Szlifierki do szkła. Maszyna taśmowa do obróbki szkła - opis, zasada działania. Obróbka luster i szkła. Historia maszyny do polerowania szklanych krawędzi

Telefon\

PASZPORT DLA PRODUKTU

maszyna dwustronna

do szlifowania i polerowania krawędzi szkła

SB-022

Pionowa maszyna przeznaczona jest do szlifowania i polerowania krawędzi szkła o grubości od 3 do 12 mm.

Wersja klimatyczna maszyny jest zgodna z UHL 4.1 według GOST.

Specyfikacja techniczna

Pobór mocy (kW) 5,5

Napięcie znamionowe (V) 380

Wymiary gabarytowe (długość x szerokość x wysokość 3000 x 900 x 1700

z wersją standardową)

Rozmiar przetworzonego szkła (mm) 150 x 150 (min)

2000 x 2000 (maks.)

Średnica koła (mm) 175 (szlifowanie)

Posuw szkła (rewers mechaniczny z regulacją prędkości) 0,4 – 1,5 m/min.

Waga (kg) 240

Kompletność maszyny

Nazwa	Ilość
Obrzynarka do szkła z podwójnym wrzecionem (podawanie pionowe)
Paszport do maszyny
Ściernica

Okres gwarancji producenta

Gwarancja na działanie maszyny - 6 miesięcy od daty podpisania protokołu odbioru.

Gwarancja traci ważność w przypadku nieprzestrzegania zasad i przepisów podanych w instrukcji.

Certyfikat akceptacji

Dwuwrzecionowa maszyna do obróbki krawędzi szkła (posuw pionowy) numer seryjny ____________ została wyprodukowana i przyjęta zgodnie z aktualną dokumentacją techniczną oraz uznana za zdatną do użytku.

Data produkcji "___" ___________________

dyrektor operacyjny__________________

INSTRUKCJA OBSŁUGI MASZYNY DO OBRZEŻANIA SZKŁA Z PODWÓJNYM WRZECIONEM.

Pionowa maszyna do szlifowania i polerowania krawędzi szkła

grubość od 3 do 12 mm.

1. Specyfikacja

1.1. Rozmiar arkusza

Grubość (mm): maks. 12

Wysokość (mm): maks. 2500

Długość (mm): maks. 2500

1.2. Liczba głowic wrzeciona (szt.) 2

1.3. Narzędzie ścierne - tarcze diamentowe.

średnica D (zewnętrzna) - 175 mm

średnica D (wewnętrzna) - 63,4 mm

1.4. napęd główny

Silnik AUR 63, N 2,2 kW, n 3000 obr./min.

1.5. Napęd paszowy

1.5.1. Silnik AUR 63, N 0,17 kW, n 1500 obr./min.

1.5.2. Reduktor U-100, wariator U-1-100

1.5.3. Napęd łańcuchowy U-1

1.5.4. Prędkość transferu, m / min, min-0,4, maks. - 1,5.

1.6. płyn chłodzący

Układ chłodzenia w obiegu zamkniętym. Ciecz jest dostarczana ze zbiornika do strefy zabiegowej za pomocą pompy model P25M, napędzanej silnikiem AIR 56V2U3, n-2700 obr./min, N - 0,12 kW.

2. Opis maszyny

1. D60.1.00.0.00 - Łóżko

1.2. D60.1.02.0.00 – Przenośnik rolkowy dolny boczny

1.3. D60.1.03.0.00 – Górny przenośnik rolkowy boczny

2. D60.2.00.0.00 - Głowica wrzeciona (szlifowanie)

3. D60.3.00.0.00 - Głowica wrzeciona (polerowanie)

4. D60.4.00.0.00 - Podajnik arkuszy

5. D60.5.00.0.00 - Stół rolkowy dociskowy

6. D60.6.00.0.00 - Mechanizm regulacji narzędzia

7. D60.7.00.0.00 - zbiornik płynu chłodzącego

8. D60.8.00.0.00 - Osłona ochronna

9. D60.9.00.0.00 - Sprzęt elektryczny

9.1. D60.9.01.0.00 - Szafka elektryczna

9.2. D60.9.02.0.00 — Panel sterowania

Elementy maszyny są osadzone na ramie 1, wykonanej w postaci spawanej konstrukcji metalowej w kształcie ostrosłupa.

Szkło osadzone jest na rolkach nośnych prowadnicy 1.1 i opiera się o rolki bocznych samotoków 1.2 i 1.3, koła obróbcze osadzone są na głowicach wrzecion 2 i 3.

Pod łożem 1 zainstalowany jest zbiornik chłodziwa -7 do doprowadzania chłodziwa do strefy obróbki krawędzi tafli szkła. Dla wygody wymiany wody zbiornik wyposażony jest w kółka. Podawanie szkła do strefy obróbki odbywa się za pomocą mechanizmu podawania arkuszy 4. Prędkość podawania arkuszy regulowana jest za pomocą wariatora wbudowanego w napęd elektryczny mechanizmu podającego w zakresie 0,4-1,5 m/min w zależności od grubości szkła.

Przed uruchomieniem maszyny prosimy o uważne zapoznanie się z niniejszą instrukcją. Ponadto specjalista pracujący przy maszynie musi zostać przeszkolony w zakresie pracy z urządzeniami elektrycznymi. Po zakończeniu pracy należy wyłączyć maszynę i uniemożliwić jej podłączenie osobom nieuprawnionym.

Zabrania się włączania maszyny ze zdjętą pokrywą.

4. Transport i instalacja maszyny

Maszyna jest transportowana zmontowana (zbiornik na wodę jest transportowany oddzielnie).

Maszyna jest zainstalowana na płaskim, twardym podłożu i wypoziomowana za pomocą regulowanych nóżek. Zbiornik na wodę jest zainstalowany na maszynie i napełniany czystą wodą, tak aby zanurzona część pompy znajdowała się w wodzie.

5. Podłączenie elektryczne

Maszyna musi być podłączona przez uprawnionego elektryka.

Silnik, pompa i metalowa rama maszyny muszą być uziemione. Przed podłączeniem maszyny należy upewnić się, że charakterystyka elektryczna sieci odpowiada parametrom, dla których maszyna jest zaprojektowana. Przy każdym dłuższym przestoju maszyny (przerwa obiadowa, koniec dnia pracy) należy wyjąć wtyczkę z gniazdka, aby uniemożliwić włączenie maszyny przez osoby niepowołane.

6. Ustawianie i obsługa maszyny

Włączenie wrzecion 1 i 2 odbywa się za pomocą przycisków startowych „wrzeciono 1”, „wrzeciono 2” na panelu sterowania; doprowadzenie chłodziwa za pomocą przycisku „uruchomienie chłodziwa”; mechaniczny przełącznik posuwu „posuw” pozycja 1 „lewo”, 2 „prawo”, 0 „stop”.

1) Regulacja położenia tarczy tnącej względem obrabianego przedmiotu odbywa się poprzez obracanie pokrętłem mechanizmu regulacji narzędzia dla każdego wrzeciona. Regulacja zapewnia ruch obrabianej głowicy w trzech współrzędnych:

do przodu/do tyłu, w górę/w dół i obracać o 10 stopni wokół osi okręgu.

Obrót pokrętła o 360 stopni odpowiada przesunięciu głowicy o 1 mm w zależności od rodzaju ustawienia.

2) Regulacja mechanizmu podawania arkuszy 4 ma na celu zapewnienie optymalnej szczeliny między rolkami dociskowymi a taśmą ruchomą w zależności od grubości obrabianego szkła (szczelina powinna być o 2-3 mm mniejsza niż grubość szyby Jest przetwarzany).

Regulacja szczeliny odbywa się poprzez obracanie dwóch pokręteł z przodu mechanizmu podającego. Dociskowy stół rolkowy 5 mocowany jest za pomocą kół ręcznych umieszczonych w górnej części korpusu samotokowego 3. W celu wyeliminowania możliwości awarii podczas luźnego dociskania oraz podczas obróbki ręcznej w korpusie zastosowano ruchome łożyska toczne. Podporę ustawia się przesuwając po prowadnicach, którymi są rury wodociągowe. Podpory muszą znajdować się na poziomie prowadnicy wlotowej i wylotowej. Szkło do obróbki jest instalowane z obudowy ochronnej. Ostrożnie podnieś szklankę do wejścia do mechanizmu podającego.

Podczas obróbki ręcznej przesuń rolki dociskowe w skrajne położenie spoczynkowe.

Zmiana kręgów

1. Zdejmij osłonę ochronną.

2. Odkręć trzy śruby M8 i ostrożnie zdejmij ściernicę z płyty czołowej.

3. Montaż kolejnego koła odbywa się w odwrotnej kolejności.

4. Przed zamontowaniem koła nasmaruj powierzchnię osadzenia płyty czołowej litolem.

7. Rutynowa praca

Aby wydłużyć żywotność, konieczne jest okresowe przeprowadzanie następujących rutynowych czynności konserwacyjnych:

RAZ W TYGODNIU:

1. Nasmaruj prowadnice i śrubę regulacyjną wrzeciona.

2. Oczyść wannę z osadu

3. Oczyść kanały odpływowe ze szlamu

4. Sprawdź instalację nieruchomych podpór względem horyzontu lub, jeśli to konieczne, dokonaj regulacji.

RAZ NA 6 MIESIĘCY:

1. Przepłukać dopływ wody do instrumentu i pierścieniowe rurki rozprowadzające w obudowie.

2. Sprawdź zużycie paska napędowego, w razie potrzeby wymień.

8. Gwarancja

Maszyna jest objęta 6-miesięczną gwarancją, pod warunkiem przestrzegania przez klientów zasad użytkowania i obsługi maszyny w ścisłej zgodności z wymogami bezpieczeństwa. Producent zobowiązuje się do wymiany lub naprawy uszkodzonych elementów maszyny we własnym zakresie na własny koszt.

Koszty transportu, a także wydatki na wyżywienie i zakwaterowanie specjalisty nie są objęte pojęciem naprawy gwarancyjnej i są pokrywane oddzielnie przez użytkownika maszyny.

Maszyna jest w pełni zmontowaną konstrukcją, która nie wymaga montażu w terenie. Regulacja i regulacja maszyny odbywa się w trakcie procesu produkcyjnego, regulacja podczas odbioru zgodnie z aktem odbioru i dostawy pracy, przeprowadzana zgodnie z określonymi parametrami klienta dla określonych rodzajów produktów. Rekonfigurację maszyny na inne parametry części przeprowadza pracownik klienta zgodnie z punktem 2 instrukcji maszyny.

Rekonfiguracja (rekonfiguracja) nie jest objęta serwisem gwarancyjnym maszyny.

Utrata prawa do naprawy gwarancyjnej następuje w przypadku samodzielnego wykonania przez użytkownika jakichkolwiek prac na maszynie nie wymienionych w niniejszej instrukcji lub wykorzystania maszyny do innych celów.

Szlifierki przeznaczone są do ostrzenia różnych narzędzi, cięcia materiałów, szlifowania zgrubnego oraz operacji wykańczających w obróbce metali. Obróbka kamienia, szkła, betonu, drewna, plastiku, bez nich też się nie obejdzie. Materiały ścierne to pasty szlifierskie, polerskie i wykończeniowe, proszki, skórki ścierne na bazie papieru i tkaniny. Narzędziami szlifierskimi są tarcze szlifierskie, polerskie i tnące, segmenty, pręty.

Otrzymane i posortowane ziarna ścierne są łączone w różne wiązki, a następnie wypalane w piecach tunelowych. Na tkaninę i papier nakłada się warstwę kleju lub żywicy i posypuje się ziarna ścierne: elektrokorund, korund, krzem.

Przy wyborze ściernicy lub papieru ściernego bardzo ważna jest znajomość oznaczenia wszystkich parametrów narzędzia ściernego, a także jego przeznaczenia.

Jako materiał ścierny do produkcji kół elektrokorund zwykły (gatunki 18A, 15A, HA, 13A, 12AP), elektrokorund biały (gatunki 25A, 24A, 23A), elektrokorund stopowy (gatunki 94A, 93A, 92A, 9] A) , monokorund (gatunki 45A, 44A, 43A), zielony (gatunki 64C, 63C) i czarny (gatunki 55Q 54C, 53C) węglik krzemu. Wszystkie te materiały mogą mieć określoną ziarnistość w zakresie 50-M1Q. Wielkość ziarna materiału mielącego jest oznaczona liczbami wskazującymi 0,1 wielkości boku komórki sitowej w mikrometrach, a proszki do mikromielenia (na przykład M10) - literą M i liczbą wskazującą górną granicę ziarna wielkość frakcji głównej.

Materiał kół może mieć różny stopień twardości: od miękkich (Ml, M2, MZ) do ekstremalnie twardych (ChT1, ChT2). Najczęściej stosowane są ściernice o stopniu twardości CM1, CM2 - średnio miękkie, CT1, CT2 - średnio twarde oraz Tl, T2 - twarde. Budowa ściernic determinuje zawartość ścierniwa w jednostce objętości i jest wskazywana w przedziale od nr 1 (60% materiału ściernego) do nr 12 (38%).

Do łączenia materiałów szlifierskich stosuje się więzadła: ceramiczne (K), bakelitowe (B), wulkaniczne (C), krzemianowe (C) i magnezowe (M), których twardość jest oznaczona dodatkową liczbą.

Ściernice produkowane są w szerokiej gamie kształtów i profili, jednak do szlifierek ręcznych i głowic, ściernice o profilu prostym (typu PP), z podcięciem (PV), cylindryczne garnkowe (CC) i stożkowe (CHK), talerzowe w kształcie (T, IT) są zwykle używane.

Według GOST 2424-83 ściernica typu PP o średnicy zewnętrznej 100 mm, wysokości 5 mm, średnicy otworu 13 mm, wykonana z elektrokorundu białego gatunku 24A, o uziarnieniu 10-P, stopień twardości C2, numer struktury, na spoiwie ceramicznym K5, o prędkości roboczej 50 m/s, klasa dokładności A, klasa niewyważenia 1 ma oznaczenie:

PP 100X5X13 24A 10-P S2 7 K5 50 m/s A 1 kl. GOST 2424-83.

Do wykańczania małych i kształtowych powierzchni stosuje się głowice szlifierskie, które są miniaturowymi ściernicami na trzpieniu wkładanym do uchwytu wiertarki ręcznej. Głowice o różnych kształtach (cylindryczne, stożkowe, kulowe itp.) Można kupić w sklepach specjalistycznych.

Szlifowanie skór na podłożu płócienno-papierowym może być ogólnego użytku i wodoodporne. Skóry zwykłe przeznaczone są do obróbki różnych materiałów bez chłodzenia lub z użyciem chłodziw na bazie oleju, nafty i spirytusu. Wodoodporne arkusze ścierne są przeznaczone do obróbki z chłodziwami i bez nich. Skóry typu 1 stosuje się do obróbki materiałów miękkich, a skóry typu 2 do obróbki materiałów twardych.

Jako materiał ścierny do produkcji skór stosuje się powyższe marki elektrokorundu, monokorundu i węglików krzemu, a także krzemień (klasa 81Kr). Wielkość ziarna materiałów ściernych do skór mieści się w przedziale 125-M40.

W oznaczeniu wodoodpornego, na przykład papierowego papieru ściernego zgodnie z GOST 10054-82, po wskazaniu rozmiaru skóry, litery M (wytrzymałość na mokro) lub L1 i L2 (papier o wytrzymałości na mokro z polimerową powłoką lateksową) są dany.

Praca na szlifierkach

Stal i brązy twarde szlifuje się narzędziami elektrokorundowymi, żeliwo szare, metale nieżelazne, stopy twarde, szkło, materiały ceramiczne i kamień - węglikiem krzemu.

Wielkość ziarna dobierana jest w zależności od określonej chropowatości części. Im twardszy przedmiot i im większa powierzchnia do obróbki, tym bardziej miękkie musi być narzędzie szlifierskie. Oczywiście pewien wpływ mają też inne czynniki (Tabela 3).

Przy wyborze struktury kierują się następującą zasadą: w przypadku lepkiego materiału obrabianego o dużej powierzchni obrabianej powierzchni stosuje się materiały ścierne o porowatej strukturze; do obróbki twardego, kruchego przedmiotu o małej powierzchni do obróbki stosuje się narzędzie o zwartej strukturze.

Do szlifierek wysokoobrotowych, operacji przecinania i rowkowania wybiera się ściernice ze spoiwem bakelitowym lub wulkanitowym. Najbardziej rozpowszechnione kręgi ze spoiwem ceramicznym.

3. Wybór twardości narzędzia ściernego

Ściernice do obróbki zgrubnej na ręcznych głowicach szlifierskich podano w tabeli. 4, a do cięcia i wykańczania szlifowania okrągłego i kształtowego - w tabeli 5. Prędkość obwodowa wynosi zwykle 30-180 m / s, podczas cięcia szkła, porcelany, twardej gumy i twardych stopów zmniejsza się do 15-25 m / s .

Ostrzenie. Narzędzia ze stali szybkotnącej ostrzy się głównie krążkami białego elektrokorundu, węglików spiekanych - krążkami zielonego węglika krzemu. Wykańczanie odbywa się za pomocą ściernic diamentowych na szlifierkach. Prędkość cięcia 20-25 m/s. Nawet niewielka niezgodność z technologią ostrzenia narzędzi z węglików spiekanych – odpowiednio szybkie i nierównomierne nagrzewanie – prowadzi do pękania płytek.

4. Ściernice do zgrubnego szlifowania ręcznego

5. Ściernice do cięcia i szlifowania dokładnego

Wstępne ostrzenie odbywa się za pomocą kół o uziarnieniu 50-30, końcowe - 16-10, dostrajanie - za pomocą ściernic diamentowych. Zalecane okręgi do ostrzenia narzędzi podano w tabeli. 6.

w tabeli. 7 zawiera krótki przegląd ściernic, które mogą być przydatne w warsztacie domowym (patrz powyżej dla wszystkich oznaczeń ziarnistości, twardości i struktury).

7. Ściernice

Sztaby wykończeniowe oznaczane są jako 64C 5-N ST2 K lub 25A 6-N ST2 K. Zwykle listwy wykonywane są w dwóch warstwach z kombinacji gradacji 8 i 3 lub 10 i 3.

Pasty docierające to mieszanka ziaren rozdrabniających o uziarnieniu 3-1: nieusuwalna z wodą - z tłuszczem smarującym, zmywana wodą - mieszanka ścierniwa, melasy i gliceryny.

Tarcze szlifierskie na podłożu tkaninowo-papierowym z czarnym węglikiem krzemu służą do szlifowania podkładów i farb, z zielonym węglikiem krzemu - podkłady i farby z użyciem nafty, a na sucho - do szlifowania skór, gumy, tworzyw sztucznych, korka, szkła, porcelany oraz stale o twardości do 350 MPa. Elektrokorund biały stosuje się do obróbki drewna, elektrokorund zwykły do ​​obróbki metali o twardości powyżej 350 MPa. Ściereczka z węglika krzemu i papier ścierny na bazie papieru czyszczą miękkie drewno i stary lakier. Materiały o uziarnieniu 25-16 nadają się do drewna miękkiego, 16-10 do drewna twardego, a 5-2 do lakieru.

Szlifując skórki na podłożu płócienno-papierowym, nałożonym na gumowy krążek lub naklejonym na kołach, czasem bezpośrednio na kołach z naklejonymi na nie ziarnami, szlifuje metale. Do dokładnego szlifowania (na mokro) użyj wodoodpornej skórki papierowej. Polerowanie wykonuje się tarczami płóciennymi lub filcowymi z pastami szlifierskimi lub polerskimi, a na końcu „wodą polerską nr 1”. Podczas szlifowania ściernica nie może być mocno dociskana do obrabianej powierzchni, należy często zmieniać położenie ściernicy, przyspieszając wyrównanie powierzchni poprzez szlifowanie krzyżowe.

W ten sam sposób szlifuje się drewno i tworzywa sztuczne, jako materiał ścierny stosuje się wióry szklane, łuskę szklaną na gumowym lub drewnianym kole lub w postaci taśmy. na ryc. 123 przedstawia sposób klejenia tej taśmy. Po zmierzeniu dokładnej długości za pomocą liny lub taśmy papierowej i dodaniu do niej szerokości taśmy, odetnij kawałek taśmy i przetnij go z obu stron pod kątem 45 °.

Taśmę przykleja się bezpośrednio na szlifierce, podkładając pod nią cienką szmatkę, wystającą na 5 mm wzdłuż i wszerz spoiny. Połączenie jest ładowane i pozostawiane na stole maszyny do suszenia. Klejenie odbywa się na maszynie, aby taśma nie biła ani nie odpadała podczas pracy. Po wyschnięciu taśma jest równomiernie cięta na krawędziach.

8. Ogranicz zalecane prędkości peryferyjne

Szklana skóra jest mocowana na kołach lub płytach szlifierek wibracyjnych na różne sposoby.Gwoździe, guziki, bardziej celowe - żywica epoksydowa | zalać, co pozwala używać skóry, aż do całkowitego zużycia. Ta metoda się sprawdziła! Koło nakłada się klejem żaroodpornym i posypuje odłamkami szkła lub pudrem. Zaleca się posiadanie zestawu kół łożyskowych. Zamiast ściernic stosuje się ściernice druciane, zwłaszcza do cięcia.

Edycja ściernic - korekta kształtu geometrycznego i usuwanie wiórów - odbywa się za pomocą metalowych pierścieni lub specjalnych krążków. Do precyzyjnego obciągania stosuje się specjalne narzędzia diamentowe.

w tabeli. 8 przedstawiono graniczne prędkości obwodowe ściernic dla różnych procesów technologicznych i kształtów tych ściernic oraz w tabeli. 9 - zależność między prędkością obwodową, średnicą koła i prędkością, rozciągająca się ogólnie na brzeszczoty pił i narzędzia obrotowe, w których prędkość obwodowa jest równa prędkości skrawania.

I. Prędkość obrotowa (rpm) w zależności od średnicy ściernicy i prędkości skrawania

Mocowanie ściernic to poważna operacja, która wymaga szczególnej uwagi. Aby uniknąć zniszczenia koła, myjki ciśnieniowe muszą być obrobione z dużą precyzją, posiadać minimalne bicie; między końcami koła i podkładkami należy umieścić miękkie podkładki (na przykład z tektury o grubości 1 mm). Koło musi być zaciśnięte między pierścieniowymi powierzchniami na końcach podkładek (Rys. 3). Średnica zewnętrzna podkładek musi być większa niż 1/3 średnicy koła (od obwodu otworu do obwodu koła).

Okrąg nie powinien mieć również bicia osiowego. Jeśli otwór istniejącej ściernicy jest większy niż średnica wału, należy zastosować tuleję wciąganą (aluminium, tworzywa sztuczne, laminat z twardego drewna) lub otwór należy wypełnić ołowiem, a następnie wywiercić do średnicy wału. Tuleja musi wejść do otworu swobodnie, bez użycia siły, w przeciwnym razie kółko może pęknąć. Długość tulei musi być nieco mniejsza niż szerokość koła, w przeciwnym razie będzie się obracać między podkładkami. Podczas mocowania koła należy wykluczyć samoodkręcenie nakrętki. Osiąga się to zwykle poprzez zastosowanie gwintu lewoskrętnego na wrzecionach szlifierek z dwoma kołami - na lewym i prawym końcu wrzeciona.

I wreszcie nie można zapomnieć o mocnej obudowie, która chroni przed uszkodzeniem przez fragmenty pękniętego koła. Skórzane rękawice i okulary powinny zawsze znajdować się w pobliżu szlifierki. Do cięcia metalu stosuje się cienkie tarcze tnące, które są bardzo wrażliwe na uderzenia boczne. Podczas szlifowania przedmiot obrabiany musi być sztywno zamocowany w imadle, a użycie obudowy jest obowiązkowe.

Jeśli na kole zostanie stwierdzone choćby niewielkie pęknięcie, należy je natychmiast usunąć z maszyny i zaleca się wyłamanie koła klinem na miękkim podłożu, aby uniknąć przypadkowego ponownego zamontowania na maszynie. Fragmenty okręgu służą do operacji ręcznych.

Latające ziarna ścierne i metalowe opiłki mogą spowodować obrażenia oczu, dlatego praca bez okularów ochronnych jest niemożliwa. Równie ważne jest dobre oświetlenie miejsca pracy. W przypadku stosowania lamp fluorescencyjnych należy je łączyć z lampami żarowymi lub należy zadbać o wyeliminowanie efektu stroboskopowego, gdy obracające się części wydają się być nieruchome. Koło pasowe musi być osłonięte osłoną, aby pasek nie mógł zaczepić ubrania ani włosów. Podczas korzystania z przenośnej głowicy szlifierskiej należy zawsze zwracać uwagę na kabel zasilający - łatwo go przeciąć, a to jest niebezpieczne.

Osprzęt do wiertarki pokazano na ryc. 125. To jest okrąg o wymiarach 50 × 25 mm z cylindryczny trzpień o średnicy 6 mm, koło stożkowe, gumowy krążek i tarcza polerska.

Szlifierka narzędziowa

Bez dobrze naostrzonego narzędzia niemożliwa jest obróbka produktu o wysokiej jakości. Ponieważ w domu mają do czynienia z małymi maszynami i silnikami elektrycznymi małej mocy, bardzo ważne jest staranne naostrzenie narzędzia.

Wrzeciono piły tarczowej może oczywiście być użyte w maszynie, jeśli ma gwintowany koniec wystarczająco długi, aby zmieścić karborundową tarczę między podkładkami zamiast brzeszczotu i jest jeszcze miejsce na nakrętkę. Stół piły należy wymienić na stół szlifierski z osłoną tarczy. Jednak te permutacje zajmują dużo czasu, a ściernica jest niszczona przez częste permutacje.

Możliwe jest również zastosowanie opcji stosowanej w stomatologii, gdzie na wałek giętki (3000 obr./min) mocowana jest specjalna tarcza ścierna ze stalowym trzpieniem. Jednak maszyna ręczna musi być szybka; maszyny wolnoobrotowe nie nadają się do tego celu.

W przypadku wiertarki z łożyskiem skośnym wystarczy mieć prosty adapter (rys. 4). Z pręta o średnicy 20-40 mm obrabia się kilka chwytów na tokarce, której średnicę przyjmuje się na podstawie największej średnicy wiertła, dla którego przeznaczony jest uchwyt wiertarski. Z poprzednich tabel, znając prędkość maszyny, wybierz największą średnicę koła. Podkładki mocujące są takie same jak w konwencjonalnych wrzecionach.

Jeśli istniejąca wiertarka jest wykonana z łożyskiem oporowym, które nie przenosi obciążeń bocznych, można wyjść z sytuacji, integrując łożysko promieniowe. Dla małej mocy ten pokazany na ryc. 5 sposobów z jednym łożyskiem kulkowym, przy czym mniejsza część siły promieniowej jest również przejmowana przez łożysko maszyny. Siła ta jest odwrotnie proporcjonalna do odległości ściernicy od łożyska. Im dalej okrąg znajduje się od końca korpusu maszyny, a co najważniejsze, im bliżej wspornika osprzętu, tym lepiej. To, choć proste, rozwiązanie nie nadaje się do obróbki zgrubnej.

Całkowicie bezpiecznym rozwiązaniem jest zastąpienie koła pasowego napędem poprzez elastyczne sprzęgło gumowe lub gimbal, które kompensują niewspółosiowość obu systemów obrotowych. Przy odpowiedniej prędkości maszyny to rozwiązanie jest bardzo efektywne.

na ryc. 5 przedstawia prostą szlifierkę w dwóch wersjach: naściennej i stacjonarnej. I w tym przypadku piasta koła z łożyskami kulkowymi służy jako wrzeciono, najlepiej mocniejsze (z wózka z napędem), o średnicy osi 12 mm. Do jego zamocowania wykonane są dwa wsporniki ze stali 2 × 20 mm, zaginając je na trzpieniu odpowiadającym cylindrycznej części korpusu tulei. Po zaprojektowaniu promieniowej części wspornika w imadle półki są wygięte w celu przymocowania do podstawy. Z tekstolitu wycina się dwie podpory i wzdłuż korpusu wycina się tuleje. Po zmontowaniu wsporników z tuleją i wspornikiem wiercą w nich otwór na śrubę Mb. Następnie wycina się listwę dystansową (również tekstolitową) i mocuje się do niej wsporniki czterema śrubami z łbem stożkowym. Z blachy o grubości 2 mm są one wykonane i spawane zgodnie z ryc. 127 obudowa. Stół roboczy wykonany jest ze stali 4X40 mm. Obudowa i stół przykręcone są do płyty nośnej z płyty wiórowej.

Jako wrzeciono rolka o średnicy 12 mm wykonana jest ze stali srebrnej. Podkładki zaciskowe są wykonane ze stali, a koła pasowe z tekstolitu. W przypadku stosowania konwencjonalnej piasty rowerowej średnica ściernicy nie powinna przekraczać 120 mm. W przypadku piasty motocyklowej z osią 12 mm można zastosować koło o średnicy 160 mm. Prędkość obrotowa koła nie powinna przekraczać 3000 obr./min. Przy średnicy koła 120 mm moc silnika elektrycznego powinna wynosić 150 W, przy średnicy 160 mm - 250 W.

Szlifierka do drewna

W przypadku tej maszyny możesz zastosować projekt opisany powyżej. Projekt ten (rys. 6) ma na celu zwrócenie uwagi czytelnika na jeszcze jedną możliwość mocowania zespołu wrzeciona do płyty podstawy. W przypadku maszyny pożądane jest użycie mocniejszej tulei (motocykl).

Na trzpieniu zaginany jest wspornik o grubości 2 mm i szerokości odpowiadającej wymiarowi cylindrycznej części tulei. Wspornik wykonuje się wzdłuż korpusu tulei z naddatkiem 2 mm w celu ułożenia między nimi folii PVC, której szerokość jest o 6 mm większa niż szerokość wspornika. Uszczelka powinna tłumić hałas i zabezpieczać korpus tulei przed zakleszczeniem przez wspornik. Z tekstolitu lub sklejki wycina się wspornik tulei, tak aby dokładnie pasował między ramionami korpusu tulei i odbierał siłę osiową. Po wyprostowaniu wsporniki wyginają półki w celu przymocowania do podstawy i przyspawania usztywnień. Jeśli nie jest to możliwe, można wykonać żebra z półkami u dołu i na całej długości i przymocować za pomocą śrub lub nitowanych wsporników, aby wygiąć, aby ułatwić montaż. Następnie całość montuje się poprzez ułożenie folii PVC pomiędzy wspornikiem a tuleją, skręcenie dwoma śrubami Mb i zamocowanie do płyty głównej wiórowej lub sklejki. Płyta może być na przykład sklejona z trzech desek ułożonych tak, że ich włókna się krzyżują.

Koło robocze wykonane jest z tekstolitu lub sklejki wodoodpornej. Nie wolno nam zapominać, że koło będzie się nagrzewać, dlatego należy użyć kleju, który wytrzyma to ciepło.

Koło mocowane jest na stalowej lub mosiężnej tulei i zabezpieczone czterema śrubami. Oś jest wyjmowana z tulei, nakłada się na nią okrąg z tuleją i jest obrabiana na środkowych otworach tej osi, zapewniając minimalne bicie. Pożądane jest posiadanie kilku krążków, np. czterech: peelingu, środka, wykończenia i jednego zapasu na oklejanie szklaną skórką (klej wysycha w jeden dzień). Pokrywając tą skórą, zamiast kleju, można pokryć kółko żywicą epoksydową lub innym klejem żaroodpornym, posypać kółko wiórkami szklanymi i pozostawić do wyschnięcia. Szklane odłamki można kupić (dodać do tynku) lub otrzymać w starej zaprawie z potłuczonego szkła (uważaj, chroń oczy i ręce). Powstały miękisz przesiewa się na kilku sitach. Można stosować proszki elektrokorundu, węglika krzemu i innych twardych materiałów.

Za pomocą krążka wyłożonego filcem można polerować drobne przedmioty z różnych materiałów, a filc przykleja się również po obwodzie koła, co przydaje się przy wielu operacjach. Jako okrąg możesz użyć metalowego dysku z odtwarzacza - lepiej odprowadza ciepło.

Dla koła o średnicy 140 mm prędkość może osiągnąć 9000 obr./min, 180 mm - 6500 obr./min, jeśli wrzeciono wytrzyma. Moc silnika elektrycznego wynosi odpowiednio 120 lub 200 watów.

Jak wynika z rys. 7, tak naprawdę mówimy o kombinacji szlifierek taśmowych i czołowych. Płyta podstawy maszyny jest klejona z trzech warstw sklejki lub tekstolitu. Główna podpora obu kół jest sztywno połączona, najlepiej za pomocą kołków z twardego drewna, z płytą podstawową. Wskazane jest sklejenie tych części, przymocowanie ich kołkami i połączenie śrubami z łbem stożkowym. na ryc. Podano 129 szkiców poszczególnych części. Oś koła osadzona jest na dwóch jednorzędowych łożyskach kulkowych nr 201 (32×12×10 mm) i wykonana jest ze stali srebrnej o średnicy 12 mm, na obu końcach nacięty jest gwint M10. Koła pasowe są sklejane z kilku warstw litego drewna i obrabiane na tokarce. Na wrzecionie i wale koła pasowe są mocowane za pomocą śrub lub kołków. Ruch przenoszony jest przez dwa pasy klinowe o szerokości 8 mm lub jeden o szerokości 10 mm. W przypadku mniejszych pasów średnica koła pasowego może być również niewielka.

Rolki, po których porusza się niekończący się pas szklanej skóry, wykonane są z krążków sklejki i arkuszy sklejonych wzdłuż konturu klejem formaldehydowym. Arkusze cięte są na piłce tarczowej ze stołem pochylonym, stąd poszczególne arkusze mają kształt trapezu. Gotowy wałek jest nakładany na wrzeciono i przypinany.

Wrzeciono z rolką jest montowane na tokarce i rolka jest obrabiana zgodnie z rysunkiem. Następnie kawałek kamery motocyklowej naciąga się na wałek posmarowany klejem do gumy, suszy i starannie poleruje. Nie można wykonać tej operacji na tokarce, ponieważ potrzebna jest duża prędkość skrawania, w przeciwnym razie guma nie zostanie zeszlifowana, ale rozerwana. Rolki pokrytej gumą nie należy jednak obracać z dużą prędkością, ponieważ siła odśrodkowa może ją zdeformować i nie można jej wyprostować, z reguły nie jest wszędzie całkowicie pokryta, ale nie jest to wada.

W kierunku przeciwnym do obrotu rolki koło karborundowe obraca się, zamocowane wiertarki lub na elastycznym wale, tak aby prędkości względne, tj. prędkość rolki i koła, były zsumowane. Podczas szlifowania usuwane są drobne nierówności na powierzchni wałka.

Rolka napędzana osadzona jest na łożyskach kulkowych nr 201, wciśnięta w otwory rolki. Oś rolek pokazano na ryc. 7.

Przetwarzanie tego klipu jest podobne do przetwarzania klipu wzorcowego. Wałek mocuje się na osi, poddaje obróbce, nakleja gumową okładzinę i po wyschnięciu poleruje karborundową tarczą. Po całej obróbce nie wolno zapomnieć o usunięciu mocowania rolki na osi, a następnie natychmiast sprawdzić, czy obraca się swobodnie i czy nie została zdeformowana podczas obróbki. W przeciwnym razie konieczne jest wykonanie nowego wałka i ponowne szlifowanie powierzchni, dlatego należy zachować ostrożność podczas obróbki. Wolny koniec wałka rolki wkłada się w wycięcie wspornika i mocuje nakrętką.

Nie wolno nam zapomnieć o zamontowaniu na tym wale wspornika do napinania i wyrównywania taśmy. Pierścień o średnicy 10 mm i grubości 5 mm należy zamontować między łożyskami kulkowymi a jarzmem napinającym, tak aby zewnętrzny pierścień łożyska nie dotykał jarzma. Pomiędzy rolką napędową a łożyskiem głównego wspornika należy również zainstalować pierścień o średnicy 12 mm i grubości 4 mm. Na koniec wrzeciono jest montowane z kołem pasowym, łożyskami i pierścieniami montażowymi po obu stronach koła pasowego.

Taśma robocza jest zamocowana na wspornikach. Stół jest wycięty z blachy duraluminiowej o grubości 3 mm. Krawędzie w kierunku pasa są szlifowane, a blat polerowany. Duraluminium jest najbardziej racjonalnym materiałem: stół musi być całkowicie gładki; drewno jest zbyt szorstkie, plastik dekoracyjny trochę lepszy, stal rdzewieje, a stół trzeba będzie wyczyścić i nasmarować przed i po pracy. Stół montowany jest na wspornikach za pomocą śrub mosiężnych z łbem stożkowym cofniętym o 0,5 mm.

Ściernicę można wykonać, podobnie jak w poprzednim przypadku, z mocowaniem śrubowym w otworze wrzeciona. Stół roboczy nie jest potrzebny do większości operacji; wystarczy przymocować drewniany klocek do płyty podstawy za pomocą kątowników stalowych za pomocą nakrętki motylkowej, aby ułatwić montaż i demontaż.

Zamiast koła końcowego można użyć cylindrycznego lub stożkowego koła o małej średnicy, wyłożonego szklaną skórą. Takie koła można wykorzystać do szlifowania powierzchni wewnętrznych (w tym przypadku stół będzie przeszkadzał, dlatego dostarczana jest nakrętka motylkowa).

Taśma szlifierska o szerokości 120 mm, sklejona w sposób pokazany na rys. 123 ciągnie się bardzo ostrożnie, aby po prostu się nie wyślizgnął - element podtrzymujący (papier) jest delikatny i nie wytrzyma złego obchodzenia się.

Prędkość obrotowa wrzeciona wynosi około 2000 obr./min, a moc silnika elektrycznego wynosi 250 watów. Silnik elektryczny montowany jest obok rolki napędowej na płycie lub poniżej, pod ściernicą. W tym obszarze będzie dużo żetonów, dlatego należy go zabezpieczyć obudową.

Przenośna głowica szlifierska taśmowa

Na maszynie opisanej powyżej można przetwarzać tylko małe przedmioty trzymane w rękach podczas operacji. Głowica ręczna (Rys. 8) pozwala na obróbkę mebli, poszycia statków itp. Do wykonania głowicy potrzebny jest silnik elektryczny o mocy 150 W przy prędkości 2000 obr/min i minimalnej masie. Konstrukcję nośną stanowią wsporniki spawane z taśmy stalowej 5×30 mm. Pomiędzy nimi z jednej strony zamontowana jest prowadnica, a z drugiej rolki napinające.

Rolka napędowa osadzona jest w łożyskach nr 100 i mocowana do wału o średnicy K) mm za pomocą tulei dystansowej. Rolka napinająca jest zamontowana na łożyskach nr 28 na wale o średnicy 8 mm, który jest zamocowany w rowku wsporników za pomocą wsporników (patrz wyżej). Do tego wałka można dokupić ośkę od napinacza łańcucha na tylne koło roweru.

Taśma szlifierska napinana jest za pomocą zszywek, obie rolki są równoległe, a niedokładności podczas klejenia taśmy są kompensowane, dzięki czemu nie zeskakuje.

Obudowa głowicy wykonana jest z blachy stalowej o grubości 2 mm i mocowana śrubami M5 (po dwie z każdej strony) dzięki czemu ciasno przylega do ramy na całym obrysie. W ramce wzdłuż obudowy wiercone są otwory pod gwint M5 (około 4 mm), w których wstępnie nawiercone są cztery otwory o średnicy 5,2 mm. Śruby są ostatecznie dokręcane kluczem. Aby zamontować silnik elektryczny w obudowie, wykonane są owalne rowki, które umożliwiają regulację napięcia paska. Pas musi być zamknięty osłoną.

Od dołu do ramy przymocowany jest duraluminiowy stół nośny.

Głowica pracuje tak samo jak strugarka, oczywiście z płynniejszymi ruchami. Rękojeść wykonana z textolitu. Kształt rękojeści musi być bardzo dokładnie przemyślany: im jest wygodniejszy i im lepiej wybrane jest jego położenie względem środka ciężkości, tym wygodniej będzie pracować. Prędkość rolki napędowej musi wynosić 2000 obr./min, a moc silnika elektrycznego musi wynosić co najmniej 120 watów.

Szlifierka taśmowa Gryphon

Biurkowa szlifierka taśmowa firmy Gryphon (USA) przeznaczona jest do szlifowania i polerowania wyrobów szklanych o dużej powierzchni. Idealnie nadaje się do cięcia prostych krawędzi na płaskim szkle o dowolnym rozmiarze lub do obróbki dowolnych produktów szklanych o dowolnym rozmiarze. Maszyna charakteryzuje się dużą wydajnością, co pozwoli w krótkim czasie poradzić sobie z dużymi nakładami pracy.

Jakość pracy szlifierki taśmowej z wymuszonym chłodzeniem wodnym jest niemal identyczna z jakością obróbki szkła przy użyciu drogiej płyty czołowej z diamentowymi tarczami ściernymi. Płaska taśma szlifierska może być używana na wiele sposobów. Na przykład idealnie równą i gładką płaską powierzchnię szkła można uzyskać podkładając pod taśmę płaską płytkę. Zaokrąglony obszar roboczy pasa w rejonie górnego koła pasowego umożliwia obróbkę zaokrąglonych krawędzi. Taśmy szlifierskie są dostępne z . bardzo skutecznie poleruje szkło i inne materiały.

Regulowany stojak ukośny umożliwia łatwą obróbkę szkła pod dowolnym ustalonym kątem do powierzchni taśmy szlifierskiej.

W maszynie zastosowano najprostszy i najbardziej niezawodny system chłodzenia powierzchni ściernej poprzez ciągłe dostarczanie wody za pomocą zwilżającej gąbki.

Charakterystyka:

Prędkość - 3500 obr./min

Napięcie - 220 V

Pobór mocy - 200 W

Wymienne taśmy szlifierskie - 76 x 762 mm (dostarczane z ziarnistością 80, 120 i 400)

Wymiary - 45 x 48 x 23 cm

Waga - 8 kg

]]> Szlifierka taśmowa do krawędzi szkła

Maszyna wyprodukowana w 2012 roku, w doskonałym stanie! 68000 rub.

Kształt obrabianej krawędzi - prostoliniowy, krzywoliniowy (promień zewnętrzny)

Grubość obrabianego szkła 2-25 mm

Prędkość taśmy 7 m/s 2 - 30 m/s

Kąt obróbki krawędzi 3°-90°

Wymiary (dł. x szer. x wys.):

Maszyna bez stolików bocznych 1600x670x1300 mm

Stolik boczny 1650x1000x800 mm

Wymiary maszyny ze stołami bocznymi w pozycji roboczej 2200x2670x1300 mm

Masa maszyny 200 kg

Napięcie 220 woltów

Pobór mocy 1,5 kW

Każdy materiał budowlany trafia do sprzedaży w standardowej formie, więc musisz użyć specjalnego sprzętu, aby dopasować go do pożądanych parametrów. Tylko jeśli dana osoba złoży indywidualne zamówienie, może od razu otrzymać produkt gotowy do użycia.

Maszyna do obróbki szkła pomoże odpowiednio przygotować materiał do użytkowania. Dzięki niemu można wyciąć cały arkusz, zabezpieczyć ostre krawędzie i uzyskać efekt dekoracyjny. Rodzaj obróbki zależy od rodzaju sprzętu. Również w tej samej grupie znajdują się maszyny o różnych metodach oddziaływania.

Możliwość zastosowania konkretnego modelu będzie zależała od sytuacji. Niektóre urządzenia dobrze nadają się do konserwacji na małą skalę, podczas gdy inne są opłacalne w użyciu tylko w przypadku dużych partii. Wszystko to można znaleźć w specyfikacjach technicznych.

Typy maszyn

Każda branża opiera się na różnych typach maszyn przetwórczych, które pozwalają na wykonywanie pewnych operacji z dużo większą wydajnością niż praca fizyczna. Automatyzacja przynosi ogromne korzyści i ogranicza ilość odpadów do minimum. Istniejące typy obrabiarek można scharakteryzować w następujący sposób:

1. Maszyna do krawędzi szkła. Umożliwia zaokrąglenie ostrych krawędzi, aby nie powodowały obrażeń u osób z nimi pracujących. Okulary są często używane w szkołach jako dodatek, który jest umieszczany na biurku nauczyciela. Dlatego trzeba pomyśleć o bezpieczeństwie dzieci. Agregat pracuje za pomocą dużej ilości elementów mielących, które usuwają ostrą warstwę i pozostawiają jedynie gładkie krawędzie. Dzięki precyzyjnym czujnikom pozycjonowania żaden obszar nie zostanie pominięty. Z kolei maszyny w tej kategorii to:

• . maszyna do prostoliniowej obróbki krawędzi szkła, która służy do uzyskania idealnie równej krawędzi bez fazowania;
• . maszyny do krzywoliniowej obróbki szkła, za pomocą których możliwe jest uzyskanie dowolnego kształtu wzdłuż krawędzi, innego niż linia prosta.

2. Maszyna do wiercenia otworów w szkle. Pozwala dokładnie wykonać otwory technologiczne o dowolnej pożądanej średnicy. Jednocześnie urządzenie zostało zaprojektowane tak, aby podczas pracy ryzyko stłuczenia szkła było minimalne.

3. Piaskarki do obróbki szkła. Służą jako efekt dekoracyjny na materiale, dzięki czemu pozostaje na nim niepowtarzalny wzór. Piasek pod wysokim ciśnieniem niszczy przezroczystość materiału, czego efektem są matowe wzory lub wzory na powierzchni. Metodą tą można ozdobić szkło przeznaczone do drzwi wewnętrznych lub wstawki do drzwi meblowych.

4. Maszyna do ukosowania materiału służy również do operacji dekoracyjnych. Pozwala na cięcie krawędzi od strony czołowej pod różnymi kątami, w wyniku czego szkło nabiera bardzo pięknego wyglądu. Ten rodzaj przetwarzania będzie wyglądał szczególnie atrakcyjnie w przypadku luster, dlatego najczęściej korzystają z takiej usługi.

5. Maszyna do cięcia i obróbki szkła wg rysunku. Dzięki tej technice można łatwo pociąć arkusz na żądane części przy minimalnych stratach materiału. Aby to zrobić, musisz najpierw wszystko poprawnie obliczyć, ponieważ cięcie nie jest tak prostym zadaniem, jak się wydaje na pierwszy rzut oka.

6. Maszyna do grawerowania szkła umożliwia pozostawienie znaku z żądanym logo firmy lub inicjałami właściciela produktu.

Oto sześć głównych rodzajów urządzeń używanych w specjalistycznych warsztatach. Do użytku domowego najczęściej stosuje się ręczne przecinaki do szkła i papier ścierny.

Obróbka szkła DIY

Jeśli chcesz wyeksponować niewielką ilość części, nie ma sensu jechać do warsztatu, ponieważ operacja będzie zbyt kosztowna. O wiele łatwiej będzie wykonać operację samodzielnie i zaoszczędzić pieniądze. Nie trzeba kupować maszyny do obróbki szkła zrób to sam. Można go zbudować ze zwykłych narzędzi.

Otwory można wykonać wiertłem o zmiennej prędkości obrotowej. Najważniejsze jest to, że nie ma wbudowanego perforatora, ponieważ wszelkie wibracje doprowadzą do zniszczenia szkła. Ponadto na szkle będziesz musiał użyć specjalnego oleju do chłodzenia, ponieważ podczas obracania będzie on bardzo gorący i może pęknąć.

Inną opcją byłby zakup używanej maszyny do obróbki szkła. Taki sprzęt będzie kosztował znacznie mniej niż nowy sprzęt, a pod względem funkcji funkcjonalnych nie ustąpi mu. Przy wyborze należy najpierw sprawdzić, czy wszystkie funkcje działają, aby nie kupić „kota w worku”. Odpowiednią ofertę znajdziesz na portalu ogłoszeń w swoim mieście. Dziś nie ma problemów z zakupem jednostek.

Zasada działania maszyny taśmowej

Maszyna taśmowa do obróbki szkła to jeden z najczęściej spotykanych typów urządzeń. W każdym warsztacie jest podobna jednostka.

Działa według schematu:

• 1. Po cięciu szkła są ostre krawędzie, które należy wygładzić. W tym celu stosuje się specjalną taśmę ścierną.
• 2. Szkło przesuwa się wzdłuż przenośnika i jednocześnie przechodzi przez kontakt z taśmą. Wywiera znacznie mniejszy nacisk niż tarcze szlifierskie, więc odpryski i inne odkształcenia będą niemożliwe. W zasadzie nie ma bicia taśmy ze względu na konstrukcję maszyny.
• 3. Praca z urządzeniem jest bardzo łatwa, ponieważ wszystkie operacje są wykonywane automatycznie. Konieczne jest jedynie poddanie szkła obróbce i odbiór po zabiegu.

Do obróbki wysokiej jakości potrzebna jest dokładność, ponieważ szkło jest bardzo delikatne.

Szlifierka do szkła służy do obróbki krawędzi po cięciu, ponieważ jej powierzchnia staje się nierówna.

Aby jakość produktu była na przyzwoitym poziomie, konieczne jest wypolerowanie jego krawędzi. To da wygląd kompletności i zwięzłości szkła.

Cechy szlifierek do szkła

Dzięki nowoczesnym technologiom zawartym w tych urządzeniach mogą obrabiać krawędź przedmiotu o dowolnej długości. W tym przypadku szlifowanie odbywa się w dwóch odmianach: trapezowej lub półokrągłej. Pozwala to nie tylko uprzyjemnić wygląd produktu, ale także chronić przed urazami, ponieważ surowe krawędzie szkła są bardzo ostre.

Należy zauważyć, że szlifowanie nie jest stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu. Najczęściej jest używany do produkcji mebli lub artykułów dekoracyjnych.

Na przykład produkcja okien z podwójnymi szybami nie wymaga przycinania krawędzi, ponieważ będą one ukryte wewnątrz konstrukcji. W takim przypadku przetwarzanie będzie niepotrzebną stratą pieniędzy i wysiłku.

Modele szlifierek do szkła mogą mieć różną konfigurację w zależności od przypisanych funkcji i możliwości. Bardziej proste - podkładki, podczas pracy używają specjalnych obracających się dysków, które wykonują zgrubne czyszczenie powierzchni.

Następnie szkło jest przetwarzane strumieniem wody z proszkiem ściernym lub piaskiem. Dzięki nim krawędź staje się gładka i równa. Na ostatnim etapie przeprowadza się polerowanie, do którego stosuje się specjalne szczotki lub ultradźwięki.

Istnieją również modele, które wykorzystują taśmę ścierną do szlifowania. Ta metoda jest dokładniejsza i pozwala na równomierną obróbkę nawet nierównomiernie podawanego przedmiotu. W tym przypadku szkło jest instalowane na specjalnych gumowych wspornikach. Zapobiegają kontaktowi przedmiotu obrabianego z metalowymi częściami maszyny. Pozwala to uniknąć uszkodzenia materiału.

W produkcji sprzęt ten często znajduje się w pobliżu stołu do cięcia lub aparatury w celu natychmiastowego szlifowania przedmiotu obrabianego. Aby to zrobić, jest on mocowany za pomocą pneumatycznie sterowanych kratownic.

Jeśli maszyna wykonuje szlifowanie jednostronne, to po pierwszej obróbce szkło należy odwrócić. Wśród modeli są takie, które jednocześnie czyszczą obie strony krawędzi jednocześnie. To znacznie skraca czas pracy, ale takie urządzenia są znacznie droższe.

Rosyjskie szlifierki do szkła

Linia nowoczesnych urządzeń do obróbki materiałów do produkcji akwariów, gablot, mebli handlowych i domowych obejmuje szlifierki do szkła.

W toku rozwoju technicznego powstają nowe modele uniwersalnych, mobilnych, wydajnych, bezpiecznych, ekonomicznych w zastosowaniu w dużych, średnich i małych zakładach przemysłowych urządzeń do obróbki krawędzi, eliminujących nierówności, ostre krawędzie szkła po operacjach cięcia.

Wśród maszyn oferowanych na rynku rosyjskim wysokowydajnymi maszynami są:

• pojedyncze wrzeciono do prostej obróbki wykańczającej;


• maszyny na 9 wrzecion prostych;


• zespoły do ​​łożysk kulkowych 12 i 11;


• maszyny do szlifowania krzywoliniowego;


• zautomatyzowany uniwersalny sprzęt taśmowy.

Wysokiej jakości niezawodny sprzęt umożliwia szlifowanie prostych i zakrzywionych krawędzi pod kątem od 45 do 90 stopni.

W dużych gałęziach przemysłu wskazane jest stosowanie maszyn z automatycznym wyposażeniem do dwustronnego wykańczania krawędzi w celu produkcji dużych partii wyrobów.

Szlifierki do szkła stosowane są przy produkcji wyrobów lustrzanych przed wypolerowaniem krawędzi do stanu gładkości, przezroczystości, połysku masy perłowej.

Cechy maszyny do szlifowania szkła

Główne narzędzia szlifierki – ściernice posiadają diamentową powłokę, która w kontakcie z ostrą powierzchnią krawędzi nadaje jej gładki matowy stan. Obrobiona krawędź różni się bezpieczeństwem, estetycznym wyglądem, zabezpieczeniem przed pęknięciem podczas hartowania szkła.

Najłatwiejsze w utrzymaniu i najnowocześniejsze kategorie urządzeń do obróbki obejmują szlifierki taśmowe do szkła.

Sprzęt taki szlifuje powierzchnie każdego rodzaju szkła, mocując na stołach z nadmuchem i gumowymi podkładkami.

Szlifowanie krawędzi odbywa się za pomocą taśm ściernych, które w przeciwieństwie do krążków posiadają niezaprzeczalne zalety:

• nie można obawiać się błędów w nierównomiernej podaży szkła;


• elastyczność taśmy eliminuje możliwość bójki.

Maszyny taśmowe mają dwa tryby pracy, różniące się wskaźnikami prędkości.

W celu zwiększenia wydajności procesów szlifowania krawędzi, na pewnym etapie operacji obróbczych dobiera się żądaną prędkość taśmy ściernej.

Szlifierki taśmowe do szkła

Sprzęt do szlifowania taśmowego działa w trzech etapach:

1. Najpierw wkładane są taśmy z grubymi materiałami ściernymi, dodaje się dużą ilość płynu roboczego, a tryb maksymalnej prędkości ustawia się na 20 metrów na sekundę.


2. Prędkość zmniejsza się o połowę, wprowadza się taśmę z drobniejszym ścierniwem.


3. Przywróć oryginalny tryb pierwszego etapu, z wyjątkiem taśmy.

Obrobione szkło mocowane jest na maszynie taśmowej za pomocą specjalnych wsporników wykonanych z wytrzymałej gumy.

Podpory mogą być reprezentowane przez gumowe rolki lub mieć kulisty kształt. Urządzenia te chronią szkło przed pęknięciami i zarysowaniami powstałymi w wyniku interakcji z metalowymi częściami sprzętu.

Zamontowanie maszyny taśmowej na stole z nadmuchem powietrza ułatwia przesuwanie obrabianego materiału po poduszce powietrznej blatu.

Szlifierki do krawędzi szklanych

Dlaczego konieczne jest szlifowanie krawędzi szkła?

Podczas cięcia szkła z reguły powstaje krawędź o ostrych krawędziach. Aby zmniejszyć ryzyko obrażeń podczas pracy ze szkłem (na przykład podczas montażu konstrukcji szklanych), krawędź ta musi zostać przetworzona - wypolerowana. W tym celu stosuje się specjalny sprzęt - maszyny do szlifowania krawędzi szkła.

Szlifowanie krawędzi jest konieczne nie tylko w celu zmniejszenia ryzyka obrażeń podczas pracy z produktem.

Obrobiona przez szlifierkę krawędź wygląda estetycznie i nadaje produktowi pełny wygląd. Dodatkowo zabieg ten zwiększa trwałość wyrobów szklanych, gdyż eliminuje mikropęknięcia pojawiające się na krawędzi podczas cięcia.

Specjalne maszyny służą do obróbki prostych i zakrzywionych krawędzi wyrobów szklanych.

Producenci oferują zarówno osobne maszyny do szlifowania zakrzywionych lub prostych krawędzi, jak i uniwersalne, pozwalające na obróbkę detali o dowolnej krawędzi.

Szlifowanie krawędzi odbywa się w kilku etapach - najpierw maszyna stępia ostre krawędzie i oczyszcza krawędź, następnie wykonuje szlif zgrubny według zadanej geometrii, po czym kończy obróbkę wypolerowaniem krawędzi do wyrównania.

W wyniku obróbki krawędzi szkła można nadać kształt półkola lub trapezu (skośnego).

Aby uzyskać artystyczną obróbkę krawędzi produktów i stworzyć piękne kręcone skosy, stosuje się specjalne maszyny do faset. Taka obróbka wykorzystywana jest do produkcji mebli, artykułów dekoracyjnych do wnętrz oraz luster.

Każda szlifierka do krawędzi szkła ma swoje własne cechy, w tym maksymalną długość krawędzi do szlifowania, maksymalną szerokość i grubość półwyrobu szklanego oraz inne parametry.

Te cechy należy wziąć pod uwagę podczas pracy z wykrojami szklanymi - na przykład nie przetwarzaj wykrojów, które przekraczają maksymalną dopuszczalną grubość lub szerokość.

Zalety nowoczesnych szlifierek do krawędzi szkła

Nowoczesne maszyny wyposażone są w sterowanie programowe, co pozwala skrócić czas obróbki i poprawić jej jakość.

Operator maszyny ustawia niezbędne parametry szlifowania, według których maszyna może automatycznie obrabiać dużą liczbę półwyrobów szklanych.

Zadaniem operatora jest prawidłowe ustawienie parametrów i monitorowanie pracy maszyny, zapewniając terminowe dostarczanie detali do obróbki.

Zastosowanie maszyn CNC może skrócić nie tylko czas obróbki szkła, ale także koszty pracy operatora, a także poprawić jakość obróbki.

Nowoczesne maszyny charakteryzują się wysoką wydajnością i wysokimi parametrami jakościowymi – pozwalają na precyzyjną obróbkę dużych ilości półfabrykatów szklanych różnego rodzaju w krótkim czasie.

Na rynku krajowym reprezentowane są obrabiarki zarówno rosyjskich, jak i zagranicznych producentów - podczas gdy wysokiej jakości nowoczesny sprzęt produkcji rosyjskiej w niczym nie ustępuje analogom z Europy lub Korei, Japonii po niższej cenie, a producenci oferują klientom pomoc w uruchomieniu maszyny, szkolenie personelu, a także badania, serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.

Wielu rosyjskich producentów obrabiarek stosuje zagraniczne komponenty - silniki, sprężarki, narzędzia - wysokiej jakości od sprawdzonych, niezawodnych producentów.

Szlifierki do szkła na wystawie

Konstrukcja maszyn i urządzeń specjalnych do szlifowania szkła jest stale udoskonalana. Doskonałym miejscem do prezentacji nowych modeli szlifierek do szkła jest wystawa specjalistyczna „Świat Szkła”.

Wystawa „Świat szkła” to wiodące w branży wydarzenie prezentujące nowe technologie i sprzęt.

Ważnym aspektem eksploatacji szlifierek do szkła jest bezpieczeństwo operatora. Aby to zapewnić, w konstrukcji przewidziano specjalne zabezpieczenie, które pozwala uniknąć bryzgów szkła na pracowników.

Biorąc pod uwagę, że praca ze szkłem jest sama w sobie dość traumatyczna, producenci sprzętu starają się zminimalizować kontakt specjalistów z materiałem.

Dotyczy to również szlifierek, ponieważ przedmiot obrabiany podawany do obróbki ma ostrą krawędź tnącą.

Aby jej powierzchnia była gładka i równa, stosuje się szlifierki do szkła.

Więcej informacji na temat specyfiki działania tego sprzętu oraz jego konfiguracji można znaleźć na stronie Wystawa „Świat szkła” na terenie Expocentrum. W tym miejscu swoje stoiska organizują zarówno krajowi, jak i zagraniczni producenci.

Sprzęt do pracy ze szklaną krawędzią jest prezentowany na rynku rosyjskim w dużym asortymencie i w niczym nie ustępuje urządzeniom europejskim.

Ta reputacja wynika z faktu, że materiał ten jest jednym z najbardziej powszechnych i jest stosowany w różnych gałęziach przemysłu, takich jak:

• przemysł meblarski;
• branża wodno-kanalizacyjna;
• budowa;
• Medycyna;
• produkcja okien z podwójnymi szybami;
• produkcja luster;
• produkcja różnych designerskich mebli i szklanych drzwi;
• projektowanie wnętrz (najczęstsze zastosowanie).

Cechy maszyn do obróbki szkła

Szklane maszyny w stanie stworzyć dowolne pomysły projektowe z tego materiału. W ostatnich latach znacznie wzrosła sprzedaż maszyn do obróbki krawędzi szkła. Rynek nieustannie otwiera przed konsumentem nowe możliwości pracy z tym materiałem.

Szklane maszyny w stanie stworzyć dowolne produkty, które można wykorzystać niemal wszędzie.

Sprzęt ten umożliwia nie tylko cięcie prostych lub zakrzywionych linii, ale także wysokiej jakości łamanie, przesuwanie szkła, wiercenie, szlifowanie. Większość nowoczesnych maszyn high-tech może przetwarzać szkło przy użyciu wszelkiego rodzaju taśm o różnej wielkości ziarna.

Takie technologie przetwarzania umożliwiają przetwarzanie nawet Triplex. Ten rodzaj produktu jest dość złożoną strukturą, składającą się z kilku warstw szkła, sprasowanych przez ogrzewanie.

Maszyny do szkła z wbudowanym „CNC” potrafi wygrawerować i zastosować wzór o różnym stopniu złożoności. Z ich pomocą możliwe stało się wykonywanie wszelkiego rodzaju kręconych i skomplikowanych wycinanek, frezowanie 3D, a nawet witraże. Takie wyposażenie jest bardzo popularne nie tylko wśród pracowni projektowych. Jest stosowany w dużych gałęziach przemysłu, które wytwarzają szeroką gamę produktów szklanych: półki, fasady, gabloty i wiele innych.

Specjalny piec i kolorowy sprzęt będą niesamowitym odkryciem dla Twojej produkcji pamiątek czy mebli. Wynika to z faktu, że służy do nakładania na powierzchnię szkła farby ceramicznej lub organicznej. Ta operacja sprawia, że ​​szkło jest wzorzyste i kolorowe.

Różnego rodzaju maszyny do obróbki, cięcia, wiercenia, szlifowania i polerowania szkła

Maszyny do obróbki szkła różnią się nie tylko przeznaczeniem, ale także wydajnością, a także wielkością powierzchni roboczej. Jeśli chcesz wejść na światowy rynek i obniżyć koszty, po prostu nie możesz się obejść bez takiego sprzętu.

Komora do piaskowania. Z jego pomocą można wykonać matowanie szkła materiałami ściernymi. Wyroby szklane początkowo są piękne, ale jeśli doda się do nich efekt dekoracyjny, który uzyskuje się poprzez połączenie matowych i błyszczących powierzchni.

Ta metoda jest jedną z najczęstszych i najbardziej opłacalnych. Do obróbki powierzchni stosuje się tutaj piasek kwarcowy, który miesza się w małych dawkach ze sprężonym powietrzem, które przechodzi pod wysokim ciśnieniem iz dużą prędkością. Cząsteczki te, uderzając w powierzchnię szkła, pozostawiają niewielkie rysy. Przy tak długiej interakcji płaszczyzna jest wypolerowana z matowym wykończeniem. Taki sprzęt jest w stanie przetwarzać duże powierzchnie szkła.

witraże. Takie maszyny pozwalają na wykorzystanie dostępnych surowców o niskich kosztach, a prosta technologia produkcji pozwoli Twojej produkcji podbić rynek i znaleźć nowych odbiorców dla Twoich produktów. Taki sprzęt jest w stanie wytwarzać witraże o dowolnej złożoności. Maszyna powtarza kontur wzoru określonego przez program i nakłada farbę już zmieszaną z utwardzaczem.

cięcie szkła. Podczas pracy z tym materiałem o dużych rozmiarach taki sprzęt jest po prostu niezastąpiony. Jest w stanie zoptymalizować podane wymiary produktów i rozmieścić je w taki sposób, aby ilość odpadów była minimalna. Takie maszyny mogą ciąć około 120 metrów szkła na minutę. Znacząco przyspieszy to proces cięcia i wydawania gotowych produktów.

Na dorocznej wystawie przemysłu szklarskiego, która odbędzie się już wkrótce - tego lata będzie można zakupić nie tylko wyżej wymienione maszyny do obróbki szkła, ale także wiele innych.

Wysokiej jakości europejski sprzęt znanych światowych firm może z powodzeniem unowocześnić Twoją produkcję, przynosząc tym samym pożądane dywidendy.

Sprzęt zostanie zaprezentowany w ogromnym pawilonie. Ponadto będziesz mieć możliwość zawarcia bardzo lukratywnych kontraktów z jedną lub kilkoma zagranicznymi firmami. Być może nawet kilka.

Wszystko prezentowane na wystawie spełnia wszystkie międzynarodowe standardy i wymagania.

Maszyny do obróbki szkła

Obróbka krawędzi szkła to bardzo ważny zabieg technologiczny, który jest drugim co do ważności podczas pracy z tym materiałem arkuszowym.

Istnieją dwa rodzaje takiego przetwarzania:

• prostoliniowy;
• krzywolinijny.

Jeśli Twoja firma nie jest bardzo duża, idealnym wyborem będzie uniwersalna, wielofunkcyjna obrzynarka do szkła. Z powodzeniem wykonuje wszystkie dwa rodzaje operacji.

Ale jego jedyną wadą jest niska wydajność. Najlepszym wyjściem byłby zakup dwóch maszyn na raz, jeśli wymaga tego Twoja produkcja. Poprawi to wydajność i jakość gotowych produktów. Operator takiego sprzętu jest zobowiązany do prawidłowego ustawienia maszyny. Resztę pracy wykona sam.

Obróbka krawędzi szkła jest delikatnym, można powiedzieć, jubilerskim procesem technologicznym, z którym mogą sobie poradzić tylko bardzo precyzyjne maszyny do obróbki. Technologia ta jest często wykorzystywana do produkcji różnorodnych wyrobów szklanych: luster, stołów, gablot, drzwi, półek, wyposażenia handlowego, ścianek działowych itp.

Maszyny do obróbki szkła wszystko inne. Każdy ma swoje indywidualne cechy i cechy techniczne.

Dwustronne automatyczne urządzenie do krawędzi jest szeroko stosowane w dużych przedsiębiorstwach. Jeśli zainstalujesz je w linii, możesz zwiększyć swoją produktywność. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku produkcji dużych partii szkła. Takie urządzenia pozwalają na jednoczesną obróbkę czterech krawędzi w jednym przejściu.

Obróbka fasetowa. Maszyny wykonujące tę operację są bardzo popularne w zakładach obróbki krawędzi szkła. Ta operacja jest dość istotna przy pracy z wieloma częściami wykonanymi z tego materiału. W końcu maszyna do obróbki krawędzi szkła sprawia, że ​​jest ono mocniejsze, bezpieczniejsze i trwalsze. Nie mówiąc już o pięknym wyglądzie takiego detalu.

Obróbka fasetowa może uczynić produkt szklany bardziej oryginalnym, nawet o designerskim wyglądzie. Ta technologia służy do pracy z lustrami, drzwiami wewnętrznymi, szklanymi elementami wystroju mebli itp.

Wybierając maszynę do obróbki krawędzi warto zastanowić się nad ich wyposażeniem i możliwościami. Można je uzupełnić kielichami lub okręgami obwodowymi. Warto bazować na swojej produkcji i jej opłacalności.

Koła miseczkowe są w stanie zmienić kąt obróbki do 45 stopni. Stało się to możliwe dzięki zmianie lokalizacji głównej grupy roboczej wrzecion. Ta cecha jest wykorzystywana w celu wykonywania klejenia lub składania konstrukcji o różnych strukturach geometrycznych. Takimi produktami są na przykład szklane ścianki działowe do biur i akwaria.

Wykończenie krzywoliniowe implikuje zwykłą strukturę tego typu sprzętu. Szkło jest mocno zamocowane na górnej powierzchni, która może się swobodnie poruszać względem koła roboczego. Takie urządzenie jest w stanie przetwarzać dowolny kształt krawędzi.

Przy obliczaniu wydajności należy rozumieć, że tylko jedno koło może pracować równolegle ze szkłem. Aby osiągnąć maksymalną wydajność, będziesz musiał okresowo zmieniać kolejność kręgów. Dla małej produkcji będzie to idealna opcja, ale duże zakłady powinny o tym pomyśleć.

Również podczas pracy na takim sprzęcie jakość gotowego produktu zależy całkowicie od kwalifikacji zawodowych samych operatorów.

Urządzenia z okręgami peryferyjnymi mają następujące cechy:

• inny kształt konturu krawędzi;


• podczas pracy ze szkłem o różnych grubościach konieczna jest wymiana samego koła;


• grubość, jaką może przetworzyć jedno koło, wynosi: 3-8, 10-16 i 19-28 milimetrów;


• do wydajnej i wysokiej jakości obróbki szkła o grubości do 20 milimetrów wystarczą cztery dostępne głowice.

Maszyny do cięcia i wiercenia szkła

Cięcie tafli szkła jest bardzo odpowiedzialnym i znaczącym zabiegiem podczas pracy z tym materiałem oraz formowania wykrojów przed ich dalszą obróbką. Późniejsze pęknięcie szkła zależy od jakości cięcia szkła.

Jeśli produkt szklany jest mały, około 50 na 50 centymetrów, można go ciąć ręcznie na zwykłym stole. Ale duże szkło będzie niewygodne do cięcia. W takim przypadku należy zbliżyć szkło do linijki, obrysować linię cięcia, a następnie równomiernie i równomiernie przeciągnąć nóż do szkła po całej powierzchni szkła. Podczas tej operacji należy przestrzegać tego samego ciśnienia. Jest to bardzo trudne, aw niektórych przypadkach wręcz niemożliwe.

Do wykonywania takich operacji służy specjalne urządzenie. Maszyna do cięcia szkła, która posiada rozdmuch, pozwoli na wygodne ustawienie produktu szklanego na płaszczyźnie roboczej. Nie ma to żadnego wpływu na wymiary geometryczne szkła. Strumień powietrza uniesie go ponad poziom stołu o kilka milimetrów. Następnie możesz przesunąć szkło w dowolnym kierunku.

Gdy szkło jest odsłonięte, powietrze jest wyłączane, a cięcie odbywa się zgodnie z określonymi współrzędnymi. Maszyna do cięcia szkła składa się z noża do szkła, który jest w bezpośrednim kontakcie z obrabianym przedmiotem, gdy jest poddawany działaniu „ramienia”.

Specjalny ciężar wywiera nacisk na powierzchnię. Wyposażone są również w specjalne listwy zbijające szyby (wzdłużne i poprzeczne). Zasilane są siłownikami pneumatycznymi.

Automatyczne maszyny do cięcia tafli szkła znacznie podnoszą bezpieczeństwo pracy z tym materiałem i minimalizują ryzyko kontuzji. Urządzenia takie wykorzystują automatyczne ładowarki do szkła, co eliminuje zjawisko „czynnika ludzkiego” i zwiększa wydajność wyrobów gotowych. Są typu stacjonarnego i mobilnego, z jednostronnym lub dwustronnym załadunkiem szkła.

Urządzenia stacjonarne są instalowane w linii z maszynami tnącymi, gdzie pobierają produkt z jednej lub obu stron piramidy, na której zainstalowane są różne rodzaje szkła.

Z kolei ładowarki mobilne poruszają się po specjalnym mechanizmie szynowym i ładują ten materiał z różnych piramid, których może być kilka. To znacznie wydłuża czas realizacji cięcia szkła, co prowadzi do uwolnienia większej ilości gotowych produktów.

Wiercenie w szkle Jest to bardzo trudna operacja technologiczna. Wynika to z faktu, że szkło jest kruchym i jednocześnie twardym materiałem. Operacja ta wymaga nie tylko profesjonalnego personelu, ale także odpowiedniego sprzętu o wysokiej precyzji, jakim jest np. wiertarka do szkła. Dzięki niemu możesz wiercić otwory o dowolnej średnicy tak dokładnie i dokładnie, jak to możliwe.

Wiertarka do szkła pozwoli na wywiercenie równych otworów i we właściwym miejscu. Ta operacja jest wykonywana na kilka sposobów: z jednej lub dwóch stron.

W pierwszym przypadku otwór wykonuje się pojedynczym wiertłem, które przechodzi przez całą grubość szkła. Wiercenie dwustronne oznacza wiercenie z obu stron do połowy grubości każdym wiertłem po kolei. Tylko ta metoda może zagwarantować utworzenie równych otworów, które nie będą miały wiórów, pęknięć i innych wad powierzchni.

Istnieją maszyny pionowe i poziome. Warto pamiętać, że tylko wykwalifikowana obróbka szkła pozwoli uzyskać trwały produkt.

Maszyny pionowe przeznaczone są do pracy z prostokątnymi taflami szkła. Mogą również pracować z zakrzywionymi przedmiotami, ale muszą mieć co najmniej jedną prostą stronę.

Po wierceniu w utworzonych otworach pozostają ostre krawędzie. Są one przetwarzane za pomocą specjalnych wierteł stożkowych. Ten proces nazywa się pogłębianiem.

Otwory w produktach szklanych są potrzebne do różnych celów. Na przykład do mocowania różnych okuć, jeśli ten materiał jest używany w przemyśle meblarskim. Mogą to być również gabloty, drzwi, lady, ścianki działowe, półki i wiele innych.

Maszyny do szlifowania i polerowania szkła

Te manipulacje są obowiązkowe. Wynika to z faktu, że po jego cięciu gotowe produkty nie mają bardzo schludnego wyglądu. Ich krawędzie są bardzo ostre i nierówne. Pozostawienie bez zmian może spowodować obrażenia podczas pracy. Dlatego po cięciu szkła konieczna jest obróbka jego krawędzi. Operacja ta polega na szlifowaniu, które jest w stanie usunąć ostre krawędzie i wszelkiego rodzaju nierówności. Do wykonania tej operacji technologicznej służy specjalnie zaprojektowany sprzęt - szlifierka do szkła.

Obróbka odbywa się za pomocą specjalnej taśmy ściernej. W porównaniu do ściernic jest bardzo elastyczny i radzi sobie nawet z nierównym podawaniem materiału w arkuszach. W tym przypadku bicie jest również wykluczone.

Szkło montowane jest na specjalnych wspornikach stołu tego sprzętu, które są wykonane z gumy (kulki lub rolki). Chronią szkło przed bezpośrednim kontaktem z częściami metalowymi.

Istnieją również maszyny, które wykorzystują „poduszkę powietrzną”. Nadmuch powietrza gwarantuje równomierny ruch tafli szkła po całej powierzchni blatu.

Maszyna do polerowania szkła sprawia, że ​​krawędzie są gładkie i matowe. Taka krawędź nie będzie już w stanie spowodować obrażeń. Ale potem trzeba polerować. Wynika to z faktu, że po szlifowaniu pozostają drobne rysy i mikropęknięcia. Krawędź takich wyrobów szklanych jest szorstka. Polerowanie sprawi, że będzie gładsza, przezroczysta i błyszcząca. Dzięki temu szkło będzie jeszcze bardziej atrakcyjne.

Maszyna do polerowania szkła usuwa tylko cienką warstwę (kilka mikronów), więc nie wpłynie to w żaden sposób na ogólne wymiary gotowego produktu. Polerowanie różni się od szlifowania tym, że krawędź jest obrabiana nie tarczami lub taśmami ściernymi, ale miękkim filcem.

Maszyna do polerowania szkła jest w stanie obrabiać nie tylko prostoliniową, ale także zakrzywioną powierzchnię boczną szkła.

Szlifowanie i polerowanie można wykonywać zarówno na maszynach osobnych, jak i uniwersalnych. Takie instalacje mogą wykonywać te dwie operacje. Wystarczy wymienić taśmę.

Konieczna jest praca z krawędzią szkła, aby złagodzić naprężenia szczątkowe. Jest w stanie chronić powierzchnię przed powstawaniem na niej wiórów i pęknięć. Takie operacje ze szkłem nadają gotowemu produktowi elegancki, schludny i atrakcyjny wygląd. Ponadto produkt staje się całkowicie bezpieczny dla osoby, gdy można go odebrać.