Płyta wiórowa lub płyta wiórowa to kompozytowy materiał arkuszowy. Produkowany jest z odpadów drzewnych i spoiw niemineralnych metodą prasowania na gorąco. Skład płyty wiórowej może się różnić w zależności od niuansów procesów technologicznych lub pożądanych właściwości. Ale ogólnie płyta wiórowa to sprasowane odpady drzewne, co wyraźnie wyraża angielskie tłumaczenie - „płyta wiórowa”, czyli „płyta z cząstek”.

Obecnie płyta wiórowa jest jednym z najpopularniejszych materiałów do produkcji mebli, do dekoracji wnętrz, do budowy konstrukcji nie wymagających zwiększonej wytrzymałości. Niezaprzeczalnymi zaletami takiego materiału są jego ekonomia i łatwość obróbki.

Technologia produkcji płyt wiórowych praktycznie nie różni się od różnych producentów. Różnica polega tylko na jakości użytych materiałów i kosztach surowców.

Etapy technologiczne produkcji płyt wiórowych

W każdym przedsiębiorstwie produkcja płyt wiórowych składa się z kilku następujących po sobie etapów.

Etap I - przygotowanie niezbędnych surowców

Istnieje proces mieszania różnych materiałów drzewnych w oparciu o pożądane cechy jakości gotowego produktu. W tym przypadku stosuje się wióry drzewne, wióry i trociny.

Etap II - rozdrabnianie elementów drewnianych

Aby uzyskać wymaganą gęstość gotowego materiału, surowce muszą mieć maksymalną jednorodność. Dlatego odpady drzewne są kruszone i dalej kruszone do pożądanej wielkości.

Etap III - suszenie surowców

Aby zwiększyć skuteczność działania kleju, przygotowane elementy drewniane należy usunąć z nadmiaru wilgoci. W tym celu pokruszone surowce są suszone.

Etap IV - mieszanie składników

Przygotowane, pokruszone i wysuszone surowce są dokładnie mieszane ze składnikami kleju. Rezultatem jest masa gotowa do formowania płyt wiórowych.

Etap V - formowanie płyt wiórowych

Klej wlewa się do specjalnej ruchomej taśmy o określonej szerokości. Następnie masę dociska się do wymaganej grubości. Jednocześnie podczas całego procesu prasowania obserwuje się reżim wysokiej temperatury.

Etap VI - cięcie gotowej płyty wiórowej

Sprasowany arkusz płyty wiórowej jest cięty na arkusze o określonej wielkości, a powstałe produkty poddawane są dodatkowemu suszeniu.

Etap VII - obróbka powierzchni płyt wiórowych

W końcowym etapie powierzchnia wyprodukowanych płyt wiórowych jest obrabiana: produkty są laminowane lub na arkusz nakładana jest cienka warstwa forniru i uzyskuje się płytę wiórową fornirowaną. Do laminowania gotowych płyt stosuje się specjalną folię, która pokrywa arkusze. Może być stosowany do dodatkowej obróbki płyt wiórowych i papieru lub plastiku. Koszt dodatkowo obrobionych płyt wiórowych nie jest wysoki, ale ostatecznie ich cena jest znacznie wyższa niż koszt płyty wiórowej o po prostu polerowanej powierzchni.

Główny surowiec do produkcji płyt wiórowych: drewno

Surowce bezpośrednie do produkcji płyt wiórowych, wióry i wióry technologiczne pozyskiwane są w procesie przerobu drewna liściastego i iglastego, różnych odpadów drzewnych z tartaków, przemysłu drzewnego, zapałek i sklejek.

Wióry technologiczne powstają poprzez kruszenie surowca w rębakach. Jednocześnie w zależności od pożądanego stanu gotowych frytek, różne rodzaje sprzęt do rozdrabniania.

Zrębki mają wyższą charakterystykę jakościową. Służy do formowania zewnętrznej warstwy płyt wiórowych trójwarstwowych. Takie wióry wykonuje się na specjalnych wiórkarkach, po czym wytworzone cienkie wióry o strukturze długowłóknistej przenoszone są do kruszarki w celu uzyskania pożądanej szerokości.

W kolejnym etapie produkcji wióry i wióry poddawane są obowiązkowemu sortowaniu. W razie potrzeby komponenty są dodatkowo kruszone i sortowane.

Wszystkie posortowane wióry i wióry są przesiewane przez separatory elektromagnetyczne, co pozwala na usunięcie ewentualnych cząstek metalu. Następnie surowce technologiczne są finalnie czyszczone, czyli myte wodą w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń brudu i piasku, a także w celu podniesienia poziomu wilgoci do wymaganej wartości. Nadmiar wilgoci z kondycjonowanych surowców usuwa się poprzez suszenie w suszarkach obrotowych, bębnowych, pneumatycznych lub taśmowych.

Suche wióry i wióry technologiczne, posortowane, oczyszczone z różnych zanieczyszczeń i wysuszone, przesyłane są systemem przenośników do specjalnych magazynów - pojemników. Objętość pojemników jest tak zaprojektowana, aby zapewnić nieprzerwaną produkcję przez co najmniej trzy zmiany robocze.

Składniki chemiczne w produkcji płyt wiórowych

Oprócz surowców drzewnych w procesie produkcji płyt wiórowych niezbędne są również materiały chemiczne. Ich zadaniem jest wiązanie i sklejanie przygotowanych cząstek drewna pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia. Spoiwami są żywice mocznikowe i fenolowo-formaldehydowe, różniące się kolorem, poziomem toksycznych oparów i odpornością na wilgoć.

Żywice fenolowo-formaldehydowe mają ciemnobrązowy kolor, który wpływa na ostateczny kolor gotowego produktu, wysoką toksyczność i ostry zapach. Przy ich zastosowaniu czas prasowania wymaga dłuższych okresów. Zaletą stosowania takich żywic jest zwiększona odporność na wilgoć, woda praktycznie nie wpływa na takie połączenia klejowe.

Żywice mocznikowo-formaldehydowe są uważane za mniej szkodliwe dla środowiska, ale mają mniejszą wytrzymałość, a warstwa kleju ulega zniszczeniu w temperaturze 60 ° C. Płyty wiórowe, które zawierają ten rodzaj żywicy, stosowane są w warunkach nieznacznego spadku wilgotności.

Oprócz składników klejących do produkcji płyt wiórowych stosuje się dodatki wzmacniające i hydrofobowe (hydrofobowe). Ich zastosowanie przyczynia się do zachowania kształtu gotowych wyrobów w przypadku kropli wilgoci, ponieważ porowata struktura materiałów drzewnych bez dodatkowej obróbki pochłania wilgoć z powietrza lub po zanurzeniu w wodzie.

Hydrofobowe, lepkie substancje w postaci stopionej są w stanie zamknąć pory powierzchniowe materiału, co staje się przeszkodą dla wnikania wilgoci do środka. Takimi substancjami są cerezyna, parafina, luz destylatowy. Wprowadzane są do pulpy drzewnej w postaci alkalicznych emulsji rozcieńczonych gorącą wodą. Osadzanie substancji hydrofobowych na włóknach drzewnych odbywa się za pomocą wodnych roztworów siarczanu glinu lub kwasu siarkowego.

Jako dodatek utwardzający stosuje się żywicę fenolowo-formaldehydową, która służy również do klejenia. Jego obecność w składzie zwiększa wytrzymałość płyty wiórowej, jeśli w płytach znajduje się ponad 30% twardego drewna lub jeśli zawartość włókien jest mniejsza niż wymagana.

Sprzęt do produkcji płyt wiórowych

Na każdym etapie produkcji płyt wiórowych wymagany jest sprzęt odpowiadający wykonywanemu procesowi, wśród których wyróżniają się te główne i dodatkowe.

Podstawowe wyposażenie

Główne wyposażenie do produkcji płyt wiórowych obejmuje urządzenia technologiczne zainstalowane w głównych warsztatach przedsiębiorstwa do produkcji płyt wiórowych: warsztat przygotowawczy, warsztat główny i warsztat szlifierski.

Warsztat przedprodukcyjny wyposażony jest w kruszarnię i maszynę do golenia. Do wyposażenia warsztatu głównego potrzebne są prasy termiczne, chłodnice wentylatorowe, a także maszyny do automatycznego obcinania krawędzi produktu na zadaną długość i szerokość. Szlifiernia wyposażona jest w szlifierki.

Wszystkie niezbędne wskaźniki szerokości i mocy przerobowej ustalane są odrębnie dla każdej partii wyrobów, od wybranych wskaźników zależy końcowa klasa produkowanych płyt wiórowych.

Wyposażenie opcjonalne

Przesiewacze i przenośniki wibracyjne - rolkowe, łańcuchowe, taśmowe lub spiralne - są uważane za urządzenia wtórne. Podczas układania gotowych arkuszy w pakiety stosuje się stoły podnośne. Wszystkie warsztaty produkcyjne wyposażone są w systemy wentylacyjne do usuwania pyłu procesowego, zbierania go i usuwania.

Zastosowanie nowoczesnych technologii, wysokiej jakości sprzętu oraz niezbędnych dodatków do produkcji płyt wiórowych pozwala producentowi wyprodukować płytę wiórową o podwyższonej odporności ogniowej, odporności na wilgoć i wysokiej wytrzymałości. Rezultatem jest materiał, którego koszt jest znacznie niższy niż innych analogów, co sprawia, że ​​płyta wiórowa jest tak popularna wśród szerokiego grona nabywców.

Wśród praktycznych i wielofunkcyjnych materiałów drewnopochodnych szczególne miejsce zajmują płyty wiórowe lub po prostu płyta wiórowa. Ich produkcja może odbywać się zarówno w dużych zakładach obróbki drewna, jak iw domu.

Cel, powód

Płyta wiórowa jest przyjaznym dla środowiska, łatwym w obróbce i funkcjonalnym materiałem, poza zaawansowaną technologicznie alternatywą dla litego drewna. Stosuje się go do poszycia ścian, dachów, wykonania paneli ściennych, wykonania wykładzin podłogowych lub linoleum, podłóg, różnych przegród, produkcji szerokiej gamy mebli, opakowań, budowy tablic ogrodzeniowych, wystroju wnętrz. Jaka jest technologia produkcji płyt wiórowych? Jak to się robi w domu? Kwestie te rozważymy w dalszej części artykułu.

Z czego wykonana jest płyta wiórowa?

Podstawą produkcji płyt wiórowych jest proces, w którym trociny są mieszane ze specjalną masą klejącą, a powstała mieszanka jest prasowana pod wysokim ciśnieniem i wysoka temperatura... Dużą zaletą produkcji płyt wiórowych jest wykorzystanie odpadów tartacznych.

Płyty prasowane charakteryzują się dobrą wytrzymałością, powstałą w wyniku zmieszania mieszanki trocin z klejem (żywicą) utwardzonym do stanu kamiennego. Do produkcji materiałów przyjaznych dla środowiska stosuje się masę klejącą o minimalnej toksyczności.

Produkcja płyt wiórowych może odbywać się na małą skalę. Na ogół ograniczony jest tylko rozmiar produkowanych płyt, który nie powinien przekraczać 50 x 50 centymetrów.

Produkcja płyt wiórowych w domu to ten sam proces, co na skalę przemysłową, ale w miniaturze. Wszystkie etapy, w których należy zaangażować automatyzację, zostają zastąpione pracą ręczną.

Jak powstaje płyta wiórowa w domu

Rozważ kolejność produkcji płyty wiórowej:

• najpierw masę trocin miesza się w średniej wielkości pojemniku (od 10 do 15 litrów);
• następnie dodaje się roztwór kleju, należy upewnić się, że trociny są całkowicie nasycone;
• otrzymał kafelkowy kształt, gdy wysokie ciśnienie;
• następnie, za pomocą wysokiej temperatury, kęsy są prasowane, do tego procesu potrzebny jest specjalny sprzęt;
• wyprodukowana płyta jest chłodzona powietrzem, a krawędzie są przycinane.

Laminowanie powierzchni odbywa się na tej samej prasie do wypieku, która jest używana do produkcji półfabrykatów. Możesz kupić gotowy specjalny laminat na płytę wiórową, który można „wypiekać” na powierzchnię w określony sposób za pomocą żelazka. Takie powłoki mają korzystny wpływ na wygląd płyt drewnopochodnych, ale nie są uważane za pełnoprawną warstwę laminatu.

Ekwipunek

Przed wykonaniem płyty wiórowej musisz przygotować sprzęt. Technologia tworzenia tego materiału opiera się na wykorzystaniu podstawowego i praktycznego sprzętu, który jest połączony we wspólny system. Nie jest konieczne stosowanie najbardziej zaawansowanych technologicznie urządzeń do produkcji płyt drewnopochodnych, ale ustawienie i utrzymanie linii roboczej jest dość trudne.

Lista wyposażenia

Pełna lista urządzeń do produkcji płyt wiórowych obejmuje:

1. Mieszalniki, które są potrzebne do uzyskania jednorodnej mieszanki przygotowanej z trocin i kleju (najczęściej żywicy ze specjalnymi domieszkami tworzącymi solidną strukturę).
2. Potrzebne są urządzenia do formowania, aby nadać mieszaninie lepkość i kształt.
3. Urządzenia do prasowania w wysokiej temperaturze i obrabiarki.
4. Chłodnice służą do szybszego schładzania gorących płyt wiórowych.
5. Frezy do krawędzi, które usuwają krawędź z płyt.
6. Szlifierki wygładzają uformowaną powierzchnię.

Wydajność wszystkich urządzeń w produkcji na dużą skalę jest zapewniona automatycznie. Jakość pracy jest monitorowana przy zachowaniu ustawień mechanizmu na pożądanym poziomie.

Wszystkie wymienione powyżej urządzenia do produkcji płyt drewnopochodnych będą odpowiednie do pracy przy założeniu, że dostępne są gotowe surowce.

Jeżeli przy produkcji płyt wiórowych planuje się wykorzystanie własnego materiału źródłowego, to zestaw wyposażenia należy uzupełnić o dodatkowe urządzenia pomocnicze, takie jak krajarki, rębaki, młyny i strugarki.

Dodatkowym wyposażeniem, które zwiększy możliwości produkcyjne przy produkcji płyt drewnopochodnych, są m.in. przenośniki, stoły wyposażone w mechanizmy podnoszące, systemy wentylacyjne niezbędne do usuwania pyłu szlifierskiego, suszarnie i przenośniki. Zastanów się, jak powstaje płyta wiórowa.

Technologia produkcji

Płyty drewnopochodne zawierają wióry drzewne, które powstają jako odpady z produkcji drewna. W standardowym cyklu pracy masa niefunkcjonalna zamienia się w gotowe do użycia płyty.

Zastanów się, jak powstaje płyta wiórowa „zrób to sam”.

Sekwencja produkcyjna

Etapy produkcji są następujące:

• najpierw musisz znaleźć surowce, trociny i wióry w magazynie;
• następnie surowiec jest przygotowywany do pracy przez mielenie;
• materiały są suszone do uzyskania odpowiedniej konsystencji do klejenia;
• frytki są przesiewane na automatycznych sitach, sortowane według wielkości;
• większe i mniejsze żetony są ze sobą mieszane;
• dodaje się klej żywiczny;
• mieszanka o lepkiej konsystencji jest przesyłana do maszyny formującej, która formuje płyty drewnopochodne;
• Płyta wiórowa jest prasowana pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze;
• płyty są chłodzone;
• krawędź jest cięta, a powstałe półfabrykaty są cięte na kawałki o wymaganym rozmiarze.

Przyjrzeliśmy się więc, jak powstaje płyta wiórowa. Ten materiał musi zostać przeszlifowany jako ostatni etap procesu produkcyjnego. To od poziomu i jakości szlifowania zależy bezpośrednio do gatunku, do którego zostanie przypisany gotowy produkt. Płyta wiórowa pierwszego gatunku nie powinna mieć rys, plam, niedostatecznego szlifowania, fal na powierzchni.

Niezbędne parametry płyt drewnopochodnych są kontrolowane zarówno podczas produkcji, jak i po przygotowaniu płyty wiórowej. Wyprodukowane arkusze składowane są w blokach, które układane są na specjalnych drewnianych paletach – paletach.

Proces frezowania

Tworzenie zakrzywionych powierzchni od wewnątrz i obróbka narożników na zewnątrz odbywa się podczas procesu frezowania. Frez to frez wyposażony w zęby, zwykle posiada dowolne prawidłowy kształt(na przykład stożek lub trapez). Płyty wiórowe muszą być obrabiane na całej grubości, co różni się od twardszych materiałów. Jest to konieczne, aby nie pojawiały się losowe żetony.

Zanim zaczniesz frezować, musisz się przygotować. Aby to zrobić, musisz wcześniej wyciąć kontury planowanych figur za pomocą wyrzynarki lub piły. Przetwarzane są najczęściej ręcznie lub w młynie stacjonarnym. W ten sposób uzyskuje się otwory w postaci walca i owalu o dowolnej wielkości, co zapewnia estetyczny wygląd gotowej deski.

Jak wygląda proces laminowania płyty wiórowej

Biorąc pod uwagę sposób produkcji płyty wiórowej, przyjrzyjmy się bliżej procesowi laminowania. Wszelkie meble, w tym szafki, zestawy kuchenne dowolnej klasy, wykonane są z płyt drewnopochodnych, których powierzchnia została poddana specjalnej obróbce, została zalaminowana specjalnymi materiałami niezbędnymi do ochrony produktu, a także stworzenia bardziej estetyczny wygląd. Produkty te nazywane są płytą wiórową laminowaną lub płytą wiórową laminowaną ekspandowaną.

Aby zalaminować produkt, konieczne jest nałożenie na jego powierzchnię stabilnej powłoki, za pomocą której poprawia się wygląd, nie jest wymagana dodatkowa obróbka.

Główne etapy procesu laminowania płyt drewnianych są następujące:

1. Po pierwsze, najbardziej wysokiej jakości materiał najbardziej trwałe i gęste produkty, które mają mało wilgoci.
2. Płyta wiórowa pokryta jest podkładem, aby zapewnić najlepszą przyczepność laminatu;
3. Teraz nakłada się kilka warstw papieru (nie więcej niż trzy), które są impregnowane mieszanką żywicy. Przy pomocy papieru produkt będzie trwalszy, a wybarwienie zewnętrznej części stworzy estetyczny wygląd deski. Procesowi nakładania warstw towarzyszy prasowanie w wysokiej temperaturze.
4. Ponadto produkt jest szybko schładzany, czasami przez zraszanie wodą.

Powierzchnia płyty wiórowej musi być dokładnie wypolerowana przed laminowaniem. Jeśli pozostaną nawet niewielkie nierówności i nierówne plamy, może to prowadzić do pogorszenia się warstwy laminatu, a zatem produkt zostanie odrzucony. Proces laminowania własnymi rękami w domu jest bardzo trudny do wyprodukowania z wysoką jakością, dlatego często już przetworzone, produkowane przemysłowo laminowane płyty wiórowe są kupowane do późniejszego użytku.

Obecnie wiele chińskich firm oferuje w Rosji urządzenia dla fabryk płyt wiórowych o wydajności od 10,0 do 100,0 tys. m 3 rocznie. Koszt tego sprzętu jest bardzo atrakcyjny, zwłaszcza na tle gwałtownego wzrostu cen sprzętu europejskiego z powodu deprecjacji rubla.

Paradoks chińskiego rynku polega na tym, że wraz z najnowocześniejszymi liniami w Chinach, urządzenia produkowane są w technologiach lat 50-tych. Według prospektów niektórych firm można zapoznać się z historią postępu technicznego produkcji płyt wiórowych. Ale na taki sprzęt jest bardzo duże zapotrzebowanie. Tak więc tylko Fabryka Maszyn Panelowych Kunming od 2009 roku wyprodukowała prawie 180 najprostszych sześcio- i jednopiętrowych linii do produkcji płyt o grubości 4-8 stóp (1220-2440 mm)!

Na ryc. 1 przedstawia widok ogólny i schemat typowej dla Chin linii mini-zakładu do produkcji płyt wiórowych o wydajności 10,0 tys. m 3 rocznie. Linie o tej przepustowości znajdują się w większości w Chinach i są wykorzystywane głównie na obszarach wiejskich do przetwarzania odpadów z przemysłu wyrębu i obróbki drewna zlokalizowanego w pobliżu zakładu produkującego tekturę. Produkty tych minifabryk płyt są spożywane lokalnie. Wszystko jest całkiem logiczne. Koszty transportu przy dostawie surowców i gotowej tektury są minimalne. Chińczycy dbają o drewno - wszystko idzie w interes, od gałązek i gałęzi, wiórów i trocin po odpady z przetwarzania bawełny, wytłoki, ogień, bambus.

Ryż. 1. Widok ogólny i schemat linii prasowania palet z prasą 5-kondygnacyjną o wydajności 10,0 tys. m 3 rocznie:
1 - maszyna do formowania; 2 - przenośnik załadowczy; 3 - stojak załadowczy; 4 - trawers załadowczy; 5 - gorąca prasa; 6 - półka rozładunkowa;
7 - trawers rozładunkowy

Konstrukcja prasy jest maksymalnie uproszczona. Uformowany dywan jest jednowarstwowy. Nie ma prasy do wstępnego prasowania, wentylatora chłodzącego i przenośnika powrotnego dla palet. Sprzęt ten jest obsługiwany przez 7-10 osób. Pobór mocy - 120-200 kW.

Zasada działania: maszyna do formowania wysypuje dywan na metalową paletę, która jest zwijana wzdłuż przenośnika rolkowego do regału załadowczego; po napełnieniu stosu trawers wpycha do prasy wszystkie palety z brykietami zrębków drzewnych, zamyka się; po upływie określonego czasu utrzymywania prasa jest otwierana i palety z nieobrzynaną płytą z trawersem są wyjmowane z niej na wózek rozładowczy; oddzielanie desek od palet, zwrot palet i składowanie desek odbywa się ręcznie. Gotowe płyty są przycinane na wymiar na obrzynarce panelowej.

W Chinach wyprodukowano również bardziej wydajne linie do prasowania palet, które są kopiami radzieckich linii SP-25.

Pierwsze fabryki do produkcji płyt wiórowych Chińczycy zamówili w Niemczech pod koniec lat 80-tych. Bison dostarczył do Chin jednopokładowe linie do prasowania taśm stalowych z ruchomą maszyną do formowania. A już w 1983 roku firma Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd wyprodukowała swój egzemplarz o pojemności 30 tys. m3.

Podobne linie są obecnie produkowane. Na ryc. 2 przedstawia ogólny widok i schemat linii produkowanej przez Shanghai Machine Tool Works Ltd. Działa to w następujący sposób.

Ryż. 2. Widok ogólny (od strony maszyny formującej) i schemat linii prasowania na taśmie stalowej z ruchomą maszyną do formowania i jednopoziomową prasą gorącą: 1 - ruchoma maszyna do formowania; 2 - taśma stalowa; 3 - piła dzieląca; 4 - prasa jednopoziomowa; 5 - przenośnik odbiorczy;
6 - chłodnica wentylatora; 7 - piła formatowa

Maszyna do formowania poruszająca się po szynach nasypuje trójwarstwowy dywan na ruchomą taśmę. Piła do cięcia poprzecznego tnie ciągły dywan na brykiety. Gdy prasa jest zamknięta, maszyna do formowania po dojściu do ograniczników hydraulicznych zaczyna wylewać dywan w przeciwnym kierunku na już nieruchomą taśmę. W przypadku złej jakości wypełnienia, uszkodzony dywan przechodzi przez otwartą prasę i po podniesieniu gałęzi przenośnika jest zrzucany do leja samowyładowczego. Gotową deskę schładza się w chłodnicy wentylatorowej, a następnie przycina piłą na wymiar.

Ryż. 3. Widok ogólny i schemat linii bezpaletowej metody prasowania płyt trójwarstwowych z prasą taśmowo-rolkową do wstępnego prasowania i wielopoziomową prasą gorącą: 1 - maszyny do formowania warstw zewnętrznych; 2 - maszyna do formowania warstwy wewnętrznej; 3 - przenośnik;
4 - zagęszczarka wstępna rolek taśmowych; 5 - piła do piłowania krawędzi dywanu; 6 - piła dzieląca; 7 - składany przenośnik; 8 - popychacz;
9 - stojak załadowczy; 10 - gorąca prasa; 11 - półka rozładunkowa; 12 - chłodnica wentylatora; 13 - piła wzdłużna; 14 - piła krzyżowa

1 - górna taśma; 2 - dolna taśma; 3 - bęben napinający górnego paska;
4 - bęben napinający dolnego paska; 5 - rolki dociskowe;
6 - siłownik hydrauliczny głównego bębna prasującego;
7 - wiodący bęben górnego pasa; 8 - bęben napędowy dolnego pasa

Najbardziej rozpowszechnione w Chinach są linie prasowania bezpaletowego z formowaniem dywanu na ciągłej taśmie polimerowej. Ogólny widok takiej linii i jej schemat pokazano na ryc. 3. Ta technologia, znana od lat 70., sprawdziła się w Chinach. Większość chińskich fabryk jest wyposażona w bezpaletowe linie do prasowania o tej samej konstrukcji. Zróżnicowana jest tylko liczba maszyn formierskich, format produkowanej płyty wiórowej oraz liczba pięter pras. Metoda jest prosta, podobnie jak obsługa sprzętu doskonale opanowanego przez Chińczyków.

Maszyny do formowania warstwy zewnętrznej i wewnętrznej toczą jednolity, ciągły dywan na przenośnik taśmowy z tworzywa sztucznego. Aby dywan nie przywierał, taśmę posypujemy talkiem.

Tabela 1. Charakterystyka walca taśmowego
model prasy TH-MCP produkcji LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd

Prasowanie wstępne dywanu na zimno w celu nadania mu wytrzymałości transportowej odbywa się w prasie taśmowo-walcowej. Widok ogólny i schemat prasy taśmowej pokazano na ryc. 4.

Główną wadą taśmowych pras rolkowych jest mała siła wstępnego docisku oraz krótki efekt docisku na wstępnie sprasowany dywan wiórowy - aby go wydłużyć chińscy inżynierowie zwiększają długość pras i ilość rolek dociskowych, tworząc niepowtarzalne wzory na ich własny sposób.

Charakterystykę prasy model TH-MCP wyprodukowanej przez LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd przedstawiono w tabeli. 1.

Krawędzie dywanu są cięte piłami wzdłużnymi, a ciągły dywan jest cięty na brykiety piłą dzielącą. W przypadku nierównomiernego napełnienia przenośnik transferowy unosi się, a wadliwy brykiet jest zrzucany do leja znajdującego się w zagłębieniu, gdzie jest kruszony w ślimaku.

Brykiety przechodzą przez system przenośników taśmowych i są kolejno ładowane na układarkę na palety wykonane z polimeru żaroodpornego za pomocą popychacza. Półka podnosi się do górnej pozycji, az niej palety z brykietami są ładowane do gorącej prasy przez trawers załadowczy. Kiedy trawers cofa się, brykiety są układane z palet na płyty. Równolegle z załadunkiem, gotowe, niepocięte płyty są wpychane na stos rozładunkowy. Z każdego piętra stosu rozładunkowego płyty podawane są na przenośnik rozładunkowy, z którego podawane są do chłodnicy wentylatorowej. Z chłodni płyty podawane są do piły do ​​przycinania krawędzi wzdłużnych, a następnie do piły do ​​przycinania krawędzi poprzecznych.

Główne wady bezpaletowych linii prasowych opartych na prasach wielokondygnacyjnych to: duże zużycie spoiwa zapewniającego wytrzymałość transportową brykietów, dość duże naddatki grubości blach oraz ograniczenie wydajności – nie więcej niż 80,0 tys. m 3 rocznie.

Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd i Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd produkują linie prasujące w oparciu o prasy jednopoziomowe o rocznej wydajności od 30,0 do 80,0 tys. m3. W 2005 roku Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd wyprodukowała pierwszą w Chinach linię do produkcji płyt wiórowych o wydajności 60,0 tys. m 3 rocznie w oparciu o wielkoformatową jednopoziomową prasę o formacie płyty prasowanej 2440-14 630 mm. Ogólny widok prasy jednopokładowej i schemat liniowy pokazano na ryc. 5.

1 - maszyny do formowania warstwy zewnętrznej; 2 - maszyna do formowania warstwy wewnętrznej; 3 - przenośnik; 4 - piła dzieląca; 5 - przyspieszający przenośnik;
6 - jednopokładowa prasa na gorąco; 7 - kosz odbiorczy wadliwego dywanu; 8 - chłodnica wentylatora; 9 - piły poprzeczne; 10 - piły wzdłużne

Prasa wyposażona jest w unikalny, wysoce precyzyjny układ hydrauliczny, który umożliwia kontrolowanie w kilku punktach położenia górnej płyty prasy względem dolnej, co umożliwia płynną regulację grubości prasowanej płyty w zależności od formatu, a tym samym zmniejszyć naddatek na szlifowanie.

Wydajność większości linii produkowanych w Chinach waha się od 10,0 do 100,0 tys. m 3 rocznie. Prawie wszystkie urządzenia, w tym instalacje do przygotowania zrębków i wiórów drzewnych, suszarki, mieszalniki, przenośniki główne, są dokładnymi lub lekko przerobionymi kopiami urządzeń znanych europejskich firm z różnych lat produkcji.

Współpraca ze znanymi europejskimi firmami Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl i innymi pozwoliła chińskim producentom sprzętu osiągnąć zupełnie nowy poziom jakości.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) jest jednym z największych producentów maszyn do produkcji płyt drewnopochodnych w Azji. Historia przedsiębiorstwa sięga ponad 60 lat, a pierwsze prasy na gorąco zostały wyprodukowane przez zakład już w 1958 roku. Po zakupie SWPM przez Dieffenbacher GmbH w 2009 roku, wspólne przedsięwzięcie stało się znane jako D-SWPM. Chińscy specjaliści uzyskali dostęp do najnowszych europejskich osiągnięć naukowych i technologii, co pozwoliło im szybko opanować produkcję nowoczesnych linii pras ciągłych typu ContiPlus. Chińczycy brali również udział w ulepszaniu produkowanego sprzętu, otrzymując ponad 35 patentów na różne rozwiązania techniczne.

Do sierpnia 2014 roku firma D-SWPM sprzedała ponad 40 ciągów świetlnych ContiPlus. Produkowane są linie do produkcji płyt o szerokości 1,22m i długości od 23,9 do 48,8m. 6.

Ryż. 6. Widok ogólny prasy ciągłej ContiPlus oraz schemat linii produkcji firmy D-SWPM: 1 - stanowisko formowania; 2 - przenośnik;
3 - miernik gęstości dywanu; 4 - prepressor; 5 - system usuwania wadliwego dywanu; 6 - naciśnij; 7 - piły poprzeczne i wzdłużne;
8 - chłodnica wentylatora; 9 - system sztaplowania

Wydajność linii wynosi 150,0-200,0 tys. m 3. Długość gotowej płyty wynosi 2440-4880 mm, grubość 6-40 mm. Maksymalna prędkość prasowania to 1500 mm/s.

Oprócz linii do prasowania ciągłego D-SWPM produkuje linie w oparciu o prasy wielopoziomowe o wydajności 30,0-80,0 tys. m 3 rocznie. Szerokość gotowych płyt wynosi 1220 i 1830 mm, długość 2440-5490 mm.

Wraz z urządzeniami do produkcji płyt wiórowych w Chinach produkowane są linie do laminowania inna moc... Wiele przedsiębiorstw produkuje najprostszy sprzęt, którego jakość pozostawia wiele do życzenia. Takie linie są z reguły produkowane na rynek krajowy i, w celu obniżenia kosztów, są wyposażone w niewystarczająco niezawodny sprzęt hydrauliczny lokalnej produkcji. Bardziej złożone i droższe linie produkowane na eksport wyposażone są w hydraulikę japońską lub niemiecką, japońską elektronikę.

Wiele niezautomatyzowanych linii do laminowania wyprodukowanych w Chinach jest z powodzeniem eksploatowanych w republikach Azji Środkowej byłego ZSRR.

Zalety linii tego typu: niski koszt sprzętu, łatwość obsługi, niedrogie materiały eksploatacyjne i komponenty. Koszt uszczelek do pras produkcji chińskiej jest znacznie niższy niż koszt uszczelek do pras produkowanych przez SESA Srl i Sandvik Surface Solutions GmbH, ale także jakość wykonania i powłoki uszczelek poniżej. Podczas eksploatacji najprostszych linii z ręcznym załadunkiem i rozładunkiem przez niewykwalifikowany personel istnieje duże prawdopodobieństwo uszkodzenia uszczelek w wyniku nieostrożnego obchodzenia się z nimi podczas wymiany lub gdy cząstki ścierne uderzają w powierzchnię uszczelek. Dlatego najlepszym rozwiązaniem jest użycie niedrogich chińskich przekładek.

Oprócz najprostszych linii do laminowania, w Chinach produkowane są również zautomatyzowane urządzenia. Jest eksportowany do Turcji, Iranu, Egiptu, Indii, Pakistanu, Malezji, RPA i wielu innych krajów.

Tabela 2. Główne parametry techniczne linii
laminowanie przez Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Tabela 3. Niektóre rosyjskie przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją płyt wiórowych,
wyposażony w sprzęt wyprodukowany w Chinach

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produkuje różnorodne linie do laminowania - od najprostszych, ładowanych ręcznie, po całkiem nowoczesne, przeznaczone do jednoczesnego licowania dwóch paneli. Specyfikacje linie Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd przedstawiono w tabeli. 2, schematy ideowe pokazano na ryc. 7.

Czy więc warto kupować chiński sprzęt do produkcji i wykańczania płyt? Jakie są jego wady i czy są inne zalety niż cena?

Rosyjscy producenci płyt wiórowych wciąż mają niewielkie doświadczenie w obsłudze urządzeń produkowanych w Chinach. Informacje o niektórych z tych rosyjskich firm podano w tabeli. 3.

Na liniach tych przedsiębiorstw płyta wiórowa produkowana jest w sposób bezpaletowy.

W zakładzie LLC „Kazsib” zainstalowano linię o przepustowości zaledwie 20,0 m 3 rocznie (ok. 60 m 3 na dobę). Projekt linii został maksymalnie uproszczony. Formowanie dywanu odbywa się w jednej warstwie. Oczywiście uzyskanie wysokiej jakości płyty meblowej o drobnostrukturalnej powierzchni przy użyciu takiego sprzętu i tej technologii jest bardzo problematyczne. W związku z tym przedsiębiorstwo odmówiło uruchomienia zakupionej linii do laminowania i ograniczyło się do produkcji płyt budowlanych.

Ryż. 7. Schematy: a - linie laminujące z ręcznym podawaniem papieru: 1 - stół rolkowy; 2 - stół podnoszący; 3 - podajnik z przyssawkami próżniowymi;
4 - mechanizm ładowania; 5 - naciśnij; 6 - mechanizm rozładowczy; 7 - stół podnoszący; 8 - stół rolkowy; b - linia automatyczna:
1 - stół podnoszący; 2 - mechanizm podający kawałek po kawałku; 3 - szczotkarka; 4 - układarka dolnego arkusza papieru; 5 - przenośnik taśmowy;
6 - układarka górnego arkusza papieru; 7 - wózek załadowczy; 8 - naciśnij; 9 - wózek rozładowczy; 10 - maszyna do usuwania nawisów;
11 - chłodnica wentylatora; 12 - uchylny układacz z przyssawkami próżniowymi; 13 - stół rolkowy

Schemat przebiegu procesu produkcji płyt wiórowych w zakładzie LLC PK MDF przedstawiono na ryc. osiem.

Ryż. 9. Sortowanie bębnowe miękkich odpadów tartacznych i
obróbka drewna

Pryncypialny system technologii podczas pracy na takim sprzęcie jest następujący. Odpady z drewna opałowego i tartacznego podawane są na stół odbiorczy za pomocą poprzecznego przenośnika łańcuchowego, zasypywane na przenośnik taśmowy, przepuszczane przez wykrywacz metalu i rozdrabniane w rębaku bębnowym (wymiar okna załadowczego 750 x 400 mm, średnica bębna 800 mm, napęd moc 215 kW). Zrębki są transportowane przenośnikiem taśmowym do jednostki sortującej z przesiewaczem bębnowym w celu oddzielenia grubej frakcji. Kondycjonowane zrębki podawane są na pochyły przenośnik taśmowy, który można przesuwać w poziomie, co umożliwia wsypywanie kilku stosów zrębków do magazynu. Z magazynu zrębki podawane są do koszy odbiorczych za pomocą ślimakowych przenośników wyładowczych, które wyładowują zrębki na przenośniki taśmowe, które podają je do bębnowych rębaków. Odpady drzewne miękkie (trociny) podawane są za pomocą ładowacza czołowego do kosza przyjęciowego, z którego trafiają do sortownika bębnowego w celu oddzielenia frakcji grubej, łyka, zrębków. W Rosji nie stosuje się sortowania bębnowego. W Chinach takie instalacje sortujące są powszechne ze względu na prostotę ich konstrukcji (rodzaj sortowania pokazano na rys. 9).

Odseparowane frakcje zrębków i trocin trafiają do magazynu opału dla kotłowni.

b)

a)

Ryż. 10. Suszarki obrotowo-rurowe wiórów: a - jednowirnikowe (eksploatowane w zakładzie PC "MDF"); b - dwuwirnikowy (pracuje w zakładzie SibPromInvest)

Surowe wióry transportowane są systemem transportu pneumatycznego do lejów wiórów surowych, rozładowywane dolnymi przenośnikami ślimakowymi na przenośniki taśmowe i trafiają do suszarni wiórów rotacyjno-rurowych na olej termiczny. Suszarnie ogrzewane są olejem termalnym o temperaturze 200°C. Wilgotność początkowa wiórów surowych wynosi 40-60%, wilgotność końcowa 2-3%.

Suszarki tego typu nie były dotychczas eksploatowane w krajowych fabrykach. Suszarki obrotowo-rurowe stosowane były u zarania przemysłowej produkcji płyt wiórowych – na początku lat 60-tych, kiedy nie produkowano jeszcze specjalistycznego sprzętu do produkcji płyt, a sprzęt był wykorzystywany do innych gałęzi przemysłu: spożywczego, chemicznego itp. Później obrotowe - suszarki rurowe zostały niemal powszechnie wyparte przez bardziej wydajne suszarki bębnowe lub inne typy suszarek. Jednak w Chinach nadal produkowane są obrotowe suszarki rurowe.

Zasada działania suszarek rotacyjno-rurowych jest następująca: wiązka rur rotorowych, ogrzewana od wewnątrz olejem termalnym, powoli obraca się w nieruchomym korpusie i przesuwa wysuszone zrębki przez suszarnię wzdłuż swojej osi. Łopatki na obwodzie wirnika podnoszą wióry po obwodzie obudowy i są wylewane w dół przez wiązkę rur, wysychając w wyniku kontaktu z rurami i konwekcji gorącego powietrza.

Z suszarni suche wióry są podawane ślimakami do mechanicznego sortowania. Frakcja wiórów warstwy wewnętrznej podawana jest transportem pneumatycznym do zasobnika wiórów suchych warstwy wewnętrznej, frakcja drobna - do zasobnika wiórów suchych warstw zewnętrznych. Po przemieleniu w młynie do drobnego mielenia frakcja gruba jest podawana do ponownego sortowania. Z zasobnika wióry wsypywane są do zasobnika ważącego, a stamtąd dozowane są do szybkoobrotowego mieszalnika warstwy wewnętrznej. Zażywiczone wióry transportowane są przenośnikiem taśmowym na ślimakowy przenośnik poziomujący w celu załadowania maszyny do formowania warstwy wewnętrznej.

Z zasobnika na wióry warstw zewnętrznych wióry są podawane przenośnikiem taśmowym do zasobnika ważącego, a następnie dozowane do szybkoobrotowego mieszalnika warstw zewnętrznych. Smołowane wióry są odprowadzane na przenośnik taśmowy, a następnie przenoszone na ślimakowe przenośniki wyrównujące do załadunku maszyn formujących warstwę zewnętrzną, które wylewają jednolity, ciągły dywan na taśmę przenośnika.

Na ryc. 11 jest schematycznym diagramem maszyny do formowania warstwy zewnętrznej. Frakcjonowanie wiórów i formowanie dywanu odbywa się mechanicznie za pomocą obrotowych rolek z wycięciem.

W porównaniu z wałkami stosowanymi w systemie CrownFormer firmy Siempelkamp GmbH, jak również w podobnym systemie firmy IMAL Srl, wałki produkcji chińskiej mają cięcie o uproszczonej geometrii. Jednak jakość formowania dywanów, jakie zapewniają, jest całkiem zadowalająca.

Prasowanie wstępne dywanu na zimno odbywa się w prasie taśmowo-walcowej. Krawędzie dywanu są cięte piłami wzdłużnymi, a ciągły dywan jest cięty na brykiety piłą dzielącą.

W przypadku nierównomiernego napełnienia przenośnik transferowy unosi się, a wadliwy brykiet jest wrzucany do leja samowyładowczego, gdzie jest kruszony w ślimaku. Po rozdrobnieniu wióry transportowane są transportem pneumatycznym do zasobników na wióry surowe.

2 - grabie wyrównujące; 3 - dolny przenośnik wagowy;
4 - wałek zrzucający igłę; 5 - wałki formujące

Brykiety przechodzą przez system przenośników i są ładowane pojedynczo na regał załadowczy za pomocą popychacza. Stos jest podnoszony do górnej pozycji, a prasa na gorąco jest ładowana z niego za pomocą poprzeczki załadowczej. Równolegle z załadunkiem, gotowe, niepocięte płyty są wpychane na stos rozładunkowy.

Płyty prasy ogrzewane są olejem termicznym. Z każdego piętra stosu rozładunkowego płyty podawane są na przenośnik rozładunkowy, z którego podawane są do chłodnicy wentylatorowej. Z chłodni płyty kierowane są do piły do ​​przycinania krawędzi wzdłużnych, a następnie do piły do ​​przycinania krawędzi poprzecznych. Płyty cięte na wymiar podawane są do układarki, z której przed rozdrabnianiem płyty są transportowane wózkiem widłowym do magazynu pośredniego.

W sekcji mielenia i sortowania zainstalowano linię firmy Sanda Machinery Co., Ltd (Chiny). W skład linii wchodzi dwugłowicowa klejarka typu SM2213/2R, czterogłowicowa klejarka typu SM2413/2R 2C, system przenośników i kieszeni sortujących.

Eksploatacja sprzętu wyprodukowanego w Chinach ujawniła swoją główną wadę - wysokie zużycie spoiwa: 130-140 kg / m3. Wpływa to negatywnie na koszty produkcji i konkurencyjność gotowego produktu. Jednak tylko przy takim natężeniu przepływu zapewniona jest wytrzymałość transportowa brykietu, wystarczająca, aby nie zapadał się podczas przemieszczania się wzdłuż przenośnika lub ładowania do prasy. Większość rosyjskich fabryk przy produkcji płyt zużywa znacznie mniej spoiwa - 100-110 kg/m3, a w nowoczesnych zakładach stosujących technologię ciągłego prasowania na prasach taśmowych zużycie jest jeszcze mniejsze - 65-75 kg/m3 .

Jednym ze sposobów na ograniczenie zużycia żywicy może być zastosowanie w spoiwie ciekłych lignosulfonianów, które zwiększają kleistość i wytrzymałość transportową brykietów. Innym sposobem jest synteza bardzo lepkich żywic bezpośrednio w zakładzie. W OOO PK "MDF" udało im się opanować syntezę żywic o wysokiej lepkości z koncentratu mocznikowo-formaldehydowego KFK-85.

Podczas pracy suszarni w SibPromInvest LLC często dochodziło do pożarów wiórów. Zdarzały się przypadki trzasków i eksplozji pyłu drzewnego. Mimo że system transportu pneumatycznego suchych wiórów z suszarni został wyposażony w nowoczesny sprzęt do wykrywania iskier produkcji GreCon (Niemcy), system gaśniczy okazał się nieskuteczny, w celu wyeliminowania częstych pożarów konieczne było wykonanie dodatkowych włazów w rurociągach system transportu pneumatycznego.

Podobne problemy zaobserwowano w przedsiębiorstwie Kazsib. Ponadto okazało się, że przy suszeniu zrębków o wilgotności powyżej 60% wydajność suszarki gwałtownie spadła, dlatego też suszarnię rotacyjną w tym przedsiębiorstwie zastąpiono suszarnią bębnową.

Pożary i wybuchy nie są rzadkością podczas pracy suszarni bębnowych, ale przyczyny zapłonu w nich zrębków są inne niż w suszarkach rotacyjno-rurowych.

Głównymi przyczynami pożarów w suszarkach rotacyjnych są przywieranie kurzu i substancji żywicznych do wewnętrzna powierzchnia suszarki i rurki wirnika z późniejszym zapłonem, obecność kieszeni (osadów) kurzu i substancji żywicznych poza promieniem mieszania z przesuszonymi, a nawet zwęglonymi wiórami. Ponadto temperatura rur w strefie suchej zrębki jest prawie taka sama jak na końcu wsadu, a już wysuszone zrębki o wilgotności 1-3% stykają się z rurami wirnika, których temperatura wynosi 220 ° C, a to może prowadzić do zapłonu wiórów. Podczas eksploatacji suszarni w SibPromInvest zaobserwowano również wycieki oleju termicznego w miejscach spawania rur wirnika wewnątrz suszarni.

Jedynym sposobem na zmniejszenie liczby pożarów jest regularne czyszczenie suszarek i kanałów powietrznych z przylegających do nich cząstek drewna i pyłu drzewnego.

Ryż. 12. Ogólny widok linii do laminowania w oparciu o prasę krótkocyklową
typ YL1200-3, eksploatowany przez LLC PK "MDF"

Suszarki obrotowe mają również szereg zalet. Jest to wysoka wydajność, ponieważ chłodziwo krąży w obiegu zamkniętym i nie ma strat ciepła wraz z mieszaniną spalin z powietrzem, jak w suszarkach bębnowych. Podczas pracy suszarek obrotowych emisje produktów suszących do atmosfery są minimalne. Nie ma bezpośredniego kontaktu środka suszącego z wiórami, a jego powierzchnia nie jest zanieczyszczona produktami spalania. Suszarnie są ogrzewane przez kotły na olej termalny pracujące na węglu, korze i odpadach drzewnych, co jest ekonomicznie wykonalne w niezgazyfikowanych regionach Rosji.

PC „MDF” LLC obsługuje również linię do laminowania opartą na 1200-tonowej prasie krótkocyklowej typu YL1200-3 produkowanej przez Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (ryc. 12).

Płyty ogrzewane są olejem termicznym MT-300 z kotła elektrycznego o mocy 250 kW. Tryby prasowania nie różnią się od tych przyjętych na liniach automatycznych. Czas cyklu wynosi od 18 do 30 s w zależności od koloru i gęstości folii. Temperatura prasy - 190-200 ° С. Wydajność linii to 50-70 arkuszy na godzinę.

Jako podsumowanie

Można wyróżnić następujące zalety chińskiego sprzętu do produkcji płyt wiórowych: niski koszt, łatwość konserwacji i obsługi, wysoka łatwość konserwacji.

Wady to: wysokie zużycie spoiwa w liniach prasujących bezpaletowych, niska wydajność suszarni rotacyjno-rurowych przy suszeniu wiórów o wilgotności powyżej 60%; kruchość niektórych jednostek i części.

Ogólnie rzecz biorąc, chiński sprzęt, z kompetentnym podejściem do kompletowania i wyboru producenta, może służyć jako całkiem rozsądna alternatywa dla sprzętu wyprodukowanego w Europie dla zakładu o wydajności 60,0-100,0 tys. m 3. Minifabryki o rocznej wydajności 10,0-20,0 tys. m 3 są zbyt prymitywne i nadają się do produkcji samych płyt budowlanych. A z ekonomicznego punktu widzenia przejęcie takich fabryk jest niepraktyczne.

Alexander FILIPPOVICH, główny technolog,
Victor NEMOKAEV, dyrektor handlowy,
Aleksiej KIPRIANOW, Ch. energetyk
LLC PK "MDF"

Produkcja płyt wiórowych jest zwykle uważana za taką, która wykorzystuje wyłącznie odpady z przemysłu drzewnego. Poza tym niewielu przedsiębiorców interesuje się tym prostym proces produkcji jako firma. Taka postawa jest całkowicie daremna. Ten materiał konstrukcyjny nadal jest popyt na nieruchomości komercyjne i na cele domowe wśród ludności. Urządzenia do produkcji płyt wiórowych to nie tylko główne maszyny do prasowania i formowania produktów. Linia technologiczna obejmuje instalacje strugania i wiórkowania. Pozwalają na samodzielne przygotowanie surowców z dowolnych wykrojów drewnianych. Z tego powodu połączenie z zakładami przetwórstwa przemysłowego jest zupełnie niepotrzebne.

Kolejnym obszarem zastosowania płyty wiórowej jest produkcja mebli... Żadna fabryka nie może się dziś bez niej obejść. Bez względu na to, jak drogie są mebel, jego ukryte elementy nadal wykonane są głównie z płyty wiórowej. Jeż jednym z rodzajów płyt wiórowych jest płyta wiórowa. Materiał ten jest podobny do konwencjonalnych detali, ale jego powierzchnia jest dobrze wyszlifowana i pokryta folią. Wierzchnia warstwa wykonana jest ze specjalnie opracowanego papieru lub żywicy.

Technologia produkcji płyt wiórowych

Producenci nowoczesnych płyt wiórowych stosują technologię, którą opiszemy poniżej. Surowcem są wióry. Drewno można stosować niedrogo: liściaste i iglaste. Jako materiał stosuje się również spoiwo. Dodatki hydrofobowe w nim zwiększają wytrzymałość przyszłego produktu.

Przetwarzanie surowców	Na tym etapie jest rozładowywany, a duże elementy są kruszone. Następnie wióry przechodzą przez etap sortowania w zależności od frakcji. Surowce są koniecznie oczyszczone ze zbędnych zanieczyszczeń i zanieczyszczeń.
Wysuszenie	Występuje do wilgotności nie większej niż 6%. Dla warstwy wewnętrznej parametr ten nie powinien przekraczać 4%. Temperatura procesu dochodzi do 1000 stopni, a na wyjściu frytki mają temperaturę 120 stopni.
Żywienie	W wyniku tej operacji każdy wiór zostaje pokryty spoiwem. Trwałość i wytrzymałość materiału zależy od jakości jego wykonania.
Kształtowanie dywanów	Na tym etapie z półpłynnej mieszanki wiórów powstaje sam produkt. Wcześniej wykonywano go w kilku etapach, wykonując dwie lub trzy warstwy. Dzięki tej technologii materiał stał się kruchy i niestabilny w zginaniu.
Pilny	Może być dwojakiego rodzaju: pozioma i wytłaczana. Produkcja nowoczesnych płyt wiórowych i płyt wiórowych wybiera zwykle pierwszą metodę, ponieważ umożliwia uzyskanie trwalszego produktu.
Przycinanie i chłodzenie	Cięcie na gotowe płyty odbywa się na gorąco lub po całkowitym ostygnięciu przedmiotu. Ta ostatnia metoda minimalizuje możliwość odkształcenia podczas użytkowania materiału.
Szlifowanie	Ostatni etap, na którym wyrównuje się produkt, krawędzie i powierzchnie obrabia się do określonych parametrów chropowatości.

Jaki sprzęt jest potrzebny do produkcji płyt wiórowych?

Cała ta technologia może być realizowana przy użyciu takiego zestawu maszyn i instalacji. Najczęściej dostarczane są w jednej linii technologicznej. Jeśli wybierzesz odpowiednie maszyny pod kątem produktywności, możesz je zmontować osobno.

Kruszarka młotkowa DMR-600-10-55	Wydajność modelu wynosi 10-30 metrów sześciennych. m. Element tnący składa się z sześciu dysków osadzonych na wale. Są zamknięte obudową. Kruszarka posiada szereg sit do przesiewania surowców.
Wytrząsarka do sortowania	Stosowany dodatkowo w celu lepszego doboru trocin.
Kompleks suszący	Suszarka typ bębna działające na gazie lub oleju opałowym. Średnica bębna roboczego wynosi 2,2 m, długość 10 m. Zazwyczaj pomost jest lekko pochylony w stronę, z której pochodzi surowiec.
Mikser ciągły (np. DSM-7)	Ma w nim miejsce żywica. Do zbiornika podawane są surowce i spoiwo. Jest dodawany do mieszanki przez dysze. Wał ślimakowy z ostrzami wykonuje ciągłe ruchy i miesza mieszankę do uzyskania gładkości.
Prasowacz	To urządzenie jest w stanie w jednym przejściu uformować przedmiot obrabiany o wymaganej grubości i szerokości. Jednolita gęstość i grubość produktu zależy od działania tego sprzętu.
Prasa termiczna	Tutaj obrabiany przedmiot jest prasowany na gorąco w temperaturze 180 stopni. Nacisk wywierany na płytę wynosi 2,5-3,5 MPa. Na 1 mm stosuję prasę co najmniej 0,35 min Do produkcji laminowanej płyty wiórowej stosuje się prasy ekstruzyjne z kanałami wewnętrznymi. Ten sprzęt może być jedno- lub wielopiętrowy. Ta ostatnia umożliwia prasowanie do 22 sztuk produktów jednocześnie. Wysokość takiego sprzętu sięga 8 metrów, więc należy to wziąć pod uwagę przy wyborze pokoju.
Komory chłodnicze	Reprezentują duży obracający się bęben ze specjalnymi komórkami. W ciągu godziny w takim sprzęcie około 200 przedmiotów można schłodzić do temperatury 50 stopni.
Pilarki	Obejmują one zarówno szlifierkę czołową, jak i piłę do cięcia poprzecznego.

Ile pieniędzy potrzebujesz, aby założyć firmę?

Cena linii takiego sprzętu wynosi około 10 milionów rubli. Dodatkowe i pomocnicze mechanizmy będą musiały wydać około 1,5 miliona rubli więcej. Na rynku dostępny jest sprzęt rodzimej produkcji, a ostatnio producenci zaczęli sprowadzać wiele takich linek z Chin. Oba urządzenia do produkcji płyt wiórowych z powodzeniem pracują w produkcji. Jego cena zależy od wydajności, mocy i zestawu wykonywanych funkcji.

Do produkcji płyty wiórowej wykorzystuje się surowce drzewne, spoiwo i utwardzacz do niego.

Surowiec drzewny

Specjalnie przygotowane wióry, wióry-odpady i trociny mogą być wykorzystane jako surowce do produkcji płyt wiórowych.

Specjalnie produkowane wióry (tzw. wióry technologiczne) pozyskiwane są z drewna opałowego, małogabarytowych surowców leśnych oraz niektórych odpadów drzewnych. Do jego produkcji wykorzystywane są wiórkarki, które rozdrabniają drewno specjalnymi nożami. Po struganiu wióry technologiczne są suszone i rozdzielane na frakcje. Takie wióry to najtrwalsza deska o stosunkowo gładkiej powierzchni.

Odpady wiórowe pozyskiwane są w tartakach, sklejkach i innych gałęziach przemysłu drzewnego. Płyta wykonana z takich wiórów ustępuje płycie wykonanej z wiórów technologicznych zarówno pod względem wytrzymałości mechanicznej, jak i jakości powierzchni.

Deska z trocin ma płaską, gładką powierzchnię, ale niską wytrzymałość mechaniczną. Dlatego trociny nie są używane w czystej postaci: zwykle wykonuje się z nich tylko zewnętrzne warstwy płyt wielowarstwowych.

Spoiwo

Spoiwo stanowi około 8 ... 13% objętości płyty, ale koszt spoiwa wynosi do 30% kosztu płyty wiórowej: dlatego jego cena jest bardzo ważna.

Podwyższona zawartość żywic prowadzi do wzrostu emisji formaldehydu, co jest standaryzowane przez GOST, a bardzo wysoka zawartość obniża również jakość produktów. Zmniejszenie ilości spoiwa zwiększa wydajność odrzucanych produktów oraz wydłuża czas cyklu prasowania, co również jest niepożądane. Dlatego technolodzy starają się dobrać optymalną ilość spoiwa dla każdej partii surowca drzewnego.

Jako spoiwo można zastosować:

1. Żywice mocznikowo-formaldehydowe. Rozpuszczają się w wodzie i dzięki temu nie chronią płyty wiórowej przed wilgocią. Płyta sklejona żywicami mocznikowo-formaldehydowymi wytrzymuje jednokrotne krótkotrwałe zwilżanie zimna woda, ale przy dłuższym lub wielokrotnym narażeniu lub w kontakcie z gorącą wodą szybko pęcznieje, traci siłę i zapada się. Zaletami żywic mocznikowo-formaldehydowych jest ich stosunkowo niska cena oraz brak fenolu. Pozwala to na korzystanie z płyty wiórowej bez ograniczeń w lokalach mieszkalnych. Są używane najczęściej.

2. Żywice fenolowo-formaldehydowe nie rozpuszczają się w wodzie i po zamoczeniu dość skutecznie chronią płytę wiórową przed przedwczesnym pęcznieniem. Minusem jest wysoka cena i niezerowa emisja toksycznego fenolu. To właśnie ze względu na emisję fenolu żywice fenolowo-formaldehydowe są niezwykle rzadko stosowane do produkcji płyt wiórowych.

3. Żywice melaminowo-formaldehydowe i mocznikowo-melaminowo-formaldehydowe zawierają melaminę, substancję zastępującą fenol. Żywice takie, podobnie jak żywice fenolowo-formaldehydowe, nie są wypłukiwane przez wodę, ale jednocześnie nie zawierają fenolu, co pozwala na zastosowanie ich w pomieszczeniach mieszkalnych.Jedyną wadą takich żywic jest ich wysoka cena. To ze względu na cenę żywice melaminowo-formaldehydowe nie znajdują szerokiego zastosowania i są rzadko wykorzystywane do produkcji płyt MDF, płyt wiórowych i sklejki.

Spoiwo składa się nie tylko z żywic: dodaje się do niego również trochę wody. Zawartość wody zależy od zawartości wilgoci i frakcji wiórów. W różnych warstwach płyt wielowarstwowych zawartość wody w spoiwie może być różna.

Utwardzacz

Utwardzacz skraca cykl prasowania i zwiększa wytrzymałość mechaniczną płyty wiórowej. Może być dodawany do frytek ze spoiwem lub oddzielnie. Dodany razem z żywicami utwardzacz rozkłada się bardziej równomiernie, co poprawia jakość płyt, ale jeśli linia pracuje w czasie przestoju, utwardzacz wysycha i zatyka dysze. Dlatego często dodaje się go do formularzy niezależnie od spoiwa.

Etapy produkcji

Suszenie surowców drzewnych

Do produkcji płyt wiórowych stosuje się wióry o wilgotności 2 ... 4%. Drewno z magazynu ma znacznie wyższą wilgotność, dlatego wióry są dodatkowo suszone w specjalnych suszarkach konwekcyjnych w temperaturze ok. 500°C.

Żywienie

Aby uzyskać wysokiej jakości prasowanie, wióry należy równomiernie pokryć cienką warstwą spoiwa. Obróbka spoiwem nazywana jest żywicowaniem. Odbywa się w specjalnych mieszalnikach, które rozpylają spoiwo za pomocą dysz. Nowoczesny sprzęt pozwala pokryć dosłownie każdą cząstkę drewna cienką warstwą żywicy i to ze wszystkich stron.

Żywione drewno wychodzi z mieszalnika i jest podawane do prasy.

Pilny

Prasowanie odbywa się w specjalnych prasach, które mogą mieć różne konstrukcje. W każdym razie wióry zmieszane ze środkami wiążącymi są prasowane w temperaturze 220…230 ° C, a następnie chłodzone i poddawane dodatkowej obróbce.

Istnieją dwa rodzaje prasowania: płaskie i ekstruzyjne. W prasowaniu na płasko prasa dociska przyszłą płytę prostopadle do jej płaszczyzny - zwykle od góry do dołu. Metoda ta umożliwia uzyskanie płyt wielowarstwowych, a wytrzymałość płyty wiórowej przy innych parametrach jest wyższa niż płyty wiórowej przy prasowaniu ekstruzyjnym. Dlatego w tej chwili na rynku dominuje technologia „płaska”.

Podczas prasowania ekstruzyjnego mieszanina wiórów ze spoiwem jest wciskana z boku w przestrzeń pomiędzy nagrzanymi płytami, a wektor nacisku skierowany jest równolegle do płaszczyzny płyty. Wytrzymałość płyty jest mniejsza, ale ta metoda umożliwia uzyskanie ultralekkich płyt kanałowych. Prasy do wytłaczania są dziś rzadko używane.

Cykl prasowania

Czas trwania cyklu prasowania przy produkcji płyt wiórowych wynosi od 30 do 60 sekund i zależy od temperatury prasy oraz gęstości płyty. Im wyższa gęstość płyty wiórowej, tym dłużej trzeba ją dociskać; im wyższa temperatura, tym krótszy cykl. Jednocześnie wilgotność i wielkość wiórów, rodzaj i ilość spoiwa, wymagania jakościowe oraz charakterystyka samej prasy również wpływają na optymalną temperaturę i czas prasowania. Z reguły technolodzy empirycznie dobierają parametry cyklu dla każdej partii surowców.

Przycinanie i chłodzenie płyty wiórowej

Po prasowaniu wykończona i jeszcze gorąca płyta wiórowa jest schładzana i przycinana do wymaganego formatu. Przycinanie może być gorące lub zimne. Podczas przycinania na gorąco płyta jest nadal gorąca w maszynie do klejenia. Technologia ta zwiększa produktywność, ale podczas przycinania rozgrzana i wciąż miękka płyta wiórowa może się odkształcać. Przy przycinaniu na zimno ryzyko wypaczenia jest minimalne. Wadą takiego przycinania jest konieczność dodania do linii produkcyjnej chłodnicy wentylatorowej, która jest dość powolna.

Kondycjonowanie

Po cięciu i schłodzeniu płyta wiórowa jest przechowywana w magazynie pośrednim przez 120…140 godzin. W tym czasie utwardzanie spoiwa trwa wewnątrz płyty, nabiera ona twardości i wytrzymałości. Po zakończeniu kondycjonowania deska poddawana jest dodatkowej obróbce.

Wykończenie płyty wiórowej

Wykończenie jest ostatnim etapem produkcji płyt wiórowych. Najczęściej używane:

• szlifowanie z jednej lub dwóch stron;
• laminowanie foliami papierowo-żywicznymi;
• okleinowanie.

Pakiet

Gotowa płyta wiórowa jest znakowana i pakowana w wiązki. W tej formie jest wysyłany do magazynu lub bezpośrednio do kupującego.