметру соответствует значению S/D = 0,30. По аналогии с горячим редуцированием прокаткой, где уменьшение толщины стенки наблюдается при S/D > 0,35 , можно предположить, что для холодного редуцирования прокаткой характерно уменьшение толщины стенки при соотношении S/D > 0,30.
Так как одним из факторов, определяющих характер изменения толщины стенки, является соотношение растягивающих и радиальных напряжений, которое в свою очередь зависит от парамет-
№ прохода Размеры труб, мм S,/D, Si/Sc Di/Do є
Редуцирование прокаткой (трубы из стали марки 08Х14МФ)
О 9,98 2,157 О,216 1,О 1,О 1,О О
1 9,52 2,2ЗО О,2З4 1,ОЗ4 О,954 1 ,ОЗ 8 О,О4
2 8,1О 2,З5О О,29О 1 ,О89 О,812 1,249 О,2О
З 7,О1 2,З24 О,ЗЗ2 1,О77 О,7О2 1,549 О,З5
Редуцирование прокаткой (трубы из стали марки 08Х18Н10Т)
О 8,О6 1,О2О О,127 1,О 1,О 1,О О
1 7,ОЗ 1,1ЗО О,161 1,1О8 О,872 1,О77 О,О7
2 6,17 1,225 0,199 1,201 О,766 1,185 О,16
З 5,21 1,З1О О,251 1,284 О,646 1,4О6 О,29
Редуцирование волочением в роликовой волоке (трубы из стали марки 08Х14МФ)
О 12,ОО 2,11 О,176 1,О 1,О 1,О О
1 1О,98 2,2О О,2ОО 1 ,О4З О,915 1,О8О О,О7
2 1О,О8 2,27 О,225 1,О76 О,84О 1,178 О,15
З 9,О1 2,ЗО О,2О1 1,О9О О,751 1,З52 О,26
Редуцирование волочением в монолитной волоке (трубы из стали марки 08Х14МФ)
О 12,ОО 2,11О О,176 1,О 1,О 1,О О
1 1О,97 2,1З5 0,195 1,О12 О,914 1,1О6 О,1О
2 9,98 2,157 О,216 1,О22 О,8З2 1,118 О,19
З 8,97 2,16О О,241 1,О24 О,748 1,147 О,ЗО
Di, Si - соответственно наружный диаметр и толщина стенки трубы в г-м проходе.
Рис. 1. Зависимость величины относительного увеличения толщины стенки труб от степени деформации
ра S/D, то важным является исследование влияния соотношения S/D на положение экстремума функции изменения толщины стенки трубы в процессе редуцирования. Согласно данным работы , при меньших соотношениях S/D максимальное значение толщины стенки трубы наблюдается при больших деформациях. Данный факт был исследован на примере процесса редуцирования прокаткой труб размерами 8,0x1,0 мм (S/D = 0,127) стали 08Х18Н10Т в сравнении с данными по прокатке труб размерами 10,0x2,10 мм (S/D = 0,216) стали 08Х14МФ. Результаты измерений приведены на рис. 2.
Критическая степень деформации, при которой наблюдалось максимальное значение толщины стенки при прокатке труб с соотношением
S/D = 0,216, составила 0,23. При прокатке труб из стали 08Х18Н10Т экстремум нарастания толщины стенки не достигнут, так как соотношение размеров трубы S/D даже при максимальной степени деформации не превысило значения 0,3. Важным обстоятельством является то, что динамика увеличения толщины стенки при редуцировании труб прокаткой находится в обратной зависимости от соотношения размеров S/D исходной трубы, что демонстрируют графики, приведенные на рис. 2, а.
Анализ кривых на рис. 2, б показывает также, что изменение соотношения S/D в процессе прокатки труб из стали марки 08Х18Н10Т и труб из стали марки 08Х14МФ имеет сходный качественный характер.
S0/A)=O,127 (08Х18Н10Т)
S0/00=0,216 (08Х14МФ)
Степень деформации, б
VA=0;216 (08Х14МФ)
(So/Da=0A21 08X18H10T) _
Степень деформации, є
Рис. 2. Изменение толщины стенки (а) и соотношения S/D (б) в зависимости от степени деформации при прокатке труб с различным исходным соотношением S/D
Рис. 3. Зависимость относительной величины шероховатости внутренней поверхности труб от степени деформации
В процессе редуцирования различными способами также была проведена оценка шероховатости внутренней поверхности труб по величине среднеарифметического отклонения высоты микронеровностей Ra. На рис. 3 приведены графики зависимости относительной величины параметра Ra от степени деформации при редуцировании труб прокаткой и волочением в монолитных волоках ^аг, Ra0 - соответственно параметры шерохо-
ватости внутренней поверхности труб в г-м проходе и на исходной трубе).
Анализ кривых на рис. 3 показывает, что в обоих случаях (прокатка, волочение) увеличение степени деформации при редуцировании ведет к увеличению параметра Ra, то есть ухудшает качество внутренней поверхности труб. Динамика изменения (увеличения) параметра шероховатости при увеличении степени деформации в случае ре-
дуцирования труб прокаткой в двухвалковых калибрах значительно (примерно в два раза) превышает аналогичный показатель в процессе волочения в монолитных волоках.
Следует отметить также, что динамика изменения параметра шероховатости внутренней поверхности согласуется с приведенным выше описанием динамики изменения толщины стенки для рассмотренных способов редуцирования.
По результатам исследований можно сделать следующие выводы:
1. Динамика изменения толщины стенки труб для рассмотренных способов холодного редуцирования однотипна - интенсивное утолщение с увеличением степени деформации, последующее замедление прироста толщины стенки с достижением некоторого максимального значения при определенном соотношении размеров трубы S/D и последующее снижение прироста толщины стенки.
2. Динамика изменения толщины стенки труб находится в обратной зависимости от соотношения размеров исходной трубы S/D.
3. Наибольшая динамика увеличения толщины стенки наблюдается в процессах прокатки и волочения в роликовых волоках.
4. Увеличение степени деформации при редуцировании прокаткой и волочением в монолитных волоках ведет к ухудшению состояния внутренней поверхности труб, при этом рост параметра шероховатости Ra при прокатке происходит более интенсивно, чем при волочении. Учитывая сделанные выводы и характер изменения толщины стенки в процессе деформации, можно утверждать, что для волочения труб в роликовых волоках измене-
ние параметра Ra будет менее интенсивным, чем для прокатки, и более интенсивным в сравнении с монолитным волочением.
Полученная информация о закономерностях процесса холодного редуцирования будет полезна при проектировании маршрутов изготовления хо-лоднодеформированных труб из коррозионностойких сталей. При этом перспективным для набора толщины стенки труб и сокращения количества проходов является использование процесса волочения в роликовых волоках.
Литература
1. Биск, М.Б. Холодная деформация стальных труб. В 2 ч. Ч.1: Подготовка к деформации и волочение / М.Б. Биск, И.А. Грехов, В.Б. Славин. -Свердловск: Средне-Урал. кн. изд-во, 1976. - 232 с.
2. Савин, Г.А. Волочение труб / Г.А. Савин. -М: Металлургия, 1993. - 336 с.
3. Швейкин, В.В. Технология холодной прокатки и редуцирования труб: учеб. пособие / В.В. Швейкин. - Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М. Кирова, 1983. - 100 с.
4. Технология и оборудование трубного производства /В.Я. Осадчий, А. С. Вавилин, В.Г. Зимовец и др.; под ред. В.Я. Осадчего. - М.: Интермет Инжиниринг, 2007. - 560 с.
5. Баричко, Б.В. Основы технологических процессов ОМД: конспект лекций / Б.В. Баричко, Ф.С. Дубинский, В.И. Крайнов. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2008. - 131 с.
6. Потапов, И.Н. Теория трубного производства: учеб. для вузов / И.Н. Потапов, А.П. Коли-ков, В.М. Друян. - М.: Металлургия, 1991. - 424 с.
Яковлева Ксения Юрьевна, младший научный сотрудник, ОАО «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (г. Челябинск); [email protected].
Баричко Борис Владимирович, заместитель начальника отдела бесшовных труб, ОАО «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (г. Челябинск); [email protected].
Кузнецов Владимир Николаевич, начальник лаборатории холодной деформации центральной заводской лаборатории, ОАО «Синарский трубный завод» (г. Каменск-Уральский); [email protected].
Bulletin of the South Ural State University
Series "Metallurgy” ___________2014, vol. 14, no. 1, pp. 101-105
STUDY OF DYNAMIC CHANGES OF THE PIPE WALL THICKNESS IN THE REDUCTION PROCESS
K.Yu. Yakovleva, The Russian Research Institute of the Tube and Pipe Industries (RosNITI), Chelyabinsk, Russian Federation, [email protected],
B.V. Barichko, The Russian Research Institute of the Tube and Pipe Industries (RosNITI), Chelyabinsk, Russian Federation, [email protected],
V.N. Kuznetsov, JSC “Sinarsky Pipe Plant", Kamensk-Uralsky, Russian Federation, [email protected]
The results of the experimental study of dynamic changes for the pipe wall thickness during rolling, drawing both in single-piece and roller dies are described. The results show that with the deformation increasing the faster growth of the pipe wall thiknness is observed in rolling and drawing with the roller dies. The conclusion can be drawn that the usage of roller dies is the most promising one.
Keywords: cold-formed pipes, thick-wall pipes, pipe drawing, pipe wall thickness, quality of the inner surface of pipe.
1. Bisk M.B., Grekhov I.A., Slavin V.B. Kholodnaya deformatsiya stal"nykh trub. Podgotovka k deformatsii i volochenie . Sverdlovsk, Middle Ural Book Publ., 1976, vol. 1. 232 p.
2. Savin G.A. Volochenie trub . Moscow, Metallurgiya Publ., 1993. 336 p.
3. Shveykin V.V. Tekhnologiya kholodnoy prokatki i redutsirovaniya trub . Sverdlovsk, Ural Polytechn. Inst. Publ., 1983. 100 p.
4. Osadchiy V.Ya., Vavilin A.S., Zimovets V.G. et al. Tekhnologiya i obrudovanie trubnogo proizvodstva . Osadchiy V.Ya. (Ed.). Moscow, Intermet Engineering Publ., 2007. 560 p.
5. Barichko B.V., Dubinskiy F.S., Kraynov V.I. Osnovy tekhnologicheskikh protsessov OMD . Chelyabinsk, South Ural St. Univ. Publ., 2008. 131 p.
6. Potapov I.N., Kolikov A.P., Druyan V.M. Teoriya trubnogo proizvodstva . Moscow, Metallurgiya Publ., 1991. 424 p.
где, р - номер текущей итерации; vt - полная скорость скольжения металла по поверхности инструмента; vn - нормальная скорость движения металла; wn - нормальная скорость движения инструмента; st - напряжение трения;
- Напряжение текучести как функция параметров деформируемого металла, в данной точке; - Среднее напряжение; - Интенсивность скорости деформации; x0 - скорость деформации всестороннего сжатия; Kt - штрафной множитель на скорость скольжения металла по инструменту (уточняется методом итераций) Kn - штрафной множитель на проникновение металла в инструмент; m - условная вязкость металла, уточняется по методу гидродинамических приближений; - Напряжение натяжения или подпора при прокатке; Fn - площадь поперечного сечения конца трубы, к которому приложено натяжения или подпор.
Расчет деформационно-скоростного режима включает распределение по клетях состояния деформаций по диаметру, необходимой величины коэффициента пластического натяжения по состоянию Zобщ, расчет коэффициентов вытяжек, катают диаметров валков и частоты вращения двигателей главного привода с учетом особенностей его конструкции.
Для первых клетей стана, включая первую клеть, что катает, и для последних, размещенных после последней клети, катает, коэффициенты пластического натяжения в них Zср.i меньше необходимого Zобщ. Через такое распределение коэффициентов пластического натяжения по всем клетях стана расчетная толщина стенки на выходе из него больше, чем необходимо по маршруту редуцирования. Чтобы компенсировать недостаточную тянущую способность валков клетей, расположенных в первой и после последней клетей, что катают, надо с помощью итерационного вычисления найти такую величину Zобщ, чтобы расчетная и заданная толщина стенки на выходе из состояния были одинаковыми. Чем больше величина необходимого общего коэффициента пластического натяжения по состоянию Zобщ, тем больше ошибка в его определении без итерационного вычисления.
После того, как итерационным вычислениям рассчитаны коэффициенты переднего и заднего пластического натяжения, толщины стенки трубы на входе и выходе ячеек деформации по клетях редукционного стана, окончательно определяем положение первой и последней клетей, что катают.
Конечно катая диаметр определяют через центральный угол qк.п. между вертикальной осью симметрии ручья валка и линией, проведенной из центра калибра, совпадает с осью прокатки в точку на поверхности ручья калибра, где на его поверхности находится нейтральная линия очага деформации, условно расположена параллельно оси прокатки. Величина угла qк.п., прежде всего, зависит от величины коэффициента заднего Zзад. и переднего Zпер. натяжения, а также коэффициента
вытяжки.
Определение катая диаметра по величине угла qк.п. обычно выполняют для калибра, имеет форму круга с центром в оси прокатки и диаметром, равным среднему диаметру калибра Dср.
Наибольшие погрешности при определении величины катая диаметра без учета фактических геометрических размеров калибра будут для случая, когда условия прокатки определяют его положение или у дна или у реборды калибра. Чем больше реальная форма калибра будет отличаться от принятого в расчетах круга, тем значительнее будет эта погрешность.
Максимально возможный диапазон изменения фактической величины диаметра, катает калибра представляет собой врез ручья валка. Чем большее количество валков образует калибр, тем будет больше относительная погрешность определения катая диаметра без учета фактических геометрических размеров калибра.
С увеличением частичного обжатия диаметра трубы в калибре растет отличие его формы от круглой. Так при увеличении обжатия диаметра трубы от 1 до 10% относительная погрешность в определении величины катая диаметра без учета фактических геометрических размеров калибра увеличивается от 0,7 до 6,3% для двухвалковая, 7,1% - для трехвалковая и 7,4% - для чотирьохвалковои "катая" клети когда по кинематических условиях прокатки катая диаметр расположенный по дну калибра.
Одновременное увеличение одинакового
3.2 Расчет таблицы прокатки
Основной принцип построения технологического процесса в современных установках заключается в получении на непрерывном стане труб одного постоянного диаметра, что позволяет использовать заготовку и гильзу также постоянного диаметра. Получение труб требуемого диаметра обеспечивается редуцированием. Такая система работы значительно облегчает и упрощает настройку станов, снижает парк инструмента и, главное, позволяет сохранять высокую производительность всего агрегата даже при прокатке труб минимального (после редуцирования) диаметра.
Таблицу прокатки рассчитываем против хода прокатки по методике изложенной в . Наружный диаметр трубы после редуцирования определяется размерами последней пары валков.
D p 3 =(1,010..1,015) * D o =1,01 * 33,7=34 мм
где D p -диаметр готовой трубы после редукционного стана.
Толщина стенки после непрерывного и редукционного станов должна быть равна толщине стенки готовой трубы, т.е. S н =Sp=S o =3,2 мм.
Поскольку после непрерывного стана выходит труба одного диаметра, то принимаем D н =94 мм. В непрерывных станах калибровка валков обеспечивает получение в последних парах валков внутреннего диаметра трубы больше диаметра оправки на 1-2 мм, так что диаметр оправки будет равен:
Н =d н -(1..2)=D н -2S н -2=94-2*3,2-2=85,6 мм.
Принимаем диаметр оправок равным 85 мм.
Внутренний диаметр гильзы должен обеспечивать свободное введение оправки и берется на 5-10 мм больше диаметра оправки
d г = н +(5..10)=85+10=95 мм.
Стенку гильзы принимаем:
S г =S н +(11..14)=3,2+11,8=15 мм.
Наружный диаметр гильз определяем исходя из величины внутреннего диаметра и толщины стенки:
D г =d г +2S г =95+2*15=125 мм.
Диаметр используемой заготовки D з =120 мм.
Диаметр оправки прошивного стана выбирается с учетом величины раскатки, т.е. подъема внутреннего диаметра гильзы, составляющего от 3% до 7% от внутреннего диаметра:
П =(0,92…0,97)d г =0,93*95=88 мм.
Коэффициенты вытяжки для прошивного, непрерывного и редукционного станов определяем по формулам:
,
Общий коэффициент вытяжки составляет:
Аналогичным образом рассчитана таблица прокатки для труб размером 48,3×4,0 мм и 60,3×5,0мм.
Таблица прокатки представлена в табл. 3.1.
Таблица 3.1 - Таблица прокатки ТПА-80
|
Размер готовых труб, мм |
Диаметр заготовки, мм |
Прошивной стан |
Непрерывный стан |
Редукционный стан |
Общий коэффициент вытяжки |
||||||||||
|
Наружный диаметр |
Толщина стенки |
Размер гильзы, мм |
Диаметр оправки, мм |
Коэффициент вытяжки |
Размеры труб, мм |
Диаметр оправки, мм |
Коэффициент вытяжки |
Размер труб, мм |
Число клетей |
Коэффициент вытяжки |
|||||
|
Толщина стенки |
Толщина стенки |
Толщина стенки |
|||||||||||||
3.3 Расчет калибровки валков редукционного стана
Калибровка валков является важной составной частью расчета режима работы стана. Она в значительной мере определяет качество труб, стойкость инструмента, распределение нагрузок в рабочих клетях и приводе.
Расчет калибровки валков включает:
распределение частных деформаций в клетях стана и подсчет средних диаметров калибров;
определение размеров калибров валков.
3.3.1 Распределение частных деформаций
По характеру изменения частных деформаций клети редукционного стана могут быть разделены на три группы: головную в начале стана, в которой обжатия интенсивно увеличиваются по ходу прокатки; калибрующую (в конце стана), в которой деформации уменьшаются до минимального значения, и группу клетей между ними (среднюю), в которой частные деформации максимальны или близки к ним.
При прокатке труб с натяжением величины частных деформаций принимают исходя из условия устойчивости профиля трубы при величине пластического натяжения обеспечивающего получение трубы заданного размера.
Коэффициент общего пластического натяжения можно определить по формуле :
,
где
- осевая и тангенциальная деформации
взятые в логарифмическом виде; Т- величина
определяемая в случае трехвалкового
калибра по формуле
где (S/D) cp - среднее отношение толщины стенки к диаметру за период деформации трубы в стане; k-коэффициент учитывающий изменение степени толстостенности трубы.
,
,
где m– величина общей деформации трубы по диаметру.
.
Величина критического частного обжатия при таком коэффициенте пластического натяжения, согласно , может достигать 6% во второй клети, 7,5% в третьей клети и 10% в четвертой клети. В первой клети рекомендуется принимать в пределах 2,5–3%. Однако для обеспечения устойчивого захвата величину обжатия как правило снижают.
В предчистовых и чистовых клетях стана обжатие также снижают, но для снижения нагрузок на валки и повышения точности готовых труб. В последней клети калибрующей группы обжатие принимают равным нулю, предпоследней–до 0,2 от обжатия в последней клети средней группы.
В средней группе клетей практикуют равномерное и неравномерное распределение частных деформаций. При равномерном распределении обжатия во всех клетях этой группы принимают постоянными. Неравномерное распределение частных деформаций может иметь несколько вариантов и быть охарактеризовано следующими закономерностями:
обжатие в средней группе пропорционально уменьшают от первых клетей к последним – падающий режим;
в нескольких первых клетях средней группы частные деформации уменьшают, а остальных оставляют постоянными;
обжатие в средней группе сначала увеличивают, а затем уменьшают;
в нескольких первых клетях средней группы частные деформации оставляют постоянными, а в остальных уменьшают.
При падающих режимах деформаций в средней группе клетей уменьшаются различия в величине мощности прокатки и нагрузки на привод, вызываемые ростом сопротивления деформации металла по мере прокатки, вследствие снижения его температуры и повышения скорости деформации. Считается , что уменьшение обжатий к концу стана также позволяет улучшить качество наружной поверхности труб и снизить поперечную разностенность.
При расчете калибровки валков принимаем равномерное распределение обжатий.
Величины частных деформаций по клетям стана приведены на рис. 3.1.
Распределение обжатий
Исходя из принятых величин частных деформаций средние диаметры калибров можно рассчитать по формулепроизводстве труб , так и, непосредственно, ... сбои) в ходе производства пенобетона. При производстве пенобетона применяются различные... работников, непосредственно связанных с производством пенобетона, специальными одеждой, ...
Производство безнапорных железобетонных труб
Дипломная работа >> Промышленность, производствоПроката Производство труб методом центробежного проката. Железобетонные трубы изготовляют... при центробежном способе производства труб . Загрузку центрифуг бетонной... позволяет производить распалубку форм. Производство труб методом радиального прессования. Этот...
